Acero

Instituto Tecnológico de Sonora Ingeniería de los Materiales
INTRODUCCIÓN.
Antecedentes
Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la fundición y
se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por la carga o mezcla de
materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral de hierro de la parte superior
del horno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía más carbono como resultado
de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una
aleación que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se
refinaba después para fabricar acero.
Objetivo
Estudiar los microconstituyentes presentes en el acero, así como los procesos y tipos de
endurecimientos aplicados en la industria.
Metodología
El presente trabajo ampliará los conocimientos sobre el aceros, recurriendo a una

investigación bibliográfica. Pretende abordar el tema , revisando primeramente los
microconstituyentes presentes en el acero, seguido de los procesos, después se hablará
acerca de los tipos de endurecimientos los cuales pueden se por deformación, por solución
sólida, por dispersión, por precipitación, por tamaño de grano. El desarrollo del presente
trabajo fue redactado mediante la investigación de textos científicos.
Estructura del trabajo
El presente trabajo tratará sobre tres puntos : en el primer punto se aborda los aceros al
carbono; como segundo punto se tiene los procesos ; finalmente el tercer punto trata sobre
los tipos de endurecimiento.
CONTENIDO
I. ACEROS AL CARBONO
II. PROCESOS
III. TIPOS DE ENDURECIMIENTO

A. Ferrita. F. Troostita.
B. Cementita. G. Sorbita.
C. Perlita. H. Esferoidita.
D. Austenita. I. Ledeberita.
E. Martensita. J. Bainita.
A. Ferrita.
También se le conoce como hierro α y contiene un máximo de 0.025% de carbono en solución sólida. Es
estable debajo de la temperatura crítica superior, tiene una estructura BCC y es suave, maleable y dúctil. Su
dureza varía de 60 a 90 BHN (dureza de Brinell).
Solución sólida intersticial de una pequeña cantidad de C disuelto en hierro alfa. Máxima solubilidad,
0,025% de C a 723ºC. Disuelve sólo 0,008% de C a temperatura ambiente. Es la estructura más suave del
diagrama. Carga de rotura, 40 psi, dureza menor que Rockwell , elongación 40% en dos pulgadas
La ferrita se observa al microscopio

como granos poligonales claros.
B. Cementita.
Es un carburo de hierro (Fe3C) que contiene 6.67% de carbono. Su dureza varía de 650 a 700 VPN y
la última resistencia a la tensión es de 4 500 a 5 000 N/cm2. Es quebradizo y muestra
microconstituyentes blancos brillantes cuando se observa con un microscopio.
•Cementita proeutectoide, en aceros hipereutectoides, formando
un red que envuelve a los granos perlíticos.
•Componente de la perlita laminar.
•Componente de los glóbulos en perlita laminar.
•Cementita alargada (terciaria) en las uniones de los granos
(0.25% de C)
C. Perlita.
Está formada por láminas alternas de ferrita y perlita y se puede considerar como una mezcla eutectoide
de ferrita y cementita. Contiene aproximadamente 0.8% de carbono en hierro y es estable debajo de la
temperatura crítica inferior. Es el constituyente, más fuerte del acero, tiene una dureza de aproximadamente
180 VPN, resistencia a la tensión de 9000 a 9400 N/cm2, con aproximadamente 6 a 8% de elongación. Su
nombre se deriva de la madreperla debido a que tiene apariencia de perla cuando se observa con un
microscopio.
C. Perlita.
Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita, es decir, hay 6.4 partes
de ferrita y 1 de cementita. La perlita tiene una dureza de aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia
a la rotura de 80 Kg/mm2 y un alargamiento del 15%. Cada grano de perlita está formado por láminas o
placas alternadas de cementita y ferrita. Esta estructura laminar se observa en la perlita formada por
enfriamiento muy lento. Si el enfriamiento es muy brusco, la estructura es más borrosa y se denomina perlita
sorbítica. Si la perlita laminar se calienta durante algún tiempo a una temperatura inferior a la crítica (723 ºC),
la cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, recibiendo entonces la
denominación de perlita globular.

D. Austenita.
Es una solución sólida de carbono en hierro, que tiene una estructura FCC y es estable por arriba
de la temperatura crítica superior. La máxima solubilidad del carbono en el hierro es 2% a 1130 °C.
Consiste en granos poliédricos que se muestran dobles. Es tenaz, no magnética, maleable y dúctil.
• Algunos aceros al cromo-níquel denominados austeníticos, cuya estructura es austenítica a la
temperatura ambiente.
• La austenita está formada por cristales cúbicos de hierro gamma con los átomos de carbono
intercalados en las aristas y en el centro.
• La austenita tiene una dureza de 305 Vickers, una resistencia de 100 Kg/mm2 y un alargamiento de un
30 %. No presenta propiedades magnéticas.

E. Martensita.
Se obtiene cuando el acero se enfría súbitamente desde el estado autenítico a la temperatura ambiente.
Se forma por la operación de endurecimiento del acero. Tiene una dureza de aproximadamente 750 VPN. Se
puede decir que es una solución sobresaturada de carbono en hierro, lo que le da estructura semejante a
agujas. Es magnética y quebradiza.
Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros. La martensita se presenta en forma
de agujas y cristaliza en la red tetragonal. La proporción de carbono en la martensita no es constante, sino
que varía hasta un máximo de 0.89% aumentando su dureza, resistencia mecánica y fragilidad con el
contenido de carbono. Su dureza está en torno a 540 Vickers, y su resistencia mecánica varía de 175 a 250
Kg/mm2 y su alargamiento es del orden del 2.5 al 0.5%. Además es magnética.

F. Troostita.
Es una perlita muy fina que se encuentra en los aceros enfriados a menor velocidad desde la temperatura
de endurecimiento que la permitida para la formación de martensita. También se produce templando
martensita entre 200 y 450 °C. En microscopios de alta potencia aparece como un laminado de ferrita y
cementita. Difiere de la perlita sólo en el grado de finura.
Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un enfriamiento de la austenita con una
velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crítica de temple o por transformación isotérmica de la
austenita en el rango de temperatura de 500 a 6000C, o por revenido a 4000C.
Sus propiedades físicas son intermedias entre la martensita y la sorbita, tiene una dureza de 400 a 500
Brinell, una resistencia a la tracción de 140 a 175 kg/mm2 y un alargamiento del 5 al 10%. Es un
constituyente nodular oscuro con estructura radial apreciable a unos 1000X y aparece generalmente
acompañando a la martensita y a la austenita.

G. Sorbita.
Se produce templando aceros al carbono simplemente endurecidos entre 450 y 630 °C. En general se
encuentra en los aceros estructurales tratados térmicamente, como bielas, ejes y cigüeñales, sujetos a
esfuerzos dinámicos.
Es un agregado fino de cementita y ferrita. Se obtiene por enfriamiento de la austenita con una velocidad
de enfriamiento bastante inferior a la crítica de temple o por transformación isotérmica de la austenita en la
zona de 600 a 650%, o por revenido a la temperatura de 600%.
Su dureza es de 250 a 400 Brinell, su resistencia a la tracción es de 88 a 140 kg/mm2 ,con un
alargamiento del 10 al 20%.
Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas, pero con 1000X toma la forma de
nódulos blancos muy finos sobre fondo oscuro, de hecho tanto la troostita como la sorbita pueden
considerarse como perlita de grano muy fino.

H. Esferoidita.
Para suavizar los aceros endurecidos al aire y llevar a cabo operaciones de maquinado, los aceros se
calientan justo debajo de la temperatura crítica inferior (640 a 690 °C). La cementita se convierte en
pequeñas esferas redondas conocidas como esferoiditas.
Es un microconstituyente que aparece en algunos aceros.
Está formado por una matriz ferrítica con partículas gruesas de cementita. En esta estructura las
dislocaciones encuentran muchas menos intercaras cementita - ferrita que en la perlita y otros
microconstituyentes y esto hace que las dislocaciones se propaguen con facilidad, formando aleaciones muy
dúctiles y tenaces.
I. Ledeberita.
Es una eutéctica de hierro y carbono que contiene 4.3% de carbono y es estable debajo de 1130°C. Está
formada de ferrita y cementita.
Está formada por 52% de cementita y 48% de austenita de 2% C.
La ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el
enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin embargo en las fundiciones se pueden conocer la
zonas donde existió la ledeburita por el aspecto eutéctico con que quedan las agrupaciones de perlita y
cementita.
J. Bainita.
Tiene una estructura parecida a agujas y se encuentran en los aceros aleados. Se parece a la martensita.
Durante el tratamiento térmico, la bainita inferior se forma a 325°C y la bainita superior a 400°C. La
estructura de la bainita inferior es de alguna manera similar a la martensita ligeramente templada.
A diferencia de la perlita, la ferrita y la cementita, la bainita no están presentes en formas que dependen
de la aleación y la temperatura de transformación. La microestructura depende de la temperatura y se
distinguen dos morfologías:
Bainita superior: Se forma en rangos de temperatura inmediatamenta inferiores a los de perlita. se compone
de agujas o bastones de ferrita con cementita entre ellas.
Bainita inferior: Se forma a temperatura del orden de la martensita Ms (ligeramente superiores ).

II. PROCESOS
A. Recocido E. Carbonitruración.
B. Esferoidizado F. Cianurado
C. Normalizado G. Nitrurado
D. Revenido H. Cementación
II. PROCESOS
A. Recocido
Es el tratamiento térmico utilizado para producir una perlita blanda y gruesa en un acero, mediante la
austenitización y, a continuación, un enfriamiento en horno.
El recocido tratamiento térmico de recristalización, utilizado para eliminar el efecto del trabajo en frío en
acero con menos de aproximadamente 0.25%C. Éste se efectúa de 80°C a 170°C por debajo de la
temperatura. La meta del proceso de recocido es reducir o eliminar de manera significativa los esfuerzos
residuales.
II. PROCESOS
B. Esferoidizado
Este es el proceso de recocido para la conversión de cementita en estructura esferoidal. Por lo general,
esta operación se aplica a los aceros hipereutectoides. En esta operación, el acero se calienta apenas arriba
de la temperatura crítica inferior (740 a 770°C), se sostiene por el tiempo requerido y se enfría muy
lentamente hasta 600°C.

II. PROCESOS
C. Normalizado
Permite un enfriamiento más rápido del acero, al aire que produce perlita fina.
Los objetivos ce un normalizado pueden ser:
• Mejorar las características de maquinabilidad del acero.
• Modificar y refinar las estructuras dendríticas de colada.
• Alcanzar, en general, las propiedades mecánicas deseadas.
• Refinar el grano y homogeneizar la micro estructura para mejorar la respuesta del acero en una operación
de endurecimiento por temple.

II. PROCESOS
D. Revenido
El revenido es un tratamiento térmico consistente en proporcionar un calentamiento a una pieza, después
del temple, entre la temperatura ambiente y la de transformación (aprox. 730 ºC.), según el tipo de acero a
tratar, efectuándose un mantenimiento, más o menos prolongado, a esta temperatura seguido de un
enfriamiento adecuado.
El revenido tiene como fin disminuir la elevada fragilidad producida por el temple anterior, así como
proporcionar a los aceros una cierta tenacidad, a la vez que se eliminan o disminuyen las tensiones
producidas por el temple. En consecuencia, se debe efectuar el revenido inmediatamente seguido a la
operación de temple.
II. PROCESOS
D. Revenido
La mayor tenacidad de las piezas revenidas tiene generalmente como consecuencia una cierta
disminución de la dureza conseguida durante el temple. Generalmente se puede decir que con la
temperatura ascendente de revenido, aumentan la elasticidad y alargamiento y disminuyen la resistencia y la
dureza (a excepción de los aceros rápidos). El efecto del revenido depende de la aleación del acero, del
temple, del espesor de la pieza y del tratamiento aplicado. El efecto del revenido es más fuerte para piezas
de acero poco aleado, de dimensiones delgadas y de mayor contenido en carbono.

II. PROCESOS
E. Carbonitruración.
En el proceso de carbonitruración se genera un gas que contiene monóxido de carbono y amoniaco,
difundiéndose en el acero, tanto el carbono como el nitrógeno.
Sustituye a la cementación, cuando la capa dura no necesita gran penetración, con la ventaja de ser un
proceso a menor temperatura, menor crecimiento de grano y menores posibilidades de deformaciones por el
temple.
Durante el templado, el resto de la pieza adquiere la dureza posible para el tipo de acero o hierro que se
utilice y la capa carbonitrurada conserva su dureza hasta temperaturas de trabajo más altas que si fuera
solamente cementada.
Todo el proceso se realiza bajo artmósfera controlada, salvo en el breve momento de su paso al baño de
templado. La composición de dicha atmósfera se controla para lograr la penetración del carbono y del
nitrógeno, y sus proporciones son también influidas por la temperatura a la que se realiza el proceso.
No es práctico para obtener penetraciones de más de 0.5mm pero puede ser precedido de una paso de
cementación para lograr capas más profundas cementadas.

II. PROCESOS
F. Cianurado
El acero se sumerge a un baño de cianuro líquido que permite la difusión en el acero tanto del carbono
como del nitrógeno.
También llamado carbonitrurado liquido, el cianurado consiste en combinar la absorción y nitrógeno para
obtener la dureza necesaria en materiales de bajo carbón. El material es sumergido en un baño de sales
de cianuro de sodio.
II. PROCESOS
G. Nitrurado
Proceso de endurecimiento de la superficie de un acero mediante nitrógeno obtenido de una atmósfera
especial de gas. Consiste en calentar componentes terminados maquinados y tratados térmicamente a una
temperatura de 500 °C por 40 a 90 horas en una caja hermética en la que se circula gas de amoniaco.
Proceso termoquímico a baja temperatura que no necesita temple posterior para obtener la
dureza deseada. Esta combinación de baja temperatura (510°C) y enfriamiento lento permite
reducir la posibilidad de deformaciones por causa del proceso (Queda la posibilidad de la
existencia de tensiones previas en el material que se pueden relajar durante el calentamiento, y
también hay un leve crecimiento dimensional por la producción de la capa, que se limita a
algunas centésimas de mm y es calculable).
II. PROCESOS
H. Cementación
Es un método de enriquecimiento de carbono de la capa superficial de un acero de bajo carbono para
producir una superficie dura. Las partes de acero de bajo carbono maquinadas por desbaste se empacan en
una mezcla carburante en una caja de acero. Por lo general la mezcla carburante se utiliza contiene 50 a
70% de carbón vegetal, 5 a 15% de carbonato de bario, 2 a 15% de carbonato de calcio y 3 a 13% de
carbonato de sodio.
A. Endurecimiento por deformación.
B. Endurecimiento por solución sólida.
C. Endurecimiento por dispersión.
D. Endurecimiento por precipitación
E. Endurecimiento por tamaño de grano


Las dislocaciones interrumpen la perfección de la estructura cristalina. En la figura 4-19, los átomos abajo
de la línea de dislocación en el punto B están comprimidos, mientras los de arriba B están muy alejados. Si
la dislocación A se mueve hacia la derecha y pasa cerca de la dislocación B, la dislocación A se encuentra
con una región donde los átomos no tienen orden adecuado. Se requieren mayores esfuerzos para mantener
en movimiento la segunda dislocación; en consecuencia, el metal debe ser más resistente. Al aumentar la
cantidad de las dislocaciones, sigue aumentando la resistencia del material, por que al aumentar la densidad
de las dislocaciones se producen más obstáculos en movimiento de las dislocaciones.
Se puede demostrar que la densidad de dislocaciones aumenta en forma notable a medida que se
deforma un material. Este mecanismo de aumentar la resistencia de un material por medio de la deformación
se llama endurecimiento por deformación (o endurecimiento por trabajo frío). También podemos demostrar
que es posible reducir la densidad de dislocaciones, en forma apreciable, calentando un material a una
temperatura relativamente alta y manteniéndolo en ella durante largo tiempo. A este tratamiento se le llama
recocido y se usa para impartir ductilidad a los materiales metálicos. Por lo anterior, el control de la densidad
de dislocaciones es un método importante para controlar la resistencia y la ductilidad de los metales y las
aleaciones.



Cualquiera de los defectos puntuales también interrumpe la perfección de la estructura cristalina. Cuando
la estructura cristalina del material anfitrión asimila por completo los átomos o los iones de un elemento o
compuesto huésped, se forma una solución sólida. Esto ocurre de manera parecida a la forma en que la sal
o el azúcar se disuelven en agua, en bajas concentraciones. Si una dislocación A se mueve hacia la
izquierda. Ver figura, se encuentra un cristal perturbado debido a efecto puntual; son necesarios mayores
esfuerzos para continuar el deslizamiento de la dislocación. Si en forma intencional se introducen átomos
sustitucionales o intersticiales, se produce un endurecimiento por solución sólida. Este mecanismo explica
por que el acero simple al carbono es más resistente que el Fe puro, o por que las aleaciones de cobre con
pequeñas concentraciones de Be son mucho más resistentes que el Cu puro. El oro o la plata puros, que son
metales FCC con muchos sistemas de deslizamiento activos, son demasiado suaves mecánicamente.


C. Endurecimiento por dispersión.

Al producir un material que contenga dos o más fases se obtiene el endurecimiento por dispersión. En los
materiales metálicos, el límite entre las fases impide el movimiento de dislocaciones y mejora la resistencia.
La introducción de varias fases puede aportar otras ventajas, incluyendo el mejoramiento de la tenacidad de
las cerámicas y los polímetros a la fractura. Para obtener un endurecimiento óptimo por dispersión, en
especial en los materiales metálicos, se debería formar una gran cantidad de partículas pequeñas, duras y
discontinuas de la fase dispersa, en una matriz suave y dúctil, par proporcionar los obstáculos más efectivos
contra las dislocaciones. Las partículas redondas de fase dispersa minimizan las concentraciones de
esfuerzos, y las propiedades lineales de la aleación se pueden controlar con las cantidades relativas de
estas y de la matriz.
D. Endurecimiento por precipitación

Se produce por una secuencia de transformaciones de fase que conduce a una dispersión uniforme de
precipitados coherentes de tamaño fino en una matriz mas blanda y dúctil. Una importante ventaja del
endurecimiento es que se puede utilizar para elevar el límite de cedencia de muchos materiales metálicos
mediante tratamientos médicos relativamente simples y sin causar cambios importantes en la densidad; por
tanto, la relación de resistencia a densidad de una aleación puede mejorar considerablemente utilizando
endurecimiento por precipitación o envejecimiento. Por ejemplo, el límite de esfuerzo de fluencia de una
aleación de aluminio puede incrementarse de aproximadamente 20000 a 60000 psi como resultado de este
método de endurecimiento.
E. Endurecimiento por tamaño de grano

Las imperfecciones de la superficie, tales como los límites de grano, perturban el arreglo de los átomos
en los materiales cristalinos. Si la dislocación B se mueve hacia la derecha, se encuentra con un límite de
grano y queda bloqueada. Al aumentar la cantidad de granos, o reducir tamaño de grano, se produce un
endurecimiento por tamaño de grano en los materiales metálicos.

CONCLUSIÓN
Los microcontituyentes presentes en el acero son la ferrita, cementita, perlita, austenita, martensita,
troostita, sorbita, esferoidita,ledeberita, bainita.
El proceso de recocido se aplica a fundiciones, forjas, hojas y alambres trabajados en frío. Del proceso de
esferoidizado resulta la estructura de perlita granular o esferoidita.
La diferencia entre el recocido y el normalizado es que durante el recocido, el componente se enfría en el
horno, mientras que durante el normalizado se enfría en el aire sin movimiento. El normalizado proporciona
una mejor resistencia. El acero normalizado muestra un porcentaje de elongación menor. Los componentes
recocido son comparativamente más suaves y maquinables. En muchos casos, los componentes
normalizados dan mayor resistencia al impacto que los componentes recocidos del mismo material. El
normalizado es más rápido y barato.

Si comparamos la cianuración con la carburación con sólidos, la cianuración tiene ventajas ya que
produce una rápida trasferencia de calor, baja distorsión , oxidación o descarburación de las superficie
despreciables, profundidad uniforme de la cubierta, y rápida absorción del carbono y nitrógeno. Por otro lado,
las sales del cianuro son venenosas y sus humos deben evitarse.
Muchos de los componentes industriales requieren de una superficie dura resistente al desgaste y un
núcleo suave, pero que también sea tenaz y resistente al impacto. Ningún acero al carbono simple, ni
siquiera los aceros aleados, poseen ambos requerimientos, es por eso que requieren cierto tipo de
endurecimientos como puede ser por deformación, por solución sólida, por dispersión, por precipitación, por
tamaño de grano.

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El presente trabajo ampliará los conocimientos sobre el aceros, recurriendo a una

Estructura del trabajo

III. TIPOS DE ENDURECIMIENTO

dureza varía de 60 a 90 BHN (dureza de Brinell).

La ferrita se observa al microscopio

la última resistencia a la tensión es de 4 500 a 5 000 N/cm2. Es quebradizo y muestra

microconstituyentes blancos brillantes cuando se observa con un microscopio.

•Cementita proeutectoide, en aceros hipereutectoides, formando

un red que envuelve a los granos perlíticos.

•Componente de la perlita laminar.

•Componente de los glóbulos en perlita laminar.

•Cementita alargada (terciaria) en las uniones de los granos

de ferrita y cementita. Contiene aproximadamente 0.8% de carbono en hierro y es estable debajo de la

la cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, recibiendo entonces la

denominación de perlita globular.

• Algunos aceros al cromo-níquel denominados austeníticos, cuya estructura es austenítica a la

intercalados en las aristas y en el centro.

30 %. No presenta propiedades magnéticas.

agujas. Es magnética y quebradiza.

de agujas y cristaliza en la red tetragonal. La proporción de carbono en la martensita no es constante, sino

Kg/mm2 y su alargamiento es del orden del 2.5 al 0.5%. Además es magnética.

de endurecimiento que la permitida para la formación de martensita. También se produce templando

cementita. Difiere de la perlita sólo en el grado de finura.

velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crítica de temple o por transformación isotérmica de la

austenita en el rango de temperatura de 500 a 6000C, o por revenido a 4000C.

acompañando a la martensita y a la austenita.

de enfriamiento bastante inferior a la crítica de temple o por transformación isotérmica de la austenita en la

zona de 600 a 650%, o por revenido a la temperatura de 600%.

Su dureza es de 250 a 400 Brinell, su resistencia a la tracción es de 88 a 140 kg/mm2 ,con un

alargamiento del 10 al 20%.

considerarse como perlita de grano muy fino.

pequeñas esferas redondas conocidas como esferoiditas.

Es un microconstituyente que aparece en algunos aceros.

formada de ferrita y cementita.

Está formada por 52% de cementita y 48% de austenita de 2% C.

La ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el

estructura de la bainita inferior es de alguna manera similar a la martensita ligeramente templada.

de la aleación y la temperatura de transformación. La microestructura depende de la temperatura y se

distinguen dos morfologías:

de agujas o bastones de ferrita con cementita entre ellas.

Bainita inferior: Se forma a temperatura del orden de la martensita Ms (ligeramente superiores ).

austenitización y, a continuación, un enfriamiento en horno.

lentamente hasta 600°C.

Los objetivos ce un normalizado pueden ser:

• Mejorar las características de maquinabilidad del acero.

• Modificar y refinar las estructuras dendríticas de colada.

• Alcanzar, en general, las propiedades mecánicas deseadas.

de endurecimiento por temple.

El revenido es un tratamiento térmico consistente en proporcionar un calentamiento a una pieza, después

tratar, efectuándose un mantenimiento, más o menos prolongado, a esta temperatura seguido de un

producidas por el temple. En consecuencia, se debe efectuar el revenido inmediatamente seguido a la

temperatura ascendente de revenido, aumentan la elasticidad y alargamiento y disminuyen la resistencia y la

de acero poco aleado, de dimensiones delgadas y de mayor contenido en carbono.

difundiéndose en el acero, tanto el carbono como el nitrógeno.

cementación para lograr capas más profundas cementadas.

como del nitrógeno.

Proceso de endurecimiento de la superficie de un acero mediante nitrógeno obtenido de una atmósfera

III. TIPOS DE ENDURECIMIENTO

A. Endurecimiento por deformación.

B. Endurecimiento por solución sólida.

C. Endurecimiento por dispersión.

D. Endurecimiento por precipitación