Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

MCC RCM

SCZ DIC. 2012

Instructor: Boris Choque F.
 Introduccin RCM
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado
Confiabilidad) es una metodologa para elaborar un plan de
mantenimiento en una planta industrial.

Fue desarrollada para el sector de aviacin (1960 1970), donde los

altos costos derivados de la sustitucin sistemtica de piezas
amenazaba la rentabilidad de las compaas areas.

Posteriormente fue trasladada al campo industrial, despus de

comprobarse los excelentes resultados que haba dado en el campo
aeronutico.
 Objetivos del RCM
Aumentar la disponibilidad, confiabilidad y disminuir costes de
mantenimiento

Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos y sistemas

Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla

mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas
intrnsecas al propio equipo o por actos personales.

Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta

disponibilidad de la planta.
 En sntesis RCM tiene como objetivo:
El objetivo principal de RCM est reducir el costo de
mantenimiento, para enfocarse en las funciones ms importantes
de los sistemas, y evitando o quitando acciones de
mantenimiento que no son estrictamente necesarias (PLANES
DE MANTENIMIENTO PTIMOS).
 Qu resultado obtenemos?
Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de
Mantenimiento de una planta industrial o una instalacin

Procedimientos operativos, tanto de Produccin como de Mantenimiento

Modificaciones o mejoras posibles (actividades para Ingeniera).

Definicin de una serie de acciones formativas realmente tiles y rentables

para la empresa

Determinacin del stock de repuesto que es deseable que permanezca en

Planta
Conformacin del Grupo de Trabajo RCM
Preguntas que requerimos hacernos
durante el anlisis
Cuales son las funciones del sistema analizado?

Cmo falla cada equipo?

Cual es la causa de cada falla?

Qu consecuencias tiene cada falla?

Como puede evitarse cada falla?

Qu debe hacerse si no es posible evitar un falla

 Fases del RCM
Fase 0:Recopilacin de esquemas, diagramas funcionales, diagramas
lgicos, etc. De todos los elementos que componen el sistema o sub-
sistema a analizar.

Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema o sub-sistema.

Listado de funciones su conjunto.

Fase 2: Determinacin de los fallas funcionales y fallas tcnicas

(codificacin a seguir segn ISO 14224).

Fase 3: Determinacin de los modos de falla o causas de cada uno de los

fallas encontrados en la fase anterior (codificacin a seguir segn ISO
14224)
 Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de falla.
Clasificacin de los fallas en crticos, importantes o tolerables en
funcin de esas consecuencias.

Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenen

los efectos de los fallos.

Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes

categoras. Elaboracin del Plan de Mtto., lista de mejoras, planes de
formacin y procedimientos de operacin y de mantenimiento.

Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas

 Ventajas del RCM
Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente
en la empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario
habitualmente hasta un 40% a 70%.

Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento

Preventivo en la empresa, el resultado ser que la carga de trabajo
programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por
mtodos convencionales.

Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para todos los

empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado
en las tareas saber qu pueden y qu no pueden esperar de sta aplicacin y
quien debe hacer qu, para conseguirlo.
Diagrama de Flujo RCM
Planillas de Trabajo RCM
1 Planilla: Hoja de Anlisis e Informacin RCM

Una buena prctica es

utilizar la terminologa y
base de datos de la ISO
14224
2 Planilla (planilla de decisin)

PLAN DE
MANTENIMIENTO
TEMA DE CRITICIDAD
 RCM aplicado a equipos crticos o a
sistemas (procesos de la planta)?
 Debemos dirigirlo sistemas o procesos de la planta. Es necesario identificar
las posibles fallas en toda la planta, clasificar estas fallas segn su criticidad, y
adoptar medidas preventivas que los eviten o minimicen sus efectos, y cuyo
costo sea proporcional a su importancia y al costo de su resolucin.

Una buena idea es dividir la planta en sistemas y estudiar cada uno de ellos
con el nivel de profundidad adecuado.

Estudiar cada sistema con una profundidad excesiva acabar sobrecargando

de trabajo a los responsables del estudio, por lo que los resultados visibles se
retrasarn, y se corre el riesgo nuevamente de hacerlo inviable.Y estudiarlo
con un nivel de profundidad mnimo ser sencillo y simplificar el proceso,
pero no conseguir ningn resultado realmente til
Diferencias entre un plan de mantenimiento inicial y uno
basado en RCM

Comparando el plan inicial, basado sobre todo en las

recomendaciones de los fabricantes, con el nuevo, basado en
el anlisis de fallas (RCM), habr diferencias notables:

Nuevas tareas de mantenimiento, tareas que el fabricante no consider

necesarias.
Eliminacin de algunas tareas, por concluirse que algunas fallas que se
trataban de evitar son perfectamente asumibles, es decir: es ms
econmico esperar la falla y solucionarlo cuando se produzca que
determinar tareas para evitarlo.
Plan de mtto. inicial
 Plan de mtto. Basado en RCM
No solo se obtiene un plan de
mtto. Sino dems aporta
informacin valiosa para elaborar
o modificar el plan de formacin,
el manual de operacin y el
manual de mantenimiento

recomend. De los fabricantes, son

Observar donde consideramos las

asegurar que no se haya olvidad

una mera consulta final, para

nada impot.
 Preguntas