FUENTES DE PODER (SOLDADORAS)

CORRIENTE TRANSFORMADOR
ALTERNA (ESTATICA)
(C. A.)

FUENTES DE
PODER
(SOLDADORAS)

CORRIENTE TRANSFORMADOR
CONTINUA RECTIFICADOR
(C. C.) (ESTATICA-DIODOS)

ELECTRICA

ROTATIVA GASOLINERA

A MOTOR

DIESEL

FUENTES
INVERSORAS
(ELECTRONICAS)
TIPOS DE MAQUINAS SOLDADORAS Y
CORRIENTE QUE ENTREGAN.

1.- Máquina de Corriente Alterna (C.A.).

- Estáticas o Transformadores.

2.- Máquina de Corriente Continua (C.C.).

- Rectificadores.
- Generadores.
- Electrónicas.
- Autopropulsadas.
 EL CICLO DE TRABAJO.
Desde el punto de vista de su capacidad de soldadura, lo más
importante en una máquina de soldar es la corriente secundaria de
soldadura referida al “ciclo de trabajo”. Este indica el porcentaje
de tiempo en que la fuente de poder entrega efectivamente la
corriente nominal especificada dentro de un período de 10
minutos. De esta manera, si se especifica que una fuente de poder
es de “400 amperes, 60% ciclo de trabajo”, ésta puede funcionar
sin interrupciones entregando 400 amperes durante un promedio de
6 minutos de cada 10, sin que sufra daño.

% Ciclo de Trabajo = (Amp. Nominal)2 x C. de

Trabajo Nominal
(Amp. Carga)2
 PROPIEDADES DEL ACERO

Manganeso (Mn)

Este elemento tiene la propiedad de dotar al acero de gran

tenacidad y resistencia al golpe y al desgaste. Tiene, además, la
particularidad de endurecer su superficie con su propio trabajo,
un porcentaje del 12 al 14% en el acero lo hacen antimagnético.

Silicio (Si)

Pequeño porcentaje de este elemento del 0,1 al 0,3% produce en

el acero los mismo efectos del manganeso.
Hace aumentar la penetración del temple, la resistencia al
revenido, al desgaste y la tenacidad, también mejora las
propiedades magnéticas.
 Cromo (Cr)

Produce gran resistencia al desgaste a elevadas temperaturas, es

el principal componente del acero inoxidable, unidos al Ni. con
mas de 13% de Cr. Produce aceros resistentes a la corrosión,
hace penetrar el temple.

Níquel (Ni)

Tiene la particularidad de afinar el grano y aumentar la

tenacidad de los aceros, al mismo tiempo aumenta la
penetración del temple, en aleaciones con el Cr. y Mo. Tiene
múltiples aplicaciones.
Volframio (W)

Es uno de los principales componentes del acero de herramientas.

Aumenta la dureza y resistencia al desgaste, aún a elevadas
temperaturas sin perder la dureza adquirida por el temple.

Vanadio (Va)

Este elemento afina el grano de los aceros aumentando la

resistencia al desgaste a elevadas temperaturas.
Es uno de los componentes llamados aceros rápidos.
Carbono (C)

Es el elemento de aleación más importante del grupo de los

aceros de usos mas variados, contiene como único elemento
de aleación el carbono.
Toda la gama de aceros al carbono para herramientas, desde
él mas blando hasta el mas duro depende de la determinación
por el porcentaje de C. que contienen, y fluctúan
prácticamente entre el 0,4 al 1,7%.
Al subir el porcentaje de C. hasta un 0,8% aumenta
proporcionalmente la dureza del acero
 OBTENCION DEL ACERO

La metalurgia puede ser descrita como el arte y la ciencia de

obtener los metales y de adaptarlos para que satisfagan las
necesidades humanas.

Aunque los átomos metálicos abundan la superficie de la tierra

la mayor parte de ellos se encuentran combinados con átomos
no metálicos, tales como el oxígeno en substancias similares a
la piedra o la arcilla.

El primer paso para hacer los metales utilizables consiste en

liberar a los átomos metálicos de sus combinaciones, lo que
corresponde a la metalurgia extractiva. El Alto Horno para el
hierro es el caso típico de los enormes y complejos equipos que
se requieren para este propósito.
Un aspecto de la producción y manufactura de los metales lo
constituye el control de estos proceso con ayuda de diversos ensayos
y mediante la aplicación de principios básicos.

Por ejemplo, termodinámicos y los basados en la química física

pueden ser empleados para determinar las condiciones óptimas de
operación. A los análisis químicos y a los ensayos físicos se les
confía luego el control de estos valores óptimos.

Una técnica de control característica de la metalurgia es el examen

de la estructura interna de los metales sólidos. Este poderoso
método tiene muchas aplicaciones, incluyendo entre ellas la
interpretación exacta de los incidentes críticos en la historia previa
del metal.
Hierro y Acero:
Un ejemplo importante de la separación de un metal de su mineral es
la producción del hierro y el acero.

Alto Horno:
Este horno ofrece un ejemplo de la utilización comercial del carbono
y del monóxido de carbono como agentes reductores del óxido de
hierro. La caliza se combina con el mineral y con la ceniza del
coque, dando lugar a la formación de una escoria de baja fusión y
fácil de eliminar.
Esquema de un alto horno y de un recuperador de calor
Horno Siemens Martin:
El arrabio producido por el Alto Horno es convertido en acero en un
horno de solera, el Horno Siemens Martin (también llamado Horno
de Reverbero) en el cual una larga llama producida por un quemador
situado en uno de los extremos del horno actúa sobre toda la
superficie del baño metálico. Los materiales necesarios para esta
operación son generalmente chatarra de acero, arrabio liquido y
caliza.

Cuando se ha obtenido un análisis químico apropiado y ya no es

necesario oxidar más las impurezas, la “colada está lista para la
desoxidación”.

Como el volumen del acero disminuye durante la solidificación,

dentro del lingote pueden formarse rechupes (cavidades de
concentración.
SECCION RECTA DE UN HORNO MARTIN
 OTROS PROCESOS DE FABRICACIÓN
DEL ACERO

Horno Bessener:
En el proceso Bessemer, se hace pasar una corriente de aire a través
del arrabio líquido, para su conversión en acero líquido.
Este acero no es de muy alta calidad debido a que tiene un alto
porcentaje de azufre y fósforo, un alto contenido de nitrógeno y
oxígeno y un gran número de inclusiones no metálicas tales como
partículas de escoria y, además, que presenta variaciones de una
colada a otra.
 SECCION RECTA DE LOS
CONVERTIDORES BESSEMER Y THOMAS
Horno Eléctrico:
Los hornos eléctricos tienen una capacidad que varía hasta un
máximo de 100 ton. En ellos el proceso de fabricación de acero
es, a grande rasgos, similar al de los hornos Siemens Martin, para
el uso de la energía eléctrica como fuente calorífica permite un
mejor control de la temperatura y de la composición del baño.

Los elevados costos de producción limitan el empleo de los hornos

eléctricos a la producción de aceros de alta calidad y aceros de alta
aleación que no pueden ser fabricados en los hornos Siemens
Martin.
SECCION RECTA DE UN HORNO ELECTRICO
DE ARCO
 CLASIFICACIÓN DE LOS
ACEROS AL CARBONO

Tipos de Aceros al carbono:

- Aceros de bajo carbono (0,05- 0,30%)

- Aceros de medio carbono (0,31- 0,60%)
- Aceros de alto carbono (0,61- 1,70%)

Aceros de baja aleación: La suma de los porcentajes de los

elementos de aleación es menor de 6%.
Aceros de bajo carbono:
Son dúctiles, tenaces y fácilmente soldables. Estos aceros son
utilizados generalmente en la fabricación de perfiles estructurales,
tubos, chapas para estampados, alambres para construcción,
algunas partes de maquinarias, etc.

Aceros de medio carbono:

Más resistentes y duros que los anteriores, a medida que aumenta
el porcentaje de carbono, aumentan las propiedades mecánicas y
las dificultades para soldarlos. Estos aceros son usados en la
fabricación de bielas, ejes, rieles, engranajes, ruedas, algunos
tipos de piezas para ser tratadas térmicamente, etc.
Aceros de alto carbono:
Son aceros muy resistentes y duros debido a su alto contenido
de C. Pueden sufrir modificaciones de sus características
mediante tratamiento térmico, aplicados generalmente para
aumentar su dureza y resistencia a la tracción. Son utilizados
en la fabricación de herramientas, matrices, etc.
 IDENTIFICACIÓN DE LOS ACEROS SEGÚN
NORMAS S.A.E.

Esta clasificación consta de cuatro números que indican el

tipo de acero.
El primer número indica el o los elementos principales de
aleación de acuerdo a la siguiente relación:

Ej. SAE 10XX.

1.- Acero al carbono

2.- Acero al níquel

3.- Acero al níquel- cromo.

4.- Acero al molibdeno.

5.- Acero al cromo.

6.- Acero al cromo vanadio.

7.- Acero al tungsteno.

8.- Acero al cromo- níquel-Molibdeno.

9.- Acero al silicio- manganeso.

El segundo número indica el porcentaje aproximado de él o

los elementos predominantes de la aleación.

El tercero y cuarto número juntos indican la cantidad

aproximada de carbono de la aleación.
 CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS

Hemos mencionado ya la existencia de muchos tipos

diferentes de electrodos, fabricados para efectuar trabajos
específicos y de categorías diferentes. Puede suceder que se
vea enfrentado con el problema de identificar a estos
diferentes electrodos o de ESPECIFICAR Y COMPRAR
electrodos para utilizarlos en un trabajo determinado. Es
necesario saber, que métodos de identificación de electrodos
existen, como son clasificados, y para que trabajos se usan los
electrodos de cada grupo.
 CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS SEGÚN
SU REVESTIMIENTO.

Se distinguen básicamente:

: Celulósicos

: Rutílicos

: Minerales

: Básicos o bajo hidrógeno

: Hierro en polvo.
 1.- CELULOSICOS.

Son llamados así por el alto contenido de celulosa que llevan

en su revestimiento.
Las características principales de este grupo son:

- Máxima penetración
AWS ASTM - Solidificación rápida
E- 6010 E- 6011 - Buenas características de
resistencia, elasticidad y
ductilidad
- Presentación regular
 2.- RUTILICOS.

Se denominan así por el alto contenido de rutilo

(oxido de titanio) en el revestimiento.
Las características de este grupo son:

- Penetración
AWS ASTM - Arco suave
E- 6012 E-6013 - Buena presentación
- Buena resistencia
 3.- MINERALES:

Los principales componentes del revestimiento de estos

electrodos son óxido de hierro y manganeso.
Características principales:

- Buena penetración
AWS ASTM - Buena apariencia del depósito
E-6020 E-6027 - Buenas propiedades mecánicas
- Alta calidad de deposición
 4.- BÁSICOS O BAJO HIDROGENO:
Su nombre se debe a la ausencia absoluta de humedad
(hidrógeno) en su revestimiento.
Características principales del grupo son:

- Alta ductilidad
AWS ASTM - Máxima resistencia en los depósitos.
E-7018 E-7016 - Alta resistencia de los impactos a baja
E-7028 E-11018 temperatura.
E-9016 B3, etc. - Depósitos de calidad radiográfica.
- Penetración mediana a alta.
 5.- HIERRO EN POLVO:
A esta clasificación pertenecen todos los electrodos cuyo
revestimiento contiene una cantidad balanceada de hierro en
polvo.

- Se aumenta el rendimiento del

electrodo
AWS ASTM
- Suaviza energía al arco
E-6024 E-6027
- Se mejora presentación del
cordón
- Mejora ductilidad
EJEMPLOS:
E-8016-C1 7018-A1 9016-B3 11018-M1

ELECTRODOS PARA SOLDAR ACEROS INOXIDABLES

Se especifican por la letra E y tres dígitos, seguidos de guión y dos dígitos:

EXXXX - X X
a b c d

(a) Prefijo E Electrodo

(b) Tipo de acero inoxidable de núcleo, o de la aleación de depósito
(c)Indica posición de soldadura
(d) Tipo de revestimiento
EJEMPLOS:
E-308-16 E-310-16 E-316 ELC-16 E-308-Mo.-16 E-347-16L

ELECTRODOS PARA RECUBRIMIENTOS DUROS

Se especifican por la letra E seguida del símbolo del elemento que brinda la
dureza al depósito del electrodo.

EJEMPLOS:
E-Fe S. E-Co. Cr A. E-Fe. Mn E-Ni. Cr
E-Fe Cr. E-Cu. Al.
 ELECTRODOS PARA HIERRO FUNDIDO
Se especifican por letra E seguida del símbolo del elemento con que está
constituido el núcleo

EJEMPLOS:
E- C I (hierro fundido)
E- Cu. Sn. C. (bronce)
E-Ni (níquel)
E-St. (acero estándar)
 Significado del último número:

0: Alta Penetración: Para soldar únicamente con C.C. En

corriente invertida (celulosa y sodio).

1: Alta Penetración: Para soldar en C.A.-C.C. Polaridad

invertida (celulosa y potasio).

2: Mediana Penetración: Para soldar en C.A. Y C.C. Polaridad

directa y polaridad invertida.(titanio y sodio).

3: Ligera Penetración: Acabado terso para aplicarse con C.A.-

C.C. Directa o invertida (titanio y potasio).
4: Penetración Mediana: (polvo de hierro y titanio) Polaridad
directa o invertida.

5: Bajo Hidrógeno y sodio: Para soldar en C.C. Polaridad

invertida.

6: Bajo hidrógeno y potasio: Para soldar en C.A. -C.C.

Polaridad invertida.

7: Bajo hidrógeno, polvo de hierro: Para soldar con C.C.

Polaridad directa.

8: Bajo hidrógeno y polvo de hierro: Para soldar con C.C.

Polaridad invertida o con C.A.
Los electrodos con 70,000 libras por pulgada cuadrada de
resistencia mínima a la tracción o más existen en variedad
común. Por ejemplo, el 7018; lo hay también con índice adicional
de letras y número como el 7018 A1.

Los significados del índice adicional más comunes son los

siguientes:

A1 -: Significa un contenido de molibdeno.

B1 al B4: Significa un contenido de cromo molibdeno.

C1 a C3: Significa un contenido de níquel.

D1 a D2: Significa un contenido de manganeso-molibdeno.

E) G: Para electrodos no clasificados.

F) M - : Una clasificación militar (generalmente para soldar

aceros de grano fino y extra fino).

Es muy importante tomar en consideración que el significado

del índice adicional tiene que ver directamente con el acero
que se desea soldar; por consiguiente, en los electrodos con
esta clasificación se deben considerar sus características de
resistencia, etc. en relación con las características del metal
base para las que son indicados.
 PORCENTAJE DE ALEACIÓN

Mo. Cr. Ni. Mn. Va.

A1 0,5%
B1 0,5% 0,5%
B2 0,5% 1,25%
B3 1,3% 2,25%
B4 0,5% 2,0%
C1 2,5%
C2 3,5%
C3 1,5%
D1 0,3% 1,0%
D2 0,3% 1,75%
G 0,2% 0,3% 0,5% 1,0% 0,1%
 ALMACENAJE Y CUIDADO DE
LOS ELECTRODOS

Todos los electrodos revestidos deben tratarse con el debido cuidado

con el fin de obtener resultados de soldadura óptimos.
Los supervisores, jefes de almacén, operarios, deben tener los
conocimientos necesarios para el cuidado de los electrodos debido a
que el revestimiento de los mismos es delicado y sujeto a dañarse por
tres razones muy importantes:
1. Debido a daños físicos
2. Debido a la absorción de humedad
3. Por envejecimiento
 DAÑOS FÍSICOS:
Generalmente los revestimiento de los electrodos tienen una
resistencia considerable contra daños exteriores, sin embargo una
manipulación violenta les puede producir daños físicos, como
puede ser el desprendimiento del revestimiento de la varilla o
núcleo.
Ciertos tipos de electrodos, tienen un revestimiento más frágil
que otros, como ejemplo podemos nombrar algunos tipos de
electrodos básicos, que por necesidades específicas de aplicación,
deben pasar por un proceso de secado extremo, por tanto su
revestimiento será más frágil que lo normal, y por esto deben ser
tratados con un cuidado especial.
 ABSORCIÓN DE HUMEDAD:
Cuando los electrodos contienen un muy alto porcentaje de
humedad en su revestimiento, suelen producir defectos
considerables en un cordón de soldadura, como son rajaduras,
porosidades, etc. La cantidad y gravedad de estos defectos se
relaciona con el porcentaje de humedad contenida en el
revestimiento de los electrodos al momento de la soldadura.

Los defectos en una soldadura, no siempre se detectan con la

simple inspección visual, debido a que algunas veces están ocultos
en el interior del cordón, pero con un control radiográfico o de
ultrasonido se descubren fácilmente.
Ejemplo de dos radiografías con porosidades
producidas por electrodos húmedos
Generalmente todos los electrodos están fabricados con un
porcentaje de humedad. Dicho porcentaje varía en más o menos
cantidad según sea el tipo de revestimiento. Por lo tanto, al ser
suministrado por la fábrica al usuario el material de soldadura,
tienen en su recubrimiento un margen de seguridad bastante
amplio en su contenido de humedad.

Es bueno saber que todos los electrodos son higroscópicos (que

absorben humedad), por consecuencia son adictos a absorber
humedad del aire, aunque la humedad relativa del mismo se
mantenga en lo que considera un valor bajo.
 CONSEJOS IMPORTANTES PARA EL
ALMACENAJE DE LOS ELECTRODOS
Todos los electrodos que no están empaquetados en embalaje
hermético, deberán guardarse en bodegas de cuartos secos, a una
temperatura que no sea inferior a los 10ºC.

Los electrodos básicos deben guardarse a una temperatura no inferior

de 15ºC, y la humedad relativa debe ser inferior que 40%
aproximadamente.

En los casos que lo requieran, y según las políticas de calidad de las

empresas, se usan secadores de electrodos de varios tipos y modelos,
los cuales pueden emplearse para trabajos estacionarios al interior, o
a las intemperies.
Ejemplo de un
secador de fácil
manejo, que se puede
conectar a una toma
de iluminación, o a la
toma de 24 volts de
la máquina de soldar.
Ejemplo de un gabinete
funcionando de manera
que la humedad se
mantenga baja con la
ayuda de cajetas que
contienen jaleas de
silicio. Cuando la jalea
de silicio queda saturada
por el agua producida de
la condensación de la
humedad de los
electrodos, se reactiva
llevándola por una hora
a la temperatura de
125ºC aproximadamente.
Generalmente las gavetas para el secado de los electrodos están
equipadas con un dispositivo eléctrico de calefacción para este
propósito.

La organización conveniente de almacenaje, entrega de electrodos

e instalación de gabinetes secadores de diferentes tamaños,
dependiendo de varios factores que son:

- Tipo de industria y magnitud.

- Distribución de las líneas de trabajo.
- Condiciones de trabajo.
- Climatología del lugar, etc.
 A pesar de lo anterior, recalcamos los siguientes
dos puntos:

1. Todos los electrodos, se deben mantener todo el año

en la bodega o almacén principal, a una temperatura
de + 10 y + 15ºC; nunca se deben exponer a
temperaturas inferiores de 10ºC.

2. La distribución de los electrodos de la bodega

principal hacia las líneas de producción, talleres, etc.,
deben hacerse con una justa proporción, cuidando que
estas cantidades de electrodos, o parte de ellos no
queden expuesto a intemperies, o a fenómenos que
puedan afectar el revestimiento.
 SECADO DE LOS ELECTRODOS AFECTADOS POR
LA HUMEDAD

Los electrodos que han sido afectados por la humedad, se pueden

reacondicionar en la forma siguiente:

A) Los electrodos afectados por una ligera humedad se calientan

en un horno apropiado a una temperatura de 200 a 250ºC, y
manteniéndolos en tratamiento por una duración de 3 horas.

B) Los electrodos rutílicos orgánicos, como por ejemplo el E-

6013, se seca a una temperatura de 70 a 90ºC durante 1 hora.
C) Durante la operación de secado de los electrodos, la cámara del
horno no debe de ninguna manera quedar herméticamente
cerrada, ya que se debe dar oportunidad de salida al vapor de
agua.

D) Cuando los electrodos están muy dañados por la humedad, y

los electrodos de extremo secado han sido afectados muy
seriamente, deben ser regresados al fabricante para la
operación de secado, siendo que necesitan ser tratados con
temperaturas más elevadas y bajo control del personal
especializado.
 ASPECTOS METALURGICOS

En la soldadura al arco, el calor es producido por un arco eléctrico

cuya temperatura máxima es superior a 5500ºC.
La naturaleza del arco como fuente calorífica varía según los
diferentes tipos de procesos de soldadura.

CARACTERÍSTICAS TERMICAS DE LA SOLDADURA:

Bajo el aspecto metalúrgico-práctico, la característica física más
importante de una soldadura al arco es su comportamiento
térmico, es decir, la forma en que cambia la temperatura en la
soldadura y en la zona afectada térmicamente (ZAT).
En una soldadura a tope, el movimiento del electrodo imparte calor en
un punto específico. El calor fluye continuamente en la plancha y lejos
de la región calentada por el arco. Esto se muestra gráficamente en la
figura a través de las llamadas Líneas Isotérmicas en las planchas.

Líneas
Isotérmicas
A medida que la soldadura avanza, en cada punto se alcanza un peak
de temperatura y luego se enfría.

Siclos Térmicos de la Soldadura

 FACTORES QUE INFLUYEN EN LOS CICLOS
TÉRMICOS

• Aumento de la entrada de energía.

• Precalentamiento.
• Espesor de plancha o geometría.
• Características térmicas del material que está siendo
soldado (conductividad térmica, densidad, calor
específico).
 METALURGIA Y SOLDABILIDAD
Las uniones soldadas se pueden dividir en dos áreas básicas:

1. Zona Afectada
Térmicamente (ZAT)
Incluye el volumen de metal
base no fundido inmediatamente
adyacente al depósito de
soldadura. Las propiedades de
esta región están determinadas
por la composición del metal
base y por los ciclos de
calentamiento y enfriamiento
térmico posteriores
La zona afectada térmicamente (ZAT) en soldaduras de
aceros al carbono y de aleación es especialmente
importante en relación a las propiedades de la unión
soldada. Esta zona incluye metal base que ha sido
calentado a temperaturas de alrededor de 650ºC (en la
mayoría de los aceros) hasta justo el punto donde el metal
comienza a fundirse. Gran parte de esta zona alcanza a
temperaturas sobre 720ºC que parcialmente o
completamente transforma en Austenita.
 2. Depósito de Soldadura
Las propiedades del metal de soldadura fundido están
determinados por elementos químicos, gases disueltos y ciclos
térmicos. Se asume que este metal es sano y libre de grietas o
porosidades.

Como se mencionó anteriormente, uno de los factores importantes

que influyen en la soldabilidad de un acero es el precalentamiento.
 DISEÑO DE JUNTAS:
Se entiende por junta el espacio existente entre las superficies que
van a ser unidas por soldadura.
El proceso de soldeo, tipo de material, geometría de las piezas y
particularmente el espesor, son los principales factores a tener en
cuenta para el diseño de junta.
 UNIONES A TOPE

RECTA

EN V

EN U
EN DOBLE V

EN DOBLE U
 UNIONES EN ANGULO

SIMPLE

EN J

EN K
 PREPARACION DE BORDES PARA SOLDADURA
SMAW
Las siguientes preparaciones de bordes por soldadura SMAW (arco
manual con electrodos revestidos) son aplicables, tanto a juntas
longitudinales como circulares, donde sea posible soldar por ambos
lados
Para e > 20 mm y < 30 mm
 Preparación de bordes para soldadura SAW

A continuación se indican algunas preparaciones típicas para

soldadura SAW (arco sumergido), las cuales son aplicables tanto a
juntas circulares como longitudinales donde sea posible soldar por
ambos lados.

Para e > 10 mm y < 15 mm

Para e > 6 mm y < 9 mm

 Preparación de bordes para soldadura
SMAW + SAW
Las preparaciones de bordes siguientes son de aplicación a
juntas tanto longitudinales como circunferenciales en las que
por uno de lo lados no es posible la soldadura con la máquina
de arco sumergido.
 Preparación de bordes para soldadura
GTAW + SMAW
Las siguientes preparaciones son aplicables para juntas donde no es posible
soldar por ambos lados. En tal caso, por lo menos los dos primeros
cordones de soldadura se realizarán por el proceso GTAW (TIG o arco bajo
gas protector con electrodo no consumible de tungsteno) y los restantes
cordones por el proceso SMAW.

Para unión de tubos Para uniones de bridas y Para unión de tubos

e < 50 mm codos a tubos e > 50 mm
 SIMBOLOGIA EN SOLDADURA
Símbolos básicos:
Los símbolos de soldadura son un método de representación del desarrollo
y ejecución de la soldadura sobre un plano, y tiene como objetivo
simplificar y comunicar de manera fácil el desempeño del mismo.
Básicamente consiste en ocho elementos los cuales no todos son necesario,
a menos que se requieran para claridad del plano. Estos elementos son los
siguientes:
1. Línea de referencia
2. Flecha
3. Símbolos básicos de la soldadura
4. Dimensiones y otros datos
5. Símbolos suplementarios
6. Símbolos de término
7. Cola
8. Especificaciones, procesos y otras referencias
Comparación del símbolo de
soldadura con el método de
explicación escrita.
Explicación:
Unión con penetración
parcial en bisel doble U,
profundidad de la
preparación doble U 2 plg.,
garantía efectiva, 2.1 plg.,
ángulo del canal, 25º, radio
canal, no especificado, sin
separación de raíz.
Símbolos de soldaduras dibujados sobre la línea de referencia
(mostrada en este caso como punteada).
5 TIPOS DE UNIONES BÁSICAS, SEÑALADAS
POR AWS
Símbolos suplementarios que son usados en conexión
con los símbolos de soldadura
 PROBLEMAS Y
DEFECTOS COMUNES
EN LA SOLDADURA
MAL ASPECTO
PENETRACION
EXCESIVA
SALPICADURA
EXCESIVA
ARCO DESVIADO
SOLDADURA POROSA
SOLDADURA
AGRIETADA
COMBADURA
SOLDADURA
QUEBRADIZA
PENETRACION
INCOMPLETA
 FUSION
DEFICIENTE
 DISTORSION
(DEFORMACION)
SOCAVADO
 Tabla para la selección del tono del lente
Operación Número de Tono
1. Soldadura blanda 2
2. Soldadura fuerte 2-4
3. Corte con oxígeno: hasta 1” 25 mm 3-
6” (15 cm) o más 4
4. Soldadura autógena: hasta 1/8” 3 mm 4-6
1/8” a 1/2” 5-6
1/2” (12.7 mm) o más 6-8
Soldadura eléctrica convencional
5. Electrodos de 1/16” 3/32” 1/8” y 5/32” 10 - 11
3/16 12
Soldadura eléctrica gas tungsteno (no ferroso)
6. Soldadura eléctrica gas alambre (no ferroso) 11
1/16”” 3/32” 1/8” y 5/32” 11
Soldadura eléctrica gas tungsteno (ferroso)
7. Soldadura eléctrica gas alambre (ferroso)
1/16” 3/32” 1/8” y 5/32” 12
8 Soldadura con hidróogeno atómico 10 a 14
9. Soldadura con arco de carbón 14
 MEDIOS PARA LA PROTECCION PERSONAL
DEL SOLDADOR
Antes de empezar cualquier operación de soldadura, el soldador
debe tener puestos los artículos de seguridad personal que
presentamos a continuación en las figuras correspondientes.

- Careta con cristal oscuro con el tono de lente según la

descripción de la tabla de operaciones.

- Cristal claro - Mangas de cuero.

- Cristal obscuro. - Polainas de cuero.

- Delantal de cuero. - Guantes de cuero.

En el caso de que el soldador (o soldadores), esté expuesto a peligro
de caídas de objetos contundentes, como puede ser en construcción y
reparación naval, constructora de edificios, construcción y
reparación de refinerías, etc., la careta de soldar debe ser aditada al
casco de seguridad

- Casco de seguridad.

- Careta de soldar.

- Aditamento de conexión de la careta al casco de seguridad.

En el supuesto caso que el soldador esté expuesto también a ruidos
intensos, como pueden ser ruidos producidos por remachadoras
neumáticas, marros, martillos, máquinas de combustión interna,
etc., deberá hacer usos del casco combinado

- Careta de soldar.

- Casco de seguridad.

- Tapones contra ruido.

Y por último, no debemos olvidar los lentes de seguridad,
elemento indispensable para la defensa de los ojos de escorias,
chispas, etc.

- Lentes de seguridad.
 MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL PROCESO DE
SOLDADURA

Para trabajar con el proceso de arco eléctrico es necesario observar

las siguientes normas de seguridad:

1.- El equipo se debe mantener en perfectas condiciones.

2.- Antes de iniciar la operación de soldadura verificar que todas
las conexiones eléctricas estén apretadas.
3.- Usar cables de soldadura del calibre adecuado.
4.- Asegurarse de que los cables portaelectrodos y las conexiones
estén debidamente aislados.

5.- Desconectar la corriente de red antes de limpiar y hacer ajustes

internos de la máquina de soldar.
6.- No cambiar nunca la polaridad mientras la máquina está
trabajando.
7.- Observar las precauciones de operación normales para evitar
riesgos eléctricos.
8.- Mantener el área de trabajo limpia y seca.

9.- Retirar los materiales inflamables que se encuentren en el área

de trabajo antes de iniciar cualquier operación.

10.- No soldar cerca de gases o líquidos volátiles o inflamables.

11.- No producir un arco eléctrico en cilindro de gases

comprimidos.

12.- Usar lentes apropiados en la careta mientras se está soldando;

así se protegen los ojos de los rayos peligrosos del arco eléctrico.
13.- Al picar la escoria alejar la cara y usar gafas protectoras.
14.- Usar guantes de cuero y proteger la ropa con delantal,
mangas, etc. Para evitar los rayos del arco y las chispas.
Abotonar el cuello de la camisa.

15.- En la zona de trabajo poner una cortina de protección para los

rayos del arco a fin de proteger a otras personas que puedan estar
trabajando cerca.

16.- No soldar recipientes como tambores o barriles que hayan

contenido material inflamable sin haber averiguado que no hay
peligro de fuego o explosión.
17.- Antes de iniciar la operación de soldadura asegúrese de que
haya ventilación adecuada en la zona donde se trabaja. Tomar las
debidas precauciones cuando se suelde con plomo, zinc, cobre o
cadmio.
 MAQUINAS DE SOLDAR

Las electrocuciones forman parte de los peligros que

presentan los trabajos de soladura eléctrica. Estas
pueden producirse con mayor certeza en el circuito
de alimentación, a primario del transformador o al
motor del grupo motor generador, sometidos a una
tensión de 200 Volts o 380 Volts.