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QU ES EL ALTO HORNO?
Es un horno de cuba de eje vertical y secciones circulares, utilizado en el proceso de reduccin del
xido de hierro para la obtencin de hierro primario en estado lquido (arrabio)
El proceso del alto horno consiste en cargar el mineral de hierro (snter, pellas), combustible (coque) y
fundente (caliza) y/o dolomita por la parte superior del horno y forzar el ingreso de aire caliente a
travs de las toberas. Las materias primas se cargan (o se vacan) en la parte superior del horno.
El aire, que ha sido precalentado hasta los 1.030C aproximadamente, es forzado dentro de la base del
horno para quemar el coque. El coque en combustin genera el intenso calor requerido para fundir el
mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro del mineral.
Durante el proceso de reduccin, en el crisol situado en el fondo, se deposita el arrabio y flotando se
encuentra la escoria. Por el tragante, situado en la parte superior, escapan gases combustibles los
cuales arrastran polvos.
Para sacar la fundicin, se detona el horno, perforndolo en la piquera de colada y para realizar otra
colada, se cierra el agujero con pasta refractaria especial. La escoria se cuela tambin, pero con ms
frecuencia, por otro agujero situado un poco ms arriba que la piquera de salida de la fundicin.
El producto que se obtiene en estos hornos en estado lquido, se llama arrabio; el mismo producto en
estado slido se denomina lingote de hierro. Por cada tonelada de hierro se produce 1/2 tonelada de
escoria y 6 toneladas de gas.
La Empresa Siderrgica del Per (SIDERPERU)
El fundente, que puede ser roca calcrea o arcilla, segn la ganga presente en el
mineral sea cida o bsica, respectivamente. El fundente se combina qumicamente
con la ganga para formar la escoria, que queda flotando en el hierro lquido y,
entonces, se puede separar fcilmente por decantacin. La carga va descendiendo
poco a poco y su temperatura y volumen aumentan a medida que baja. Este
aumento de volumen exige que la cuba se ensanche hasta llegar al vientre, zona
donde se produce la unin con el etalaje y donde el dimetro de la instalacin es
mayor.
El etalaje.-
Tambin de forma troncocnica. En esta parte del horno se
produce una notable disminucin del volumen de los
materiales, como consecuencia de las transformaciones
qumicas que tienen lugar en l. La zona inferior es de menor
dimetro, a causa de esta disminucin de volumen y,
tambin, por el hecho de que la fusin de la carga hace que
sta fluya sin dejar espacios libres.
El crisol.-
Es un cilindro de gran capacidad, que recoge la fundicin
lquida, as como la escoria, que queda flotando en estado
lquido. En la zona de unin del etalaje y el crisol, se insertan
las toberas, que son unos tubos mediante los cuales se
inyecta una corriente de aire comprimido y previamente
calentado en el crisol.
Productos resultantes del alto horno
Una vez finalizado, el proceso, se extraen tres tipos de productos:
Fundicin o hierro colado.- Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y est
constituido por hierro con un contenido en carbono que vara entre el 2% y el 5%. Dentro de
la masa de hierro, el carbono puede encontrarse en tres formas o estados diferentes: en
estado libre, formando grafito; en estado combinado, formando carburo de hierro; o disuelto.
A partir de la primera fusin, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras
fundiciones, hierro dulce, acero...
La depuracin de los gases de salida
La depuracin semi-fina del gas se lleva a cabo en los lavadores de gas llamados
scrubbers que no son ms que una torre cilndrica de unos 30 m., de alto
provisto de regaderas en su parte superior. En el lavador (scrubber) como
resultado del aumento de su volumen, la velocidad del gas disminuye
bruscamente y, adems se le inyecta el agua.
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ALTO HORNO MATERIAS PRIMAS
COMBUSTIBLE
El coque proporciona suficiente calor para: :
(1) Reducir el hierro del mineral (y tambin para fundirlo);
(2) Reducir la mayor parte del Manganeso y parte del silicio;
(3) Fluidizar y fundir la ganga y las cenizas del coque.
El coque es tambin un agente reductor:
(1) El CO que se forma por oxidacin parcial del carbono en el coque es responsable de
aprox. el 80% de la accin reductora y
(2) El carbn incandescente del coque usualmente se considera responsable del otro
20% de la accin reductora.
El coque nos proporciona el C en el arrabio
Propiedades Del Coque:
Debe presentar buena resistencia a la compresin para que no se desmorone (170
Kg./cm3)
Una gran porosidad, esto para regular la combustin
Poder cataltico (7500 Kcal./Kg.)
La mayor parte es carbono, 15% de ceniza y 1% de azufre
.
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DESCRIPCION DEL PROCESO CONVENCIONAL
En la actual industria siderrgica existen un gran nmero de
diseos de hornos de coquizacin (Koppers, Wilputte, Koppers
Becker, Still, Otto, Somet-Solvay, Simn Carves, Coppee Didier,
etc...) pero generalmente formada de 10 a 100 hornos que tienen
cmaras de calentamiento, cmaras de coquizacin y cmaras
regenerativas.
DESCRIPCION DEL PROCESO CONVENCIONAL
Las instalaciones donde se transforma el carbn coque se
denominan bateras de coque, y estn constituidas por una serie de
hornos o cmaras de destilacin.
En ellos, y fuera del contacto del aire, se destila el carbn
sometindolo a unas temperaturas superiores a los 1050 C.
A este proceso es al que llamamos COQUIZACIN.
DESCRIPCION DEL PROCESO CONVENCIONAL
La temperatura del carbn se va elevando por el calor que
transmiten las paredes del horno hasta llegar a los 1000 1100 C.
Termina en ese momento la coquizacin.
La duracin normal de este periodo de destilacin es de 14 a 15
horas aproximadamente.
Horno de
coque a
punto de ser
deshornado
DESCRIPCION DEL PROCESO CONVENCIONAL
Entre las propiedades del coque para uso en el alto horno que
mayor repercusin tienen en la eficiencia del proceso destacan las
siguientes:
Caractersticas Qumicas
Carbn fijo:
Deber ser lo ms elevado y constante posible, ya que as durante su
combustin frente a las toberas se tendr la mayor capacidad y la mnima
variacin trmica por unidad en peso.
Contenido de cenizas:
Deber ser lo ms bajo posible. Forma escoria mediante su neutralizacin
con fundentes y cualquier aumento y variacin en su contenido repercutir
directamente en los volmenes de escoria producida, as como en el ndice
de basicidad de la misma, puesto que las cenizas estn constituidas
principalmente por compuestos de carcter cido como son: SiO2 y Al2O3.
Caractersticas Qumicas
Azufre:
Un 80% mnimo del azufre que entra al alto horno proviene del coque; de
ah la importancia que este elemento alcance una baja concentracin en el
combustible pues su presencia afecta directamente la calidad del arrabio.
Reactividad:
Afinidad que presenta el coque para combinarse con el oxgeno y Dixido
de carbono. En el caso del alto horno es comn hablar de un buen coque,
cuando su reactividad es relativamente baja, o sea que la reactividad
deber ser suficiente para que el coque se combustiona bien al contacto
con el oxgeno del aire frente a las toberas, pero que no sea tan alta como
para que entre fcilmente en reaccin con el oxgeno de los xidos
ferrosos, antes de que alcance el nivel de toberas, lo que finalmente se
traduce en un aumento del consumo de combustible.
Caractersticas Fsicas
Granulometra:
El tamao del coque estar en parte influenciado por el tamao del resto de
los componentes de la carga; sin embargo, se considera como aceptable el
comprendido entre el rango de 16 a 19 mm como mnimo y 64 a 75 mm
como mximo.
ndice de Estabilidad:
Constituye un ensayo fsico que determina la resistencia del coque a la
degradacin o la prdida de tamao del mismo, por el efecto combinado de
la abrasin (desgaste por roce) y la cada.
La prueba de estabilidad se rige por las normas A.S.T.M. y una breve
descripcin de la misma sera la siguiente. Se seleccionan 10 Kg de
muestra de coque entre +2" y -4", la cual se introduce a un tambor de 36"
diam. por 18"ancho con dos placas de 2" en su interior a 180; se hace
girar 400 vueltas a 23 rpm. Despus de las vueltas se extraen las
fracciones resultantes y se criban a las siguientes mallas +1 1/2" +1" +1/2",
+1/4" y -1/4".
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE COQUIZACIN
MEZCLADO
PARQUE DE MOLIENDA
ALMACENAMIENTO
BATERA DE HORNOS
DE COQUE
FUNDENTES
FUNDENTES
La piedra caliza y/o dolomita sirve para formar una escoria fluida cuando se combina con los
materiales de la ganga y la ceniza del coque. La composicin de la escoria se controla
cuidadosamente; este es el medio ms efectivo para controlar el contenido de azufre en el
arrabio.
Se agrega caliza para que se combine con la ganga, de manera que se produzcan Silicatos
formando as, la escoria, que flota sobre el metal fundido, para luego ser expulsado.
En el proceso de alto horno es necesario eliminar la slice para evitar que parte del hierro se
desperdicie al formar compuestos; esto se logra agregando piedra caliza esta tiene la
propiedad de que a altas temperaturas tiene mucha afinidad por la slice y por otras impurezas
que vienen con el mineral formando as compuestos que flotan en el arrabio como escoria.
En sntesis, la caliza (CaCO3):
Se emplea como fundente.
Permite que la escoria alcance su composicin optima.
Es indispensable para as evitar perdidas de Fe
Estructura del Alto Horno
Existen 3 zonas donde ocurren distintas reacciones
Zona 1 mayor temperatura esta en el crisol frente a las
toberas donde el oxgeno (aire) de soplado reacciona
con el coque dando una temperatura local de 2000C.
Fuera de la zona de combustin la temperatura cae
1600C (centro). Esto funde metal y escoria
Zona 2 Etalaje y Cuba. La temperatura disminuye suave
e uniformemente ante el aumento de la altura desde
1100C en la zona de toberas hasta 800C en la mitad de
la cuba.
Zona 3 temperatura cae rpidamente a 500 - 600C y
entonces continua descendiendo a menor velocidad,
alcanzando los 200 a 250C en la parte superior .
Divisin de Michard et al (4 zonas)
Zona 1 COMBUSTIN del coque con el aire
precalentado y forma CO a una temperatura de
1900 a 2000C.
Zona 2 REACCIONES Fusin y Reduccin
Impurezas, entre 1200 a 1600C
Zona 3 REDUCCIN FeO a Fe y regeneracin de CO
debido C(coque)+ CO2 = 2CO
Zona 4 Resto del horno hasta la salida superior, y
es aquella en la cual la reduccin del mineral,
descomposicin de la caliza a CaO y CO2 y la carga
es secada por los gases ascendentes.
Zonas del alto horno
Segn el proceso de transformacin, se diferencian las
zonas siguientes:
Zona I o de carga de materiales.- Es la parte ms
elevada y estrecha del horno, por la que se introducen
las cargas sucesivas de mineral, carbn de coque y
fundente.
Zona II o de salida de gases residuales.- Est situada
inmediatamente por debajo de la zona de carga y su
funcin es recoger el gas del alto horno para su
aprovechamiento posterior.
Zona III o de deshidratacin.- En esta zona se elimina
el agua que acompaa las cargas, para poder proceder
a su preca
Zona IV, o de reduccin indirecta.-
200oC Deshidratacin
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2
400oC
Reduccin indirecta Fe3O4 + CO 3FeO + CO2
700oC
CaCO3 OCa + CO2
2000oC Fusin
C + O2 CO2 CaO + SiO2 CaSiO3
toberas
CO2 + C CO
escoria
arrabio
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Temperaturas y Reacciones
TERMODINMICA EN EL ALTO HORNO
Ecuaciones de Reduccin en el Alto Horno:
Fe O Fe O FeO Fe (3)
A temperaturas inferiores a 555 C, el paso de Fe2O3 a Fe se verifica solamente a travs del
Fe3O4, sin la aparicin de la fase FeO intermedia. Es interesante indicar que el xido de hierro
FeO, denominado wustita, no es estable a la temperatura ambiente, y normalmente no se encuentra
libre en forma estable en la naturaleza, donde aparece en forma combinada, y slo en algunas
ocasiones se presenta, pero en forma inestable. El FeO solamente es estable a temperaturas
superiores a 560 C. /3/.
Teoricmente las transformaciones Fe3O4m FeO y FeO Fe poer la accion del CO solo pueden
producircea temperaturas superiores a 555C
3 Fe2 O3 + CO = 2 Fe3O4 + + 15,1 kca l H = -15,1 kcal (4)
CO2
Fe2 O3 Fe3 O4 Fe
A 500 C concentraciones CO, % 0,0005 48
Fe2 O3 Fe3O4 FeO Fe
A 700 C concentraciones CO, % 0,0015 38 60
A 900C concentraciones CO, % 0,0030 25 68
Se puede afirmar, entonces, que el FeO que en su descenso llega a alcanzar temperaturas
muy elevadas (superiores a 1000 C) sin haber sido reducido, sufre la transformacin
mostrada en la reaccin (10), denominada reduccin directa del xido ferroso por el
carbono con formacin de CO.
Conviene insistir, en que la reduccin del FeO se realiza realmente por el gas CO ya que la
reduccin
del FeO por el carbono slido prcticamente no se
realiza por la dificultad que hay en que dos
sustancias slidas reaccionen entre s. Esa reaccin,
que explica el conjunto de fenmenos que se
producen en esta zona, tiene extraordinaria
importancia trmica, por ser fuertemente
endotrmica, y por poseer una gran transcendencia
econmica por el consumo de calor y por la prdida
de carbono (coque) que ocasiona.
Carburacin del hierro y formacin del arrabio
El hierro reducido en el alto horno absorbe el carbono y
otros elementos formados el arrabio. El proceso de
carburacin comienza an en el estado slido, lo que
seala el anlisis de muestras tomadas desde la parte
central y la superior de la cuba en las cuales se
contiene hasta 1,0 a 1,2% de C.
En este proceso desempea gran papel el hierro recin
reducido que sirve de catalizador para descomponer el
xido de carbono en carbono y dixido de carbono
segn la reaccin:
G=106.850-80.80T
3MnO3 = 2 Mn3O4 + O2
El Mn3O4, es ms estable, pero no obstante a 1.172C,
se descompone segn:
Mn3O4 = 3MnO + O2
L s,t= (L 1450)
Donde A = t/100, en C
ESCORIA DEL ALTO HORNO
Adems del arrabio, en el alto horno se forma la escoria, la cual esta formada por
oxidos como CaO, Al2O3, SiO2, y una pequea cantidad de MnO , FeO, MgO.
CH4 = C + 2H2
.
El carbono se quema 2C + O2 = 2CO, y la reaccin total
de combustin del gas natural puede ser expresada por
la ecuacin 2CH4 + O2 = 2CO + 4 H2.
La inyeccin de carbn fue para usar menor cantidad de coque. Con el aumento
del precio de los hidrocarburos, estas compaas las cuales tuvieron libre acceso
al favorable mercado del carbn en el mercado mundial, inmediatamente
decidieron construir plantas de preparacin e inyeccin de carbn.
Fig. 1.7
Sistema de
Inyeccin de
Carbn
Pulverizado
ARMCO
Transporte arrabio
torpedo
Colada de arrabio al convertidor
arrabio
1.2 DISEO DEL ALTO HORNO
De acuerdo a los parmetros propuestos por el
metalurgista N. Ramn se tiene:
Clculo de la altura total del alto horno
H = 6. 44 V0.22 (m), V=Produc(Ton)/K(Ton/m3)
Siendo V el volumen til en m3
La altura til del horno:
Hu = 0.88 H (m)
Altura del crisol:
hc = 0.115 Hu ( m)
.
Dimetro del crisol:
de = 0.32 V0.45 ( m)
Altura del vientre:
Hv=0.08 Hu (m)
Dimetro del vientre:
D = 0.5 V0.4 m
Altura de la cuba
h cuba = 0.69 Hu 3.0 ( m)
Altura del tragante
ht = 0.115 Hu m
Dimetro del tragante
dt = 0.5 V0.36 (m)
Altura del etalaje:
he = 3.0 a 3.5 m
El ngulo de la cuba: = 83 - 86
y el ngulo del etalaje: b = 79 a 82
GRACIAS
POR
ESCUCHARME