CINCADO

INTEGRANTES: GABRIEL ANCHUNDIA

MARIELA CHIMBOLEMA
ROBERT JACOME
 OBJETIVO GENERAL
Conocer las características del método de revestimiento del
cincado

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Analizar la diferencia entre cincado y galvanizado

Identificar los tipos de desgaste que se controla con el
cincado
- Definir los métodos de limpieza superficial que se utiliza
antes de aplicar el revestimiento
- Desarrollar el análisis del cincado
- Enumerar las aplicaciones del cincado
- Explicar las máquinas y equipos utilizados en el cincado
 MARCO TEÓRICO

Es un proceso de deposición electrolítica en baños de zinc

La deposición electrolítica consiste en la conversión del metal del ánodo en
iones metálicos que se distribuyen en la solución. Estos iones se depositan en el
cátodo que sería la pieza a recubrir formando una capa de zinc.
Una vez creada la capa de zinc muy fina de 5-20 micras, ya que esta capa de
zinc es muy fina se realiza después del mismo un proceso de pasivado, siendo
este un proceso muy caro por lo cuál este proceso solo es conveniente realizarlo
para interiores.
Una de mayores ventajas es que las piezas son mas suaves y uniformes
obteniendo un mayor valor estético.
La diferencia entre cincado y galvanizado reside en:
El galvanizado se basa en la inmersión de las piezas en zinc realizado
en caliente, por inmersión o al fuego a diferencia que el cincado es
realizado por deposición electrolítica del zinc sobre el material
La capa de recubrimiento de zinc obtenida en el galvanizado es
gruesa de (7-42 micras) mientras que en el cincado es fina de (5-20
micras).

El cincado ofrece:
Alta resistencia a la corrosión
Acabado uniforme y brillante
Excelente acabado sobre fundición
Baja hidrogenación del material
 TIPOS DE CINCADO
CINCADO EN BASTIDOR: Aplicado cuando la pieza a tratar es de un
tamaño considerable y se desea evitar rozamientos en la superficie
del material, se cuelga la pieza en los bastidores, se limpia la
superficie para asegurar una buena deposición del material y se
somete al proceso electrolítico

Fig. 1.-Cincado en bastidor

CINCADO EN TAMBOR: Aplicada cuando la pieza a
tratar es de un tamaño muy pequeño, se utiliza un
bombo dentro de cuál van muchas piezas donde el
no influye su acabado.

Fig. 1.-Cincado en tambor

 MAQUINAS Y EQUIPOS

Para realizar este proceso electrolítico se necesita 4 requisitos

Ánodo
Cátodo
Electrolito
Corriente eléctrica

Para cuando se tiene una pieza de grandes dimensiones

Bastidores
Tambo o bombo
 APLICACIONES

- Recubrimiento estético de interiores

- Para piezas de un tamaño muy grande
- Para piezas de un tamaño muy pequeño: arandelas,
tuercas, tornillos, espárragos, bulones, varillas.
Casquillos, pasadores, muelles chapos.
TIPOS DE DESGASTE QUE SE CONTROLA
CON EL REVESTIMIENTO SUPERFICIAL
 Desgaste por corrosión
-Los recubrimientos cincados además de proporcionar una gran dureza y
resistencia a la abrasión (sobre todo en las capas más internas), se
caracterizan, ante todo, por proporcionar al acero de base la
denominada protección electroquímica catódica.
-La resistencia a la corrosión del cincado varía según el ambiente
circundante, pero por lo general se corroe a una tasa de 1/30 del acero
desnudo en un ambiente similar.
-La durabilidad de los cincados como recubrimientos protectores de la
corrosión del acero dependen básicamente de tres parámetros
principales: la calidad del recubrimiento (sobre todo su espesor), la
correcta ejecución, y la agresividad de los medios a los que se
encuentren expuestos.
 Desgaste por abrasión
-La resistencia a la abrasión del cincado provee una protección sin paralelo
contra el daño causado por la manipulación hostil durante el transporte y la
instalación, y también durante el servicio. Otros revestimientos con menores
fuerzas de unión (300 a 600 psi) pueden dañarse con facilidad durante el
envío y la construcción, lo que debilita su eficacia, ya que la protección de
barrera depende de la integridad del revestimiento.
-El cincado retiene su durabilidad gracias a su resistencia a la abrasión,
protección uniforme y cobertura completa.
-Aunque la resistencia a la corrosión es inherente cuando se emplea el
cincado, el acero cincado se utiliza por otros motivos, como su costo inicial
más bajo, durabilidad, longevidad, disponibilidad, versatilidad, estética y
sostenibilidad.
MÉTODOS DE LIMPIEZA PREVIO
AL CINCADO
 Un pretratamiento, para el revestimiento de cincado incluye una
etapa inicial de limpieza con el fin de preparar el material para la
aplicación de la película final.
 Una cuidadosa preparación de superficies antes de aplicar el
revestimiento, provee una buena adherencia del recubrimiento
aplicado y aumentará su durabilidad, lo que se traduce en
reducción de costos por mantenimiento.
 Algunos contaminantes típicos que se deben eliminar durante la
preparación de superficie son entre otros: humedad, aceite, grasa,
cloruros, sulfatos, óxidos, productos de corrosión, suciedad, etc.
DESENGRASADO

 Este proceso se realiza para eliminar los contaminantes orgánicos

como la tierra, las marcas de pintura, la grasa y el aceite de la
superficie de los materiales, que pueda proceder de los diversos
procedimientos mecánicos a los que el material haya sido
sometido previamente.
 Se utilizan: soluciones alcalinas y agentes desengrasantes ácidos.
 La temperatura de estas soluciones debe estar entre 30 y 40ºC.
 El proceso se aplica por aspersión o por inmersión, dependiendo El
estado y tamaño de las piezas
 En la aplicación por inmersión las piezas se sumergen en un recipiente
con disolvente para lograr el efecto desengrasante.
 En el método por aspersión, los disolventes del baño se evaporan y
producen vapores que contactan con la pieza realizando la limpieza.
 Tras el desengrasado se realiza un lavado con agua natural y secado
al aire, con un pedazo de tela o con equipo de vacío.
DESENGRASE ÁCIDO
 Se utilizan ácidos inorgánicos como el ácido clorhídrico y/o fosfórico,
solubilizantes y agentes anticorrosivos.
 Es recomendable realizar un lavado tras el desengrase ácido, ya que de
esta forma se minimiza el arrastre de sustancias orgánicas al siguiente baño
de decapado.
 La temperatura de trabajo de los baños de desengrase de este tipo suele
ser relativamente baja, entre 20º C y 40º C.
 No son adecuadas las instalaciones de ultrafiltración para la separación de
aceites y grasas ya que los agentes tensoactivos empleados en este caso,
debido a su tamaño molecular, se separan junto con los aceites y grasas
emulsionados, disminuyendo bastante la calidad del baño.
DESENGRASE ALCALINO
 Es el proceso de desengrase más común y efectivo utilizado en el zincado.
 Pueden ser de 2 tipos:
-De alta temperatura (alrededor de 85º C)
-De baja temperatura (a partir de 40º C).
 Se utiliza el hidróxido sódico al que suelen añadirse otras sustancias con
propiedades alcalinas como carbonato sódico, silicatos sódicos, fosfatos
alcalinos, bórax, etc. Asimismo, se añaden agentes tensoactivos específicos
(jabones), emulsionantes y dispersantes que facilitan la limpieza.
 Se requiere etapa de lavado intermedia previa al proceso de decapado,
para evitar la neutralización del baño de decapado.
 En este caso si se podrían utilizar instalaciones de ultrafiltración para la
separación de los aceites y grasas ya que los sistemas de desengrase
alcalinos pueden ajustarse para que se formen emulsiones menos estables.
DESENGRASE DECAPANTE
 La utilización de este tipo de baños está restringida a aquellos casos
en los que las piezas en las que se aplica el zincado tengan
pequeñas cantidades de aceites y grasas adheridas a su superficie.
 En este caso se añaden al propio baño de decapado sustancias
desengrasantes, teniendo lugar ambos procesos de forma
simultánea.
 Dado la presencia de aceites y grasas emulsionados, este proceso
no es muy utilizado.
DECAPADO

 La mayor cantidad de material mordentado por

decapado corresponde al hierro y al acero, y
este proceso constituye una de las más
importantes operaciones industriales.
Los productos de decapado pueden aplicarse por medios diferentes:
• Con brocha, utilizando un gel o pasta de decapado
• Por spray, con una solución decapante
• Por inmersión o circulación en / con baño de decapado
 ACIDOS USADOS

 La eliminación del herrín de los metales ferrosos

se efectúa decapando en una solución de
ácido sulfúrico o clorhídrico. Cuando se trata de
fundición, es frecuente encontrar silicatos y
arena mezclados con el herrín, y en tal caso se
necesita ácido fluorhídrico para disolver el
material sillico.
ACIDO CLORHÍDRICO

 El ácido clorhídrico comercial consiste en una

solución acuosa al 30 a 35% de ácido
clorhídrico gaseoso. En la práctica actual, la
velocidad de decapado se incrementa más
con elevadas concentraciones de ácido.
LAVADO DESPUES DEL DECAPADO

 Es esencial un lavado cuidadoso después del

decapado, pues cuando se retira el metal de la
solución se adhieren al mismo considerables
cantidades de sales de hierro conteniendo
ácido interpuesto.
 El metal decapado deberá lavarse primero en una corriente de
agua fría, preferentemente en chorros pulverizados a alta presión.
Deberá lavarse luego en otro depósito de agua corriente; este
segundo depósito se mantendrá prácticamente aislado de la
llegada de residuos ácidos. El metal será después sumergido en
agua muy caliente para disolver las sales residuales,
permaneciendo en el depósito el tiempo suficiente para que
adquiera la temperatura del agua.
FLUXADO O BAÑO DE SALES
 Consiste en la inmersión de la pieza en una solución salina (mezcla de
cloruro de zinc y cloruro amónico) para su tratamiento con sales.
 Su misión es:
-Formar una película que proteja la superficie de la pieza para evitar
que vuelva a oxidarse.
-Eliminar cualquier rastro de impureza realizando una limpieza intensa
de la superficie metálica.
-Asegurar una mejor adherencia y recubrimiento uniforme del zinc .
 La temperatura del flux debe estar comprendida entre 50 y 60 ºC.
 Durante el proceso, es habitual la formación de hierro en forma de
sales, formando escoria en la masa fundida de zinc, este que es un
contaminante muy crítico. Para corregir esto, se ajusta el pH alrededor
de 5 y se filtra la solución.
 GRANALLADO

Es una técnica de tratamiento superficial por impacto

en el cuál se logra modificar el estado superficial de
un material para darle un excelente grado de
limpieza y correcta terminación superficial
VENTAJAS
- Es un proceso automático ya que puede
minimizarse la intervención del operario
añadiendo al proceso de granallado
una carga y descarga automática.
- Fiable
- Es más productivo que una instalación de
chorreado mediante aire comprimido
- Utiliza una turbina centrífuga
- Logra mayor uniformidad en la
preparación superficial
 SELECCIÓN DEL SISTEMA
DE GRANALLADO
Depende de:
- Tipo de material
- Tamaño
- Forma de las partes
- Condición de la superficie a limpiar
- Especificación de la terminación superficial

Mediante los parámetros anteriores se puede

elegir:
- Sistema de granallado
- Tipo de abrasivo
Tipos de abrasivos
- Abrasivos de hierro fundido blanco en forma
angular
esférica
- Abrasivos de hierro fundido maleable
- Abrasivos de hierro fundido
- Alarmes de acero cortados
- Granallas de acero fundidas
- Cascaras de nueces molidas
- Esferas de vidrio
- Paja de arroz
- Óxido de aluminio
- aluminio
Antes de usar el sistema de granallado:
Las piezas deben estar secas, exentas de aceites y grasas que
pudieran contamina el abrasivo y las piezas.

Equipo de granallado
- Cámara de granallado
- Turbinas centrífugas para el alcance del abrasivo
- Sistema de filtración de polvo e impurezas
- Sistema de recirculación y limpieza del abrasivo
- Sistema de carga
- Sistema de descarga
Ejemplos

Granalladora de Granalladora de Granalladora de

gancho plato cinta
Granalladora de tapiz Granalladora de rodillos
Aplicaciones

Granallas de acero esféricas y angulares

son utilizadas en operaciones como
limpieza, empañado y eliminación de
rebabas
Parámetros tecnológicos

 Tipo de Baño: Ácido

 Temperatura: 20ºC-23ºC
 pH: 10
 Electrolito: Cianuro de Zinc
 Tratamiento previo: ninguno
 Limpieza: En ácido sulfúrico
 Probeta A
a= 8.57 mm( largo)
c= 0.2 mm (espesor)
b= 5.2 mm (Ancho)
Área= 2(a*b +b*c +a*c)
Área= 0.0946 dm2
Para calcular el espesor del metal depositado se aplica la siguiente
formula
𝐸𝑞 ∗ 𝐼 ∗ 𝑛 ∗ 𝑡
𝑒=
100 ∗ 𝐴 ∗ 𝑑
e= espesor µm
Eq= Equivalente electroquímico (constante de acuerdo a la solución)
I= intensidad de corriente
n= Rendimiento de la solución (constante de acuerdo a la solución)
t= tiempo en horas
A= Área (𝑑𝑚2 )
d= Densidad (g/𝑑𝑚3 )
De las aplicaciones de Zinc se obtuvieron los siguientes resultados
Leyes de Faraday

 Primera ley de Faraday:

La masa de un producto obtenido o de un reactivo consumido durante la
reacción de un electrodo, es proporcional a la cantidad de carga (corriente
por tiempo) que ha pasado a través del circuito
Esta primera ley, permite calcular, la cantidad de electricidad (en
coulombios o Faraday) para depositar un equivalente gramo de sustancia.
 Ejemplo: Calcular el numero de coulombios necesarios para depositar 30g
de Zinc en el cátado

𝑀𝑎𝑠𝑎 − 𝑎𝑡ó𝑚𝑖𝑐𝑎 65.38 g

𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 − 𝑞𝑢𝑖𝑚𝑖𝑐𝑜 = = = 32.69
𝑉𝑎𝑙𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 2 Equi − g

Por lo que se requiere 96500 coulombios para depositar 32.69 g/Equi-

g
 30𝑔 ∗ 96500𝐶
𝐶= 𝑔 = 88559,19 𝐶
32.69 −𝑔
𝑒𝑞𝑢𝑖
Segunda ley de Faraday

Las masas de diferentes sustancias producidas por el

paso de la misma cantidad de electricidad, son
directamente proporcionales a sus equivalentes gramos.
Esta ley permite calcular la masa de diferentes sustancias
depositadas por la misma cantidad de electricidad. La
cantidad de elemento depositado por un Faraday es de
96500 se conoce como equivalente electroquímico.
Ejemplo: Calcule la cantidad de zinc que se depositara al hacer pasar una
corriente de 100 Amperes durante 20 minutos por una solución de Ácido
clorhídrico (H2SO4). Peso átomico del Zinc = 65.38

65.38 g
𝐸𝑞 = = 32.69
2 Equi − g

Cantidad de electricidad empleada

Q = 100 A ∗ 1200 segundos = 120000 coulombios

Calculo del material depositado

120000 ∗ 32.69
X= = 40.65 𝑔 𝑑𝑒 𝑍𝑖𝑛𝑐 + +
96500
 ESTUDIO DE LA CALIDAD DE
RECUBRIMIENTO DE ZINC EN EL
PROCESO DE CINCADO
Ensayos de galvanizado electrolítico a los alambres de bajo carbono
utilizado.
Alambres de acero SAE 1005 de diámetro 2.64 mm, estructura constituida por
granos de ferrita y perlita con marcada deformación en el sentido de
trefilado, se usan 14 muestras de 10 mm

PROCESO
- Se lavan con agua destilada las probetas y se desengrasan en solución
HCL a temperatura ambiente durante 2 [min]
- Se seca y se realiza el decapado en solución H2SO4 (20% P/P) durante 3
[min] y a 38°C.
 Se realiza un decapado en la superficie cincada para evaluar la rugosidad del
mismo. Las muestras que poseen superficies menos rugosas favorecen la
absorción de H hacia el interior del material
El hidrógeno al entrar al material degrada las propiedades mecánicas
- Este decapado se lo puede realizar con corriente de 0.01 [A]
- Este proceso se lo lleva a cabo sobre una plancha calefactora con agitador
magnético
- Se retira la probeta y se deja actuar durante 2 [min], se lava
con agua destilada y se seca.

 ENSAYOS MECÁNICOS DE ARROLLAMIENTO

NORMA: UNE 7425:1986
TÍTULO: Materiales metálicos. Alambres. Ensayo de arrollamiento

 VARIABLES QUE AFECTAN A LA RUGOSIDAD EN EL DECAPADO

- Temperatura
- Tiempo
RESULTADOS
- Las inclusiones predominantes presentan aspectos de silico-
aluminatos complejos.
- De preferencia se debe tener superficie con mayor rugosidad para
evitar que el hidrógeno ingrese en el material.
- Después del decapado se observó un 3-4% de reducción del
material
- Las muestras que fueron decapadas a 38|C presentan menor
cantidad de Zn depositado y mayor adherencia, mayor regularidad
y uniformidad que las que fueron decapadas a temperatura
ambiente
- Esto puede ser porque al realizar decapado exista la presencia de
depósitos de burbujas de hidrogeno por lo cual allí se depositan
mayor cantidad de zinc
- Las probetas decapadas a temperatura ambiente presentan poca
adherencia del recubrimiento.
- La muestra a 38°C presenta descascaramiento pero en menor
cuantía que la anterior.
- A mayor temperatura se requiere menor voltaje
CONCLUSIONES
* Decapado
- El mejor recubrimiento se obtiene a condiciones de decapado a
38°C
- Con un voltaje de 1.6 [V]
- En un tiempo de 3 [min]

* Electro cincado
- El mejor recubrimiento se obtiene a condiciones de Temperatura
ambiente.
- Con un voltaje de 3.8 [V]
- En un tiempo de 157 [s]
APLICACIONES
 Este tipo de recubrimientos los aplicamos sobre pequeñas piezas de acero tales
como arandelas, tuercas,tornillos, espárragos, bulones, varillas, casquillos, pasa
dores, muelles,chapas, piezas de estampación.
 Se utiliza para la fabricación de láminas procesadas (lisas,
onduladas y acanaladas).
 Techados de naves industriales, centros comerciales, unidades
deportivas, perfilería y tubería, pernos y tornillos, en mobiliario
urbano (iluminación, señalización de tránsito, barreras), anuncios y
espectaculares, en piezas pequeñas que requieren un acabado
más uniforme.
 En la industria de automóvil se utiliza para producir las partes de la
carrocería que son vulnerables a la corrosión.
 En la construcción se emplea en forma de chapas lisas para hacer
recubrimientos de tejados canalones, bajantes y tubos.
 Artículos metálicos como postes para cercados y sus accesorios,
verjas de mallado y emparrillado, puerta correderas y batientes,
emparrillados, peldaños de escalera, alcorques.
 Este recubrimiento se suele aplicar acompañado de una etapa de
pasivación y/o sellado de capa.

 Estos se aplican para conferirle al material una mayor protección

anticorrosiva además de determinar el aspecto final de la pieza ya
que puede variar en función de la protección y propiedades que
queramos obtener.
 Pasivado blanco
Para aplicaciones en interiores, edificios sin calefacción donde pueden ocurrir
condensaciones, por ejemplo almacenes y polideportivos. Exteriores, atmósferas con bajos
niveles de contaminación. áreas rurales en su mayor parte.
 Pasivado amarillo
Para aplicaciones en interiores, naves de fabricación con elevada humedad. Exteriores,
atmósferas urbanas e industriales con moderada contaminación.
Para piezas en general, bulones, estructuras, caños, perfiles, partes de maquinas, piezas
torneadas.
 Pasivado bicromatado
Para aplicaciones en interiores, naves de fabricación con elevada humedad. Exteriores,
atmósferas urbanas e industriales con moderada contaminación.
Es recomendado para cualquier tipo de material y su ubicación, bien esté expuesto en
interior o en exterior debido su alta resistencia a la corrosión.
 Pasivado azul de alta resistencia
Contiene cobalto y que ofrece una elevada protección contra la corrosión.
Es recomendado para materiales expuestos a ambientes de interior debido a su estético
aspecto visual. También está indicado para materiales expuestos en exterior, aunque
únicamente es aconsejable en ambientes poco corrosivos.
Piezas como bulones, caños, perfiles, estructuras, partes de maquinas, repuestos, rejas y
rejillas, portones de chapa y puertas .
Conclusiones

 En comparación con otros recubrimientos, en muchos casos es la

mejor opción en cuanto a su relación calidad-precio.
 Además de cómo recubrimiento final, se utiliza como recubrimiento
base para la aplicación de otros tratamientos posteriores, como
fosfatados, pinturas, recubrimientos laminares, orgánicos, etc.
 En piezas muy largas, la dispersión del espesor del recubrimiento,
entre el centro y los extremos de la pieza, puede ser importante.
 En el caso de piezas pesadas y/o muy delicadas, el cincado en
bombo no puede garantizar la ausencia de golpes en las piezas.
BIBLIOGRAFIA
 American Galvanizers Association. Galvanizado en caliente para
protección contra la corrosión guía del especificador. Recuperado de
https://www.galvanizeit.org/uploads/publications/Galvanizado_Calient
e_guia_especificador_small.pdf
 FOSFAMET. PRINCIPIOS DE LIMPIEZA DE METALES. Recuperado de
https://www.fosfamet.cl/limpieza_fosfamet_cl.pdf
 Avesta Welding. LIBRO DEL DECAPADO. Recuperado de
http://www.catsol.es/images/pdfs/AVESTA-CHEMICALS-HANDBOOK-
ESPANOL.pdf
 ComercialProva. (2014). Zincado / Galvanizado Electrolítico. Obtenido
de http://www.comercialprova.com/documentacion/zincado-
galvanizado-electrolitico.pdf
 MIPSA. (2018). Zincado electrolítico. Obtenido de
https://mipsa.com.mx/dotnetnuke/Productos/Acero