IMPLANTACIN DE

UN SISTEMA
Objetivo general
Proponer un programa de mantenimiento preventivo/
predictivo para mantener y garantizar el
funcionamiento ptimo de los equipos Automotores de
transporte.

Objetivos especficos
Identificacin de las variables concomitantes que influyen
en el sistema actual del mantenimiento.
Determinar las causas comunes de dao en los equipos.
Disminucin de los costos de mantenimiento
Optimizacin de los recursos humanos
Validar el mantenimiento preventivo.
Validar cartas de lubricacin.
Validar formatos para el control de mantenimiento.
Planificar el mantenimiento.
Que es el mantenimiento
Se entiende por Mantenimiento a la funcin empresarial a
la que se encomienda el control del estado de las
instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las
auxiliares y de servicios.
En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el
conjunto de acciones necesarias para conservar
restablecer un sistema en un estado que permita
garantizar su funcionamiento a un coste mnimo.
Conforme con la anterior definicin se deducen distintas
actividades:
Prevenir y/ corregir averas.
Cuantificar y/ evaluar el estado de las instalaciones.
Aspecto econmico (costes)
Son misiones de mantenimiento:
La vigilancia permanente y/ peridica.
Las acciones preventivas.
Las acciones correctivas (reparaciones).
El reemplazamiento de maquinaria.
La funcin de Mantenimiento en la Empresa

Los objetivos implcitos son:

Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.
Reducir los costes al mnimo compatible con el nivel de disponibilidad
necesario.
Mejorar la fiabilidad de mquinas e instalaciones.
Asistencia al departamento de ingeniera en los nuevos proyectos para
facilitar la mantenibilidad de las nuevas instalaciones.
Historia y evolucin del mantenimiento
El trmino "mantenimiento" se empez a utilizar en la industria hacia 1950 en
EE.UU. En Francia se fue imponiendo progresivamente el trmino
"entretenimiento".

El concepto ha ido evolucionando desde la simple funcin de arreglar y reparar

los equipos para asegurar la produccin (entretenimiento) hasta la concepcin
actual del mantenimiento con funciones de prevenir, corregir y revisar los
equipos a fin de optimizar el coste global:

Los servicios de mantenimiento, no obstante a lo anterior, ocupan posiciones

muy variables dependientes de los tipos de industria: Posicin fundamental en
centrales nucleares e industrias aeronuticas, posicin importante en industrias
de proceso y posicin secundaria en empresas con costos de paro bajos.
Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior,
ocupan posiciones muy variables dependientes de los
tipos de industria:

Posicin fundamental
En centrales nucleares e industrias aeronuticas.
Posicin importante
En industrias de proceso.
Posicin secundaria
En empresas con costos de paro bajos.
En cualquier caso podemos distinguir cuatro
generaciones en la evolucin del concepto de
mantenimiento:
1 Generacin:
La ms larga, desde la revolucin industrial hasta
despus de la 2 Guerra Mundial, aunque todava
impera en muchas industrias.
El Mantenimiento se ocupa slo de arreglar las averas.
Es el Mantenimiento Correctivo.
2 Generacin:
Entre la 2 Guerra Mundial y finales de los aos 70 se
descubre la relacin entre edad de los equipos y
probabilidad de fallo.
Se comienza a hacer sustituciones preventivas.
Es el Mantenimiento Preventivo.
 3 Generacin:
Surge a principios de los aos 80. Se empieza
a realizar estudios CAUSA-EFECTO para
averiguar el origen de los problemas.

Es el Mantenimiento Predictivo deteccin

precoz de sntomas incipientes para actuar
antes de que las consecuencias sean
inadmisibles.

Se comienza a hacer partcipe a Produccin en

las tareas de deteccin de fallos.
 4 Generacin:
Aparece en los primeros aos 90. El Mantenimiento se contempla como
una parte del concepto de Calidad Total:

"Mediante una adecuada gestin del mantenimiento es posible

aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos.
Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el
mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen
tambin otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como
fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como
"mal necesario". La posibilidad de que una mquina falle y las
consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que
gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada
caso al mnimo coste.
Se requiere un cambio de mentalidad en las
personas y se utilizan herramientas como:

Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de

fallos que son aceptables o no).
Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas
factibles y rentables).
Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes
de mantenimiento).
 Cuatro generaciones del concepto de mantenimiento.
reas de accin del mantenimiento

Mantenimiento de equipos.
Realizacin de mejoras tcnicas.
Colaboracin en las nuevas instalaciones: especificacin,
recepcin y puesta en marcha.
Recuperacin y nacionalizacin de repuestos.
Ayudas a fabricacin (cambios de formato, proceso, etc.).
Aprovisionamiento de tiles y herramientas, repuestos y
servicios (subcontratacin).
Participar y Promover la mejora continua y la formacin del
personal.
Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de
riesgo aceptable.
reas de accin del mantenimiento

Mantenimientos generales (Jardinera, limpiezas,

vehculos, etc.).

Todo ello supone establecer:

La Poltica de Mantenimiento a aplicar

Tipo de mantenimiento a efectuar.
Nivel de preventivo a aplicar.
Los Recursos Humanos necesarios y su estructuracin
El Nivel de Subcontratacin y tipos de trabajos a
subcontratar.
La Poltica de stocks de repuestos a aplicar.
Organizacin del mantenimiento
Antes de entrar en otros detalles concretos del
mantenimiento abordaremos dos aspectos que afectan a
la estructuracin del mantenimiento:

Dependencia Jerrquica.
Centralizacin y/o descentralizacin.
 Dependencia Jerrquica
En cuanto a su dependencia jerrquica es posible
encontrarnos con departamentos dependientes de la
direccin y al mismo nivel que fabricacin:

Dependencia jerrquica con departamentos independientes.

Dependencia jerrquica con departamentos de colaboracin.
 Centralizacin y/o descentralizacin
Nos referimos a la posibilidad de una estructura
piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda
la organizacin o, por el contrario, la existencia de
diversos departamentos de mantenimiento establecidos
por plantas productivas cualquier otro criterio
geogrfico.
Del anlisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo
de organizacin se deduce que la organizacin ideal es la
"Centralizacin Jerrquica junto a una descentralizacin
geogrfica".
La Centralizacin Jerrquica proporciona las siguientes
ventajas:

Optimizacin de Medios
Mejor dominio de los Costos
Procedimientos Homogneos
Seguimiento de Mquinas y Averas ms homogneo
Mejor Gestin del personal
Mientras que la Descentralizacin Geogrfica aportara
stas otras ventajas:

Delegacin de responsabilidad a los Jefes de reas

Mejora de relaciones con produccin
Ms eficacia y rapidez en la ejecucin de trabajos
Mejor comunicacin e integracin de equipos
polivalentes
Centralizacin / descentralizacin jerrquica.
Tipos y niveles de mantenimiento

Dado que el mantenimiento es el conjunto de

actividades desarrolladas con el objeto de conservar los
bienes fsicos de una empresa en condiciones de
funcionamiento econmico.
Mantenimiento correctivo:
Se produce cuando los trabajos de mantenimiento no son
realizados hasta que un problema ocurre en el fallo de la
mquina. Con el mantenimiento correctivo no se evitan los
costosos daos secundarios producidos en el fallo de la
mquina, y ello sin considerar los altos costos derivados por
mantenimientos y paradas no planificadas.
Mantenimiento preventivo:

Es el conjunto de actividades que permiten en la forma ms

econmica, la operacin segura y eficiente de un equipo;
con tendencia a evitar fallas imprevistas con base en
parmetros de diseo y condiciones de trabajo supuestos o
bien cuando una mquina, o partes de ella, son revisadas de
manera general sin prestar atencin al estado de las partes.
El mantenimiento preventivo es costoso por el excesivo
tiempo de parada requerido para las innecesarias revisiones
y por el costo de sustituir piezas en buenas condiciones
junto con piezas ya desgastadas.
Mantenimiento predictivo:

Es detectar las fallas por revelacin antes que sucedan,

sin perjudicar la produccin, usando aparatos de
diagnstico con observaciones que indican tendencia o
bien es el proceso de determinar el estado de la
maquinaria en funcionamiento esto permite la
reparacin de la maquinaria antes de que se produzca
el fallo.
El control y supervisin no slo ayuda al personal de
las fbricas a reducir la posibilidad del fallo
catastrfico o grave, sino que tambin les permite
disponer de los recambios con anterioridad, planificar
los trabajos y otras reparaciones durante la parada.
Mantenimiento de emergencia:
Son trabajos urgentes y costosos que se llevan a cabo en
equipos de produccin crtica.

Mantenimiento progresivo:
Se proporciona el mantenimiento por etapas subdividiendo
al equipo por: mquinas, secciones, mecanismos y partes.

Mantenimiento peridico:
Consiste en dar el mantenimiento en forma integral,
despus de un lapso determinado.

Mantenimiento contino:
Es proporcionado en forma permanente y con un nivel
ptimo el mantenimiento al equipo.
Planeacin del trabajo de mantenimiento
La planeacin permite estimar las actividades as como la
cantidad de mano de obra necesaria, los materiales y
refacciones que se debern emplear, as como el equipo y el
tiempo probable en el trabajo que se pretende desarrollar.

La planeacin se origina cuando se necesita, se sabe o se

prevee que se necesitar un trabajo.
La planeacin de la mano de obra se lleva a cabo con el
objeto de estimar la cantidad, calidad y tiempo del personal
necesario para realizar un trabajo.
La planeacin del equipo y materiales necesarios tiene
como finalidad determinar el tipo y cantidad de materiales,
as como seleccionar y obtener el equipo y herramientas
por utilizar durante la realizacin de un trabajo
determinado.
Programas de mantenimiento

Toda empresa cuenta con equipos tales como motores,

reductores, bombas, instalaciones elctricas y muchos
otros equipos que sufren daos por el tiempo de
operacin de cada uno de ellos, para mantenerlos en
buen estado es necesario que se elabore un programa
de mantenimiento para lograr una mayor vida til en
la maquinaria.
La programacin de trabajo de mantenimiento
tiene como finalidad:

Establecer las fechas de iniciacin y terminacin de un

trabajo.
Definir la secuencia de las actividades.
Conocer la intervencin de la mano de obra.
Establecer los tiempos de suministro de los materiales.
Establecer el presupuesto estimado.
Fiabilidad y vida de un equipo
Operacin, el cmo, cundo y cunto de las fallas; a esto se
le llama Anlisis de modo, criticidad y efectos de falla.

La elaboracin de estos estudios es una labor que deben

efectuar los diseadores junto con los especialistas de
control de calidad, manufactura, produccin,
mantenimiento y gente experimentada en la materia.
La fiabilidad es la probabilidad de que un producto o
sistema funcione sin detrimento de sus niveles ni fallas, con
rendimiento, disponibilidad, eficiencia, seguridad (etc.),
esperados.

Cuando recibe el mantenimiento prescrito y se usa en los

trabajos y condiciones para los que se dise.
 La ingeniera de la fiabilidad est muy ligada a la
mantenibilidad, que es la probabilidad de que un producto
o sistema sea examinado y mantenido, es decir, restituido
en un nivel aceptable de fiabilidad y confianza.

Una faceta importante de la fiabilidad es que este estudia

las fallas que ocurren en un producto o sistema.
Existen tcnicas que ayudan a determinar, a partir de diseos
y condiciones de vida de un equipo.

El objetivo fundamental de la funcin del mantenimiento

es prolongar hasta donde resulte econmico la vida de un
producto. Por tanto, es elemental tener una clara idea de lo
que se entiende por vida.
En un equipo se tienen las siguientes vidas:

Vida infantil; es el lapso de asentamiento en el

comportamiento de un producto. En este periodo las
fallas son ms probables que en lapsos posteriores, ya
que la mayora de los defectos de calidad se
manifiestan aqu.
La actividad responsable de mantenimiento debe sobre
vigilar los equipos y sistemas en este periodo, y despus
debe ser ms liberal en la frecuencia de inspeccin y
servicio.
Es importante que en este lapso del tiempo no se abuse
del equipo, aunque conviene probarlo en todos sus
rangos de capacidad y rendimiento.
 Vida til; este es el trmino ms empleado en la
industria, y el menos entendido, ya que usualmente se
le confunde con el resto de las vidas.

Vida til; es aquella en que el equipo mantiene una

fiabilidad ms o menos alta y estable, situndose en la
vida de prueba o vida infantil y el lapso en que el
desgaste se acenta o la fiabilidad empieza a decrecer
con rapidez.
En esta vida el mantenimiento es ms o menos constante
en sus parmetros de costos, frecuencias y esfuerzos.
Tambin se puede entender como vida entre desgaste
sensible o fiabilidad estable.
 Vida probable.
los fabricantes hablan de vida probable, vida esperada o vida til,
segn conviene a su diseo.
La mayora de ellos se refiere a la vida probable como el plazo en el
cual ocurre la mayora de las fallas.
Esto es el equivalente al modo en una distribucin de frecuencia.

Es muy importante que al adquirir un equipo se estudie que

entiende el fabricante por vida en sus diferentes excepciones.

Vida total.
El plazo termina al retirar de operacin el equipo por cualquier
causa.

Vida econmica.
La vida econmica principia a ser diferente de la vida til desde el
momento siguiente al proyecto inicial.
Cantidad adecuada de mantenimiento
Un mantenimiento exagerado no es econmico por los costos
indirectos de control y administracin involucrados; adems, los paros
de equipo son tan frecuentes que alteran el flujo de operacin. La
fiabilidad se mantiene alta y la vida til se prolonga.
El aumento de fiabilidad y vida paga con dificultad los costos por un
mantenimiento exagerado, y adems es muy probable que la vida
econmica sea ms corta que la vida til, habindose desperdiciado
esfuerzos en el mantenimiento de un equipo que se retira de operacin
por otras razones.

El mantenimiento pobre tampoco es econmico, ya que la prdida de

fiabilidad es muy grande y por lo tanto se incurre en riesgos
considerables.
Las tareas de mantenimiento resultan ser muy caras, ya que el deterioro
de las partes va ms all del calculado en diseo, llegndose a sustituir
componentes a los cuales de haberles proporcionado mantenimiento
antes, slo hubieran requerido un reajuste.
Es muy probable que las partes de refaccin no estn disponibles; as, lo
comn es que las tareas se retrasen das enteros en su espera.
Cantidad adecuada de mantenimiento
El mantenimiento adecuado o econmico considera el
estudio de:

Probabilidad de falla.
Riesgos por falla.
Necesidad de continuidad de operacin.
Oportunidad de paro para efectuar las tareas.
factores polticos o de imagen.
costo de disponibilidad de refacciones.
Costos del mantenimiento

Directos
Materiales usados en mantenimiento; incluye refacciones no reusables y
materiales gastables.
Mano de obra empleada.
Renta de equipo especial.
Precio total de trabajos contratados en el exterior; incluye desmontaje,
embarque, transporte, precio pagado por trabajo ms impuestos, etc.

Indirectos
Mano de obra ociosa o no productiva del personal del departamento de
mantenimiento.
Supervisin.
Mano de obra del personal auxiliar que se requiere, por ejemplo vigilancia.
Indirectos del equipo principal y auxiliar; incluye amortizacin, reservas,
seguros, etc.
Administracin; incluye local, energa, fluidos, telfono, rea de almacn,
muebles, servicios, sindicatos, seguros, etc.
Refacciones en existencia.
Materiales gastables en existencia.
Costos por no dar mantenimiento

Directos

Produccin no hecha por equipo involucrado parado.

Produccin no hecha por equipo parado asociado al
involucrado.
Transportes parados por no tener produccin que
entregar.
Accidentes y salud del personal.
Litigios, quejas, demandas.
Costos por no dar mantenimiento
Indirectos

Corto plazo
No facturacin o facturacin retrasada.
Multas por entregas incompletas.
Sobre precios por primas de seguro.

Mediano plazo
Reduccin de ventas.
Desmotivacin del personal.

Largo plazo
Prdidas de penetracin en el mercado.
Mala imagen.

Costos de la calidad por no dar mantenimiento.

Material daado no vendible.
Diferencia en ventas por multas (o calidad de segunda) por no cumplir la calidad.
Retrabajos y seleccin por mala calidad.
Programa de mantenimiento preventivo
Este programa consiste en elaborar las rdenes descriptivas de las
operaciones que deben efectuarse y la periodicidad con que deben
efectuarse y, en este caso los programas que se realicen
generalmente deben tomar los siguientes puntos para determinar:

Qu debe inspeccionarse.
Con qu frecuencia se debe inspeccionar y evaluar.
A qu debe drsele servicio.
Con qu periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo.
A qu componentes debe asignrsele vida til.
Cul debe ser la vida til y econmica de dichos componentes.
Tipos de fallas:
Fallas tempranas
Ocurren al principio de la vida til y constituyen un porcentaje
pequeo del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas
de, de diseo o de montaje.

Fallas adultas
Son las fallas que se presentan con mayor frecuencia durante la
vida til. Son derivadas de las condiciones de operacin y se
presentan ms lentamente que las anteriores (suciedad en un
filtro de aire, cambios de rodamientos de una mquina, etc.)

Fallas tardas
Representan una pequea fraccin de las fallas totales, aparecen
en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien
(envejecimiento del aislamiento de un pequeo motor elctrico,
perdida de flujo luminoso de una lmpara, piezas oxidadas,
cambio de piezas de vlvulas etc.).
 Implementacin del mantenimiento preventivo-
predictivo para que no se presente el mantenimiento
correctivo.
Los distintos tipos de Mantenimiento que hasta ahora
hemos comentado quedan resumidos en la Figura:

Tipos y niveles de mantenimiento

Que Tipo de Mantenimiento
aplicar?
El Mantenimiento Preventivo, efectuado con intencin de
reducir la probabilidad de fallo, del que existen dos modalidades:
El Mantenimiento Preventivo Sistemtico, efectuado a intervalos
regulares de tiempo, segn un programa establecido y teniendo
en cuenta la criticidad de cada mquina y la existencia o no de
reserva.
El Mantenimiento Preventivo Condicional o segn condicin,
subordinado a un acontecimiento predeterminado.
El Mantenimiento Predictivo, que ms que un tipo de
mantenimiento, se refiere a las tcnicas de deteccin precoz de
sntomas para ordenar la intervencin antes de la aparicin del
fallo.
Un diagrama de decisin sobre el tipo de
mantenimiento a aplicar, segn el caso
En cuanto a los distintos niveles de intensidad aplicables
se presenta un resumen en el cuadro siguiente:
Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de
cada tipo de mantenimiento.
Mantenimiento Correctivo
Ventajas:
No se requiere una gran infraestructura tcnica ni elevada capacidad de
anlisis. Mximo aprovechamiento de la vida til de los equipos.
Inconvenientes:
Las averas se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la
produccin. Riesgo de fallos de elementos difciles de adquirir, lo que implica
la necesidad de un stock de repuestos importante.
Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo
disponible para reparar.
Aplicaciones:
Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total
de las acciones preventivas.
Esto slo se da en sistemas secundarios cuya avera no afectan de forma
importante a la produccin.
Estadsticamente resulta ser el aplicado en mayor proporcin en la mayora de
las industrias.
Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de cada
tipo de mantenimiento.
Mantenimiento Preventivo

Ventajas:
Importante reduccin de paradas imprevistas en equipos.
Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta
relacin entre probabilidad de fallos y duracin de vida.

Inconvenientes:
No se aprovecha la vida til completa del equipo.
Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige
convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.

Aplicaciones:
Equipos de naturaleza mecnica o electromecnica sometidos a desgaste
seguro
Equipos cuya relacin fallo-duracin de vida es bien conocida.
Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de cada tipo de
mantenimiento.
Mantenimiento Predictivo
Ventajas:
Determinacin ptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.
Ejecucin sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.
Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.

Inconvenientes:
Requiere personal mejor formado e instrumentacin de anlisis costosa.
No es viable una monitorizacin de todos los parmetros funcionales significativos, por
lo que pueden presentarse averas no detectadas por el programa de vigilancia.
Se pueden presentar averas en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas
consecutivas.

Aplicaciones:
Maquinaria rotativa
Motores elctricos
Equipos estticos
Instrumentacin
Tcnicas de mantenimiento
predictivo
Tcnicas de mantenimiento predictivo

Definicin y principios bsicos

Se llama Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Condicional o
Mantenimiento Basado en la Condicin el mantenimiento preventivo
subordinado a la superacin de un umbral predeterminado y significativo del
estado de deterioro de un bien.

Se trata de un conjunto de tcnicas que, debidamente seleccionadas, permiten

el seguimiento y examen de ciertos parmetros caractersticos del equipo en
estudio, que manifiestan algn tipo de modificacin al aparecer una anomala
en el mismo.

La mayora de los fallos en mquinas aparecen de forma incipiente, en un grado

en que es posible su deteccin antes que el mismo se convierta en un hecho
consumado con repercusiones irreversibles tanto en la produccin como en los
costes de mantenimiento. Se precisa para ello establecer un seguimiento de
aquellos parmetros que nos pueden avisar del comienzo de un deterioro y
establecer para cada uno de ellos qu nivel vamos a admitir como normal y cul
inadmisible, de tal forma que su deteccin desencadene la actuacin
pertinente.
La figura muestra ste proceso. Se le denomina curva P-F porque muestra cmo un
fallo comienza y prosigue el deterioro hasta un punto en el que puede ser detectado
(el punto P de fallo potencial). A partir de all, si no se detecta y no se toman las
medidas oportunas, el deterioro contina hasta alcanzar el punto F de fallo funcional.
El seguimiento y control de los parmetros se puede hacer mediante vigilancia
peridica, en cuyo caso es importante establecer una frecuencia tal que nos
permita detectar el deterioro en un momento entre P y F, y que no sea demasiado
tarde para reaccionar.
Asimismo; se puede hacer mediante monitorizado en
continuo lo que evita el inconveniente anterior, pero no
siempre es factible y, en cualquier caso, es ms costoso.

De manera que finalmente los parmetros a controlar y

la forma depende de factores econmicos:
Importancia de la mquina en el proceso productivo.
Instrumentacin necesaria para el control.

Las ventajas que aporta este tipo de mantenimiento son que, al conocerse en
todo momento el estado de los equipos, permite detectar fallos en estado
incipiente, lo que impide que ste alcance proporciones indeseables. Por otra
parte permite aumentar la vida til de los componentes, evitando el reemplazo
antes de que se encuentren daados. Y por ltimo, al conocerse el estado de un
defecto, pueden programarse las paradas y reparaciones previndose los
repuestos necesarios, lo que hace disminuir los tiempos de indisponibilidad.
Parmetros para control de estado
Los parmetros utilizados para el control de estado de los
equipos son aquellas magnitudes fsicas susceptibles de
experimentar algn tipo de modificacin repetitiva en su
valor, cuando vara el estado funcional de la mquina.

Existen muchos parmetros que se pueden utilizar con este

fin, siempre que se cumplan las condiciones expresadas:

Que sea sensible a un defecto concreto

Que se modifica como consecuencia de la aparicin de
alguna anomala
Que se repite siempre de la misma forma
Las tcnicas utilizadas para el mantenimiento
preventivo se pueden clasificar en dos grupos
bsicos:
Tcnicas directas
En las que se inspeccionan directamente los elementos sujetos a
fallo: entre ellas cabe mencionar la inspeccin visual (la ms
usada), inspeccin por lquidos penetrantes, por partculas
magnticas, el empleo de ultrasonidos, anlisis de materiales, la
inspeccin radiogrfica, etc.
Tcnicas indirectas
Mediante la medida y anlisis de algn parmetro con
significacin funcional relevante. Entre ellos el ms usado es el
anlisis de vibraciones, aunque tambin existen numerosos
parmetros que cada vez son ms utilizados conjuntamente con
el anlisis de vibraciones, como puede ser el anlisis de
lubricantes, de ruidos, de impulsos de choque, medida de
presin, de temperatura, etc.
 En las tablas siguientes se resumen las tcnicas y parmetros utilizados
actualmente para el control de estados para distintos tipos de equipos:
Establecimiento de un sistema de
mantenimiento predictivo
El fundamento del mantenimiento predictivo es la
medida y valoracin peridica de una serie de variables
de estado (parmetros de control) lo que implica el
manejo de una cantidad de datos que requieren medios:

Fsicos (hardware)
De gestin (software)
Humanos
 Los medios fsicos son los instrumentos de medida y
los de captura y registro de datos.
Los programas de gestin informticos manejan los
datos captados elaborando informes y grficos de
evolucin.
Finalmente los medios humanos incluyen el personal
que hace las medidas rutinarias, que deben ser
profesionales cualificados y con conocimientos
especficos del tipo de equipos a tratar y, adems, el
personal tcnico altamente cualificado capaz de
desarrollar anlisis y diagnstico de averas.
La implantacin requiere unos pasos sucesivos:
1.- Preparacin inicial
2.- Implantacin propiamente dicha
3.-Revisin de resultados
Preparacin inicial
La preparacin inicial supone desarrollar las siguientes tareas:
Definicin de las mquinas
Identificacin, estudio, de sus caractersticas y calificacin de su
importancia en el proceso productivo.
Determinar los parmetros y tcnicas de medidas

Para cada mquina crtica en particular y para cada familia de mquinas

genricas se determinan los parmetros y tcnicas ms adecuados a
utilizar para llevar a cabo el control:

Estructurar la base de datos

Para cada mquina se decide y cargan los siguientes datos:
Frecuencia de chequeo o medida
Alcance de las medidas de cada parmetro
Definicin de rutas
Definicin de alarmas, para cada parmetro
Formacin del personal
Implantacin
Supone, una vez realizada toda la preparacin, llevar a
cabo las medidas peridicas acordadas, con las rutas y
frecuencias previstas, lo que implica:

Chequeos y medidas peridicas

Registro y volcado de datos en el sistema
Valoracin de niveles que indican un comportamiento
anmalo
Anlisis y diagnstico de anomalas
Revisin de resultados
Una vez implantado todo el sistema se debera llevar a
cabo peridicamente (al menos anualmente) un anlisis
crtico de resultados:

Historial de medidas rutinarias y averas.

Anlisis de resultados y dispersin de datos.
Cambio de parmetros o niveles de alarma as como de
las frecuencias de chequeo, si es necesario.
Tcnicas de aplicacin para el
mantenimiento predictivo
A continuacin se describen las principales tcnicas
utilizadas para un mantenimiento predictivo:
Inspeccin Visual
Abarca desde la simple inspeccin visual directa de la mquina
hasta la utilizacin de complicados sistemas de observacin
como pueden ser microscopios, endoscopios y lmparas
estroboscpicas.
Se pueden detectar fallos que se manifiestan fsicamente
mediante grietas, fisuras, desgaste, soltura de elementos de
fijacin, cambios de color, etc. Se aplica a zonas que se
pueden observar directamente y, cada vez ms, se disean las
mquinas para poder observar partes inaccesibles sin
necesidad de desmontar (como las turbinas de gas, por
ejemplo, mediante el uso de endoscopios).
 Lquidos penetrantes

Se trata de una inspeccin no destructiva que se usa para encontrar

fisuras superficiales o fallos internos del material que presentan
alguna apertura en la superficie.

La prueba consiste en la aplicacin de una tintura especial sobre la

superficie que previamente se ha limpiado concienzudamente.
Se deja transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien en
todos los posibles defectos.
A continuacin se elimina la tintura mediante limpieza superficial.
Finalmente se trata de nuevo la superficie con un lquido muy
absorbente que extrae toda la tintura que qued atrapada en poros
o grietas superficiales, revelando la presencia y forma de tales
defectos.
Existen as mismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso
de una luz ultravioleta (labes de turbinas).
Partculas magnticas
Se trata de otro ensayo no destructivo que permite
igualmente descubrir fisuras superficiales as como no
superficiales.

Se basa en la magnetizacin de un material ferromagntico al

ser sometido a un campo magntico. Para ello se empieza
limpiando bien la superficie a examinar, se somete a un campo
magntico uniforme y, finalmente, se esparcen partculas
magnticas de pequea dimensin.
Por efecto del campo magntico estas partculas se orientan
siguiendo las lneas de flujo magntico existentes.
Los defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades
que crean en la distribucin de las partculas.
Inspeccin radiogrfica
Tcnica usada para la deteccin de defectos internos del
material como grietas, burbujas o impurezas interiores.
Especialmente indicadas en el control de calidad de
uniones soldadas.
Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a
radiografiar entre una fuente radioactiva y una pantalla
fotosensible a dicha radiacin.

Ultrasonidos
Los ultrasonidos son ondas a frecuencia ms alta que el
umbral superior de audibilidad humana, en torno a los 20
kHz. Es el mtodo ms comn para detectar gritas y otras
discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosin o defectos de
fabricacin del material) en materiales gruesos, donde la
inspeccin por rayos X se muestra insuficiente al ser
absorbidos, en parte, por el material.
El ultrasonido se genera y detecta mediante fenmenos
de piezoelectricidad y magneto Estriccin. Son ondas
elsticas de la misma naturaleza que el sonido con
frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Su propagacin en
los materiales sigue casi las leyes de la ptica geomtrica.

Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisin de la

seal y la recepcin de su eco se puede determinar la
distancia del defecto, ya que la velocidad de propagacin
del ultrasonido en el material es conocida.
Tiene la ventaja adicional de que adems de indicar la
existencia de grietas en el material, permite estimar su
tamao lo que facilita llevar un seguimiento del estado y
evolucin del defecto.

Tambin se est utilizando esta tcnica para identificar

fugas localizadas en procesos tales como sistemas de
vapor, aire o gas por deteccin de los componentes
ultrasnicos presentes en el flujo altamente turbulentos
que se generan en fugas (vlvulas de corte, vlvulas de
seguridad, purgadores de vapor, etc.).
Medida de la presin
Dependiendo del tipo de mquina puede ser
interesante para confirmar o descartar ciertos defectos,
utilizada conjuntamente con otras tcnicas predictivas.

Se suele utilizar la presin del proceso para aportar

informacin til ante defectos como la cavitacin,
condensacin de vapores o existencia de golpes de ariete.
En otros casos es la presin de lubricacin para detectar
deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas en
los cierres por una presin insuficiente o poco estable.
Medida de temperatura
El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse
desde el punto de vista predictivo. Sin embargo se utiliza
muy eficazmente el control de la temperatura en diferentes
elementos de mquinas cuya variacin siempre est
asociada a un comportamiento anmalo.

As se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual

depende su viscosidad y, por tanto, su poder lubricante. Un
aumento excesivo de temperatura hace descender la
viscosidad de modo que puede llegar a romperse la pelcula
de lubricante. En ese caso se produce un contacto directo
entre las superficies en movimiento con el consiguiente
aumento del rozamiento y del calor generado por friccin,
pudiendo provocar dilataciones y fusiones muy importantes.
 En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un
aumento importante de temperatura de las pistas cuando
aparece algn deterioro. Asimismo se eleva la temperatura
cuando existe exceso o falta de lubricante. Tambin aumenta la
temperatura ante la presencia de sobrecargas. Por todo ello se
utiliza frecuentemente la medida de temperatura en
rodamientos y cojinetes, junto con otras tcnicas, para la
deteccin temprana de defectos y su diagnstico.
La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para
predecir la presencia de fallos como sobrecargas, defectos de
aislamiento y problemas en el sistema de refrigeracin.
Por ltimo tambin puede aportar informacin valiosa la
temperatura del sistema de refrigeracin. En efecto, cualquier
mquina est dotada de un sistema de refrigeracin ms o menos
complejo para evacuar el calor generado durante su
funcionamiento. La elevacin excesiva de la temperatura del
refrigerante denota la presencia de una anomala en la mquina
(roces, holguras inadecuadas, mala combustin, etc.) o en el
propio sistema de refrigeracin.
Termografa
La termografa es una tcnica que utiliza la fotografa
de rayos infrarrojos para detectar zonas calientes en
dispositivos electromecnicos. Mediante la
termografa se crean imgenes trmicas cartogrficas
que pueden ayudar a localizar fuentes de calor
anmalas.
As se usa para el control de lneas elctricas (deteccin de
puntos calientes por efecto Joule), de cuadros elctricos,
motores, mquinas y equipos de proceso en los que se
detectan zonas calientes anmalas bien por defectos del
propio material o por defecto de aislamiento o
calorifugacin.
Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita
comparar peridicamente la imagen trmica actual con la
normal de referencia.
Impulsos de choque
Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele
tener un elevado peso el control de estado de los
rodamientos por ser stos elementos muy frecuentes en las
mquinas y fundamentales para su buen funcionamiento,
al tiempo que estn sujetos a condiciones de trabajo muy
duras y se les exige una alta fiabilidad.
Entre las tcnicas aplicadas para el control de estado de
rodamientos destaca la medida de los impulsos de choque.
Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de
choque entre los elementos rodantes y las pistas de
rodadura, es decir, la diferencia de velocidad entre ambos
es el momento del impacto. Esos impactos generan, en el
material, ondas de presin de carcter ultrasnico llamadas
impulsos de choque.
 Se propagan a travs del material y pueden ser captadas
mediante un transductor piezoelctrico, en contacto directo con
el soporte del rodamiento. El transductor convierte las ondas
mecnicas en seales elctricas que son enviadas al instrumento
de medida. Para mejorar su sensibilidad y, como quiera que el
tren de ondas sufre una amortiguacin en su propagacin a
travs del material, el transductor se sintoniza elctricamente a
su frecuencia de resonancia.
Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier
rodamiento, van aumentando su amplitud en la medida en que
van apareciendo defectos en los rodamientos, aunque estos
defectos sean muy incipientes.
Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de
estado de los rodamientos en los que, tras la realizacin de
numerosas mediciones, se ha llegado a establecer los valores
normales de un rodamiento en buen estado y los que suponen
el inicio de un deterioro aunque todava el rodamiento no
presente indicios de mal funcionamiento por otras vas.
PLANTAMIENTO DEL SISTEMA
Normalmente las empresas, no cuentan con una base
de datos interna de control o planeacin de
mantenimiento confiable para equipo en general
dentro del servicio.
De tal manera que en la empresa, esta informacin
ser insuficiente si se sigue trabajando as por mucho
tiempo, donde principalmente se detectan problemas
en la atencin del servicio generando cuellos de botella
por falta de disponibilidad del equipo.
 El departamento de conservacin y el personal
involucrado de mantenimiento, toman la decisin de
recopilar la poca informacin de algunas reas en
donde se haba generado esta. Del mismo modo se
utilizara la informacin de la base de datos que se tena
en los historiales por equipo independientes tales
como: bombas, calderas, autoclaves, generadores de
vapor, plantas de emergencia , motores, etc.
 Sin embargo derivado de una recomendacin interna
de conservacin se estableci un nuevo registro,
seguimiento y control para la planeacin y
confiabilidad del mantenimiento mediante un paquete
informtico establecido por el hospital.

Ya que fue necesaria la readecuacin de la informacin

para as tener un control de cada equipo en especfico
de cada rea de trabajo para tener una disponibilidad
de las mismas apegada en un 100%.
 Como primera etapa para validar el mantenimiento
preventivo. Sabiendo que la empresa no cuenta con
informacin concreta de los equipos, se realiza un
listado de los mismos.

En el cual se incluyen las que se encuentran fuera de y

en operacin, seguido de esto se realiz una
clasificacin de las mismas para observar la situacin
de la operacin, evidencindonos si son crticas para el
servicio, ver qu tipo de equipo y con qu actividad son
las que intervienen, cuales son las actividades que
agregan valor (aquellas actividades que contribuyen en
la transformacin del servicio).
1.Listado de maquinas
Para realizar este listado se considera lo siguiente:

Ubicacin del equipo.

Identificar el tipo de servicio que presta el equipo (intermitente,
continuo, etc.)
Equipo que interviene en las actividades.

Las demoras. Son los tiempos en que se lleva un servicio, o bien el

tiempo para pasar de un servicio a otro.
La elaboracin de un listado de equipo muestra que control puede
tener un servicio, dado que es una gua que indica que y como
hacer, cunto tiempo lleva, que materia y que maquinaria
interviene.
2.Anlisis de equipos
Una vez listadas y clasificadas los equipos segn el tipo y la
importancia que estas tienen, se procedi a realizar el anlisis
de cada uno de ellos.
El anlisis se realiz de la siguiente manera:

Primero se realizaron formatos para cada equipo,

obteniendo informacin acerca de las horas de operacin
del equipo por da, ficha tcnica y descripcin de su
funcin y operacin.
Despus se hizo un listado de los daos o desperfectos en el
equipo, para esto fue necesario apoyarnos con personal de
experiencia que labora en el hospital.
Y por ltimo, se realiz un reporte de fallas y desperfectos
encontrados en los equipos.
3.Estandarizacin de formatos
Para la implementacin de un formato o documento dentro de un
sistema, se le da seguimiento a esta metodologa. De tal manera que hay
que tener en consideracin que el formato que disee puede no ser el ms
adecuado o funcional ya que se encuentran abiertos a la mejora continua
conforme a normatividades.
La estructura y diseo del formato depende de las necesidades de la
institucin, cabe mencionar que para implementar el formato que
actualmente se usa, fue necesario realizar ejemplares de prueba para su
validacin.
Dentro de los datos que se obtuvieron son:

Fecha
Hora de arranque y paro de operaciones.
Nombre o cdigo del equipo.
Tipo de mantenimiento que se va a realizar.
Observaciones.
4.Mantenimiento programado
Dentro del mantenimiento programado, el conocer el estado de funcionamiento
del equipo permite planificar en qu momento se debe realizar el mantenimiento
y tambin puede prevenir alguna condicin de falla a la que se encuentra
expuesta.
La idea de este tipo de mantenimiento es prevenir la falla, realizando la
manutencin con base a un programa pre-establecido, debiendo coordinar la
detencin de la mquina para realizar la accin de mantenimiento.
El mantenimiento programado es el ms usado en las instituciones, pero muchas
veces no es el mejor mtodo ni el ms eficiente, ya que se puede dar el caso de que
el equipo no necesitara mantenimiento, pero si ste est dentro del programa de
mantenimiento se deber realizar segn este dentro del control de la planeacin
estandarizada, de la misma manera aplica este para la planeacin de la ejecucin y
validacin de las cartas de lubricacin.
La eficiencia de un programa de mantenimiento preventivo depender de los
siguientes factores:
La existencia de registro preciso de las manutenciones previas.
La vida til de los equipos.
La cantidad de horas de uso de los equipos
Los conocimientos de quien realiza las acciones de mantenimiento.
Sabiendo que los planes de mantenimiento se dejan abiertos a la mejora
continua por personal especializado en el rea, un programa de
mantenimiento preventivo se implementa de la siguiente manera:

La manutencin preventiva es una actividad planificada que,

independientemente del grado de refinamiento con que se desarrolle su
programa realiza, de manera sistemtica, las siguientes actividades
bsicas fundamentales:

Inspecciones y revisiones generales de los equipos e instalaciones de la

institucin, orientadas a descubrir las condiciones que conducen a
paros imprevistos o depreciacin anticipada de los activos.
Conservar los activos mediante reparaciones, reemplazos,
lubricaciones, limpiezas, etc., con el fin de corregir los defectos
detectados cuando estos an se encuentran en una etapa incipiente.
Cualquier proyecto que se desarrolle para establecer un sistema de
manutencin preventiva debe considerar que sin planeamiento y
programacin no se puede aplicar mantenimiento preventivo.
Los planes que deben elaborarse y desarrollarse
coordinadamente para concretar en forma efectiva el
mantenimiento preventivo son:

Plan matriz de inspecciones, elaborado considerando

todas los equipos presentes en la faena.

Programa de trabajo, elaborado de manera especfica

para cada equipo.
Los planes que deben elaborarse y desarrollarse
coordinadamente para concretar en forma efectiva el
mantenimiento preventivo son:

Plan matriz de inspecciones, elaborado considerando

todas los equipos presentes en la faena.

Programa de trabajo, elaborado de manera especfica

para cada equipo.
Registro de actividades
(historiales de cada equipo)
Para registrar la informacin y respaldar los historiales
es necesario registrar toda actividad de mantencin
preventiva y/o correctiva, como mnimo en un
cuaderno tipo bitcora, sin embargo existen algunos
formatos de tarjetas que se pueden utilizar y que a
continuacin se muestran.
Tarjeta de maquina: Se registra la historia o vida de un
equipo, desde que sta fue adquirida hasta la fecha
actual, en esta tarjeta se sealan sus partes y se
registran las inspecciones de acuerdo a las
especificaciones que entregue el fabricante.
El registro debe considerar:

Fabricante: Pas de procedencia y razn social del fabricante.

Representante: Se debe indicar el nombre de la empresa que tiene la
representacin del equipo en Chile y en la zona.
Equipo: Se registra el nombre del equipo.
Tipo o Modelo: Se indica el tipo o modelo del equipo.
Nmero de Serie: Se obtiene de la placa del equipo.
Nmero de Registro: Se anota el nmero que corresponde al registro
del equipo en el inventario.
Caractersticas Tcnicas del Equipo: Se registran las medidas de
tamaos, capacidades, tales como capacidades, potencia, torque, etc.
Ubicacin: se seala la seccin donde se encuentra el equipo, en caso
de que sea un equipo estacionario.
Adquisicin: se registra la fecha de adquisicin y el valor de compra del
equipo.
Gastos de Instalacin: Comprende todo lo invertido por concepto de
materiales y mano de obra utilizada en la instalacin del equipo.
Clasificacin de trabajos en el rea
de mantenimiento
Para que los trabajos se puedan realizar con la eficiencia deseada es
preciso:
Concretar el trabajo a realizar.
Estimar los medios necesarios (mano de obra, materiales)
Definir las normas de Seguridad y Procedimientos aplicables.
Obtener el permiso de trabajo.

Se trata, por tanto, de hacer la preparacin tanto de la mano de obra como

de los materiales (repuestos, gras, andamios, mquinas-herramientas,
tiles, consumibles, etc.), y por ello podemos decir que es una actividad
imprescindible para una adecuada programacin. Esto nadie lo duda. La
nica cuestin opinable es si debe ser realizado por un rgano staff o, por
el contrario, que sean realizados por los propios responsables de
ejecucin.
Preparacin de la mano de obra:

Normas, Procedimientos, Guas de trabajo aplicables.

Sobre todo debe estar detallado en trabajos muy
repetitivos
Calificacin y formacin necesaria de los ejecutores.
Nmero.
Horas de trabajo necesarias.
Permisos de trabajo a obtener. Condiciones a reunir
por la instalacin para obtener el permiso para
trabajar.
Preparacin de Materiales:

Repuestos necesarios. Su disponibilidad. Vale de salida

del almacn.
Materiales de consumo y otros no almacenados.
Propuesta de compra.
Transportes, gras, carretillas necesarias.
Andamios y otras actividades auxiliares.