Curso Bombeo Mecanico

1.
Generalidades
Para producir pozos que ya han muerto en flujo natural, es

decir que la presión de fondo (BHP) es menor que las perdidas
de presión en el pozo, o para incrementar la rata de producción
en pozos con flujo natural se requiere un sistema de
levantamiento artificial.
El principal método de levantamiento artificial en el mundo es el

bombeo mecánico, con aproximadamente el 85% de los pozos
productores.
1. Generalidades (Cont.)
Existen otros sistemas de levantamiento artificial como son:
• Bombeo electrosumergible (ESP)

• Bombeo de Cavidades Progresivas (PCP)
• Gas Lift
• Bombeo Hidráulico
• Plunger Lift
• Una instalación típica de un sistema de bombeo mecánico
incluye:
• Equipo de superficie (unidad de bombeo)

• Motor primario
• Varillas
• Bomba de subsuelo
Cualquier diseño que se haga debe considerar estos cuatro

componentes, y ninguno se debe diseñar independiente de
los otros.
1. UNIDAD DE BOMBEO
La función de la unidad de bombeo es convertir el
movimiento rotatorio del motor principal en movimiento
ascendente y descendente de la sarta de varillas. Este
movimiento es denominado recorrido.
 En el diseño apropiado de la unidad de bombeo debe de

tener en cuenta un tamaño apropiado de la caja reductora y
de la estructura, también se debe de tener una longitud de
recorrido acorde con la producción de fluido que se desee.
1.1 PRINCIPALES PARTES DE LA UNIDAD DE
BOMBEO
1.2 DESIGNACIÓN API DE LA UNIDAD DE BOMBEO
El API ha desarrollado un método estándar para la descripción

de las unidades de bombeo:
C - 320 - 256 - 100
TIPO DE UNIDAD Máximo

C: Convencional Recorrido en
A: Balanceadas por aire pulgadas.
B: Con contrapeso en el balancín
M: Mark II
RM: Reverse Mark
Máximo torque en la Máxima carga de

caja reductora en miles diseño
pulg-lbs. estructural en
cientos de libras.
1.3 GEOMETRÍA DE LAS UNIDADES DE BOMBEO
Existen básicamente tres tipos de geometría en las

unidades de bombeo.
a. Tipo convencional: Estas
tienen el punto de apoyo del
balancín en su punto medio
(sistema de palanca Clase I con
geometría montada en la parte
posterior y contrabalanceo por
Crank). Se fabrican con diversas
especificaciones, los recorridos
varían de 12 a 192 pulg, y las
cajas reductoras varían de 25.000
a 912.000 pulg-lb.
En las unidades convencionales el efecto del contrabalanceo se
obtiene colocando contrapesos en el crank. Los contrapesos
pueden moverse a lo largo del crank para producir un efecto de
mayor o menor contrapeso.
Ventajas Desventajas
• Bajo costo de mantenimiento • No es tan eficiente como las unidades Mark
(repuestos de fácil II u otro tipo de unidades.
consecución).
• Requiere en proporción una caja reductora
mas grande que otros tipos de unidades de
• Velocidad de bombeo mas
rápida que las unidades Mark II bombeo, especialmente con varillas de acero.
• Las unidades Reverse Mark, son de
• Requiere menor contrapesos geometría convencional, pero la caja reductora
que las Mark II. tiene la capacidad de reducir los
requerimientos de torque y potencia, llevando
con esto en muchos casos a disminuir el
tamaño del motor requerido.
b. Unidades Balanceadas por Aire:
En estas unidades el punto de

apoyo del balancín esta en uno
de sus extremos (Sistema de
palanca Clase III, montada en el
frente y contrabalanceo por
aire). Son unidades mas
livianas y compactas.
Ventajas Desventajas
•Es más compacta y fácil de • Es mas compleja y requiere
balancear que otras unidades. mayor mantenimiento
(compresor de aire, cilindro de
•Tiene mayores aplicaciones, aire).
particularmente para el bombeo
profundo y bombeo de altos • La condensación de agua en el
volúmenes con carreras largas y cilindro causa problemas de
bombeo de crudo pesado. corrosión, desgaste y fugas.
•Viene en tamaños mas grandes • La perdida de presión de aire

que otro tipo de unidades. en el cilindro ocasiona daños
en la caja reductora.
c. Tipo Mark II. En estas
unidades el punto de apoyo del
balancín esta en uno de sus
extremos (Sistema de palanca
Clase III, geometría montada en
el frente y contrabalanceo en el
crank). Están diseñadas con el
objeto de mantener un torque
neto uniforme en la caja
reductora y en el motor.
La reducción en el torque máximo

hasta de un 40% y la carga
máxima en la varilla pulida es
hasta de un 10% en condiciones
ideales.
Las unidades Mark II están equipadas con contrapesos en el
Crank. Estas unidades tienen longitudes de carrera que van
desde 64 a 216 pulg, y cajas reductoras que varían de 114000 a
1’280.000 pulg-lb.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Tiene torques más bajos cuando se En muchas aplicaciones, no puede
usan varillas de acero, comparado bombear tan rápido como la unidad
con la unidad convencional. convencional porque la rápida
velocidad de la carrera
descendente causa problemas de
Cuesta entre 5 y 10% menos,
rompimiento de varillas.
comparada con la unidad
convencional de mayor tamaño. Causa daño a las varillas y a la
bomba en caso de golpe de fluido.
Es mas eficiente que las unidades
convencionales. Somete el fondo de la sarta de
varillas a compresión severa, lo que
causa fallas por pandeo.
2. MOTOR PRIMARIO
La optima selección del tipo y tamaño de motor es uno de los

aspectos mas importantes en el diseño de un sistema de
bombeo mecánico. Hay dos tipos de motores usados
principalmente:
• Motores eléctricos
• Motores de combustión interna
La función del motor primario es suministrar la energía que el

sistema de bombeo necesita. La potencia del motor depende de
la profundidad de la bomba, nivel de fluido, de la velocidad de
bombeo y del balanceo de la unidad.
VENTAJAS DE LOS MOTORES ELECTRICOS
• Bajo costo del equipo.
• Fácil y bajo costo de mantenimiento.
• Encajan fácilmente en un sistema de automatización de un

campo petrolero.
VENTAJAS DE LOS MOTORES A GAS
• Flexibles en la velocidad.
• Pueden trabajar en un amplio rango de condiciones de

carga.
• Los costos del combustible para motores a gas son mas

económicos en comparación con los costos de energía
para motores eléctricos.
3 SARTA DE VARILLAS
La sarta de varillas conecta la bomba de subsuelo con la

varilla pulida, su principal función es transmitir el movimiento
reciprocante de la varilla pulida a la bomba.
Las varillas están disponibles en acero y fibra de vidrio.

Aprox. el 90% de las sartas son en acero, pero en algunos
campos hay sartas combinadas de varillas en acero y fibra
de vidrio.
El API especifica tres grados de varillas, K, C y D. La

siguiente es la mínima y máxima resistencia a la tensión en
PSI:
Grado K (85.000 - 115.000)
Grado C (90.000 - 115.000)
Grado D (115.000 - 140.000)
3.1 TIPOS DE VARILLAS
a. Varillas de Fibra de Vidrio
b. Varillas de Acero
a. Características de las Varillas de Fibra de Vidrio:
• Diámetros de 1-1/2”, 1-1/4”, 1.2’’, 1-1/8”, 1”, 7/8” y 3/4”.
• Elaboradas en longitudes de 37.5 pies, también están
disponibles de 25 y 30 pies.
• Reduce el numero de uniones y hace que la sarta sea más
liviana, y por lo tanto reduce las cargas en la unidad de bombeo.
• Resistentes a la corrosión.
• Tres veces más liviana que el acero.
b. Características de las Varillas de Acero:
• Menor resistencia a la corrosión.
• Diámetros de 1-1/8”, 1”, 7/8”, 3/4”, 5/8”.
• Elaboradas en longitudes de 25 y 30 pies.
• Mas fáciles de pescar que las de fibra de vidrio.
• Menos elongables que las de fibra de vidrio.

Varillas No API:
En este tipo de varillas se encuentra la Electra (EL), Norris 97

(N-97), y las UPCO 50K. La resistencia a la tensión de estas
varillas es de aprox. 200.000 psi, y un esfuerzo máximo de
trabajo de 50.000 psi.
Por esta alta resistencia estas varillas son recomendadas para

pozos con alta rata de producción o gran profundidad. Sin
embargo estas varillas son mas susceptibles a la corrosión que
las API.
3.2 CARGA EN LAS VARILLAS
La carga en las varillas depende del nivel de fluido, diámetro

del pistón, velocidad de bombeo, longitud del recorrido y
material de las varillas.
Por ej. en un sistema con 10 GPM, la sarta de varillas es

sometida a 14.400 esfuerzos por día, o 5’256.000 esfuerzos
en un año. Para reducir estos esfuerzos se recomiendan
largos recorridos y bajas velocidades de bombeo.
La sarta de varillas se debe diseñar de tal forma que el

esfuerzo sea el mismo en cada uno de los topes de cada
sección de varillas.
3.3 FALLAS EN LAS SARTA DE VARILLAS
Diseño inadecuado de la sarta, especialmente en sartas

telescópicas. Error en los disenos pueden causar
distribución inadecuada de los esfuerzos. Para hacer un
diseño adecuado se debe usar el Rodstar.
Inapropiado enrosque de las sartas causan problemas en

las conexiones de pin o caja. Para reducir esto se debe
usar el procedimiento de desplazamiento circunferencial
descrito en el API 11BR.
Fluidos corrosivos disminuyen el área transversal de las

varillas.
• Las varillas fallan frecuentemente cuando tienen
contacto con el tubing en pozos desviados o que tienen alto
dogleg. El uso de centralizadores reduce este problema.
• Malos manejos de la sarta en superficie causan rotura en

el cuerpo de las varillas.
• El golpe de fluido severo también es otra causa de falla en

las varillas.
4. BOMBAS DE SUBSUELO
4.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
START PLUNGER
OF DOWN FALLS THROUGH
START
STROKE FLUID
OF UP FLUID
STROKE LIFTED TOWARD SURFACE
4.2 DESIGNACION API DE LAS BOMBAS
20-125-R H B C-10-4-2
Diámetro de la tubería Longitud total de las

15= 1.9” OD extensiones en pies
20= 2-3/8” OD
25= 2-7/8” OD Longitud nominal del
30= 3-1/2” OD pistón en pies
Diámetro ID de la bomba Longitud del barril en

125= 1-1/4” pies
150= 1-1/2”
175= 1-3/4”
Tipo de anclaje
200= 2”
C = Copas
225= 2-1/4”
M = Metálico
250= 2-1/2”
275= 2-3/4”
Localización del
anclaje
Tipo de bomba A = en el Tope
R = Inserta Tipo de barril para pistón metálico B = en el fondo
T = Tubería H= de pared gruesa
W= de pared delgada
Tipo de barril para pistón soft packed

S= de pared delgada
p= de pared gruesa
5. Bomba de Subsuelo
5.3 Partes Principales de la Bomba de subsuelo
Las partes básicas de una bomba son:

• Barril
• Pistón
• Válvula viajera y fija
• Anclaje
Máxima Profundidad de Asentamiento de las Bombas
BOMBAS INSERTAS CON BARRIL DE PARED GRUESA, ENCLAJE EN EL

FONDO
Diámetro del Pistón Espesor de la pared (Pulg) Máx. Prof. Bomba (Pies)
1.00 0.125 11540
1.06 0.125 11000
1.25 0.188 13350
1.50 0.188 11570
1.75 0.250 11970
2.00 0.156 7785
2.25 0.250 10485
BOMBAS INSERTAS CON BARRIL DE PARED Delgada, ENCLAJE EN EL
FONDO
2.00 0.125 6400
2.50 0.125 5240
Cont. Máxima Profundidad de Asentamiento de las Bombas
BOMBAS DE TUBERIA
Diámetro del Pistón Espesor de la pared (Pulg) Máx. Prof. Bomba (Pies)
1.75 0.25 9600
2.25 0.25 7870
2.75 0.25 6660
REVESTIMIENTO Y BOMBAS DE TUBERIA DE GRAN DIAMETRO
2.75 0.25 6660
3.25 0.25 5770
3.75 0.25 5090
4.75 0.25 4120
4.5 TIPOS DE BOMBA
Existen básicamente dos grandes tipos de bombas de subsuelo,

están son:
• Bombas de varilla o insertas

• Bombas de tubería
La principal diferencia entre las bombas insertas y las de tubería

es la instalación del barril. En las bombas de tubería es barril es
conectado en el fondo de la tubería y es conectado como parte
integral de la sarta de tubería. En las bombas insertas el barril
hace parte integral de la bomba de subsuelo, y es corrido como
una unidad con la sarta de varillas dentro del tubing.
BOMBA
DOS ETAPAS
4.6 PROBLEMAS MECANICOS
a. Golpe de Fluido (Fluid Pound)

El golpe de fluido puede causar los siguientes daños:
• Falla por fatiga en la unidad de bombeo

• Falla por fatiga en los dientes del engranaje y en los
cojinetes de la unidad
• Falla por fatiga en la base de la unidad de bombeo.
• Falla por fatiga en la sarta varilla
• Daño en la válvula viajera y jaula
• El golpe de fluido acelera el deterioro de las roscas de la
tubería causando pérdidas. Esta es la causa más frecuente
de las fallas de la tubería por rupturas en las tuberías.
b. Interferencia de Gas
c. Bloqueo por Gas (Gas lock)
Ocurre cuando la cámara de compresión entre la válvula

viajera y la válvula fija es llenada por gas impidiendo que en la
carrera descendente la válvula viajera se abra y no permita el
paso de fluido hacia la tubería de producción
e. Fuga en Válvulas
Escurrimiento entre el Piston y el Barril
Slippage Past Plunger
High
Upstroke
Pressure
Fluid
Downstroke
Slippage
Production
Fluid Flow Low
Pressure
Production
Fluid Flow
IN
Copyright April 2002 Harbison-Fischer

DINAGRAMAS TIPO
6. Operaciones “Buenas Prácticas”
Incluye:
• Diseño, Diseño, Diseño.
• Monitoreo continuo de la cargas operando con equipos
de diagnóstico
• El uso jucioso de inhibidores de corrosión para le
control de fluidos corrosivos del pozo.
Incluye:
• Para bombas a mas de 3500 ft de profundidad siempre
instale Tubing anchor lo mas cerca posible a la bomba.
• Minimice en lo posible los problemas de golpe de

fluido e Interferencia de gas.
Incluye:
• Trabaje con largos recorridos y bajos strokes.
• Trate de mantener efiiciencias de bomba mayores al
70%.
• Use las recomendaciones de los fabricantes acerca del
diseno, transporte, almacenamiento, manejo, corrida y
reparacion de bombas, varillas y tuberias.
Incluye:
• Use en lo posible Class “T” couplings.
• Incremente la frecuencia de inhibidores de corrosion
cuando utilice varillas High strength.
• Use una pequena cantidad de lubricante en el pin o
coupling de la varilla, el hombro del pin y coupling
debe de permaner limpia.
7. Diagnostico de Problemas en Campo
Diagnostico por la Valvula de prueba
1. Operación Normal
1.1. Valvula de prueba
Dependiendo del tamano de la bomba y de la sarta de varillas el pozo
fluye en ambos sentidos.
1.1.1. Con bomba de mayor diametro que la barra lisa
El maximo flujo se nota en la carrera ascendente.
1.1.2. Con bomba de menor diametro que la barra lisa
El maximo flujo se nota en la carrera descendente.
1.2. Carga en la unidad

Igual en ambos recorridos
1.3. Barra lisa
Vibracion muy pequena
2. Bloqueo por Gas

2.1. No hay flujo en la Valvula de Prueba
Como la valvula viajera no abre, el fluido atrapado encima de esta
sube y baja, según el recorrido ascendente o descente generando un
soplo en el primero y un vacio en el segundo (20-60% del
recorrido descendente).
Diferencia muy pequena en la potencia del motor en los dos
recorridos.
2.3. Barra lisa

Existe una pequena vibracion.
2.4 Recomendaciones
• Parar la unidad llevando el piston a fondo por un periodo corto de
tiempo.
• Dejar el menor espacimiento posible.
• Ventilar el anular.
• Si el problema continua evaluar las siguientes opciones
profundizar la bomba; instalar separador de gas, utilizar bombas
y/o accesorios especiales.
3. Sin Nivel de Fluido en el Anular

3.1 No hay flujo en la valvula de prueba
Similar al bloqueo por gas, generando en los recorridos ascendente y
descente un soplo y un vacio.
Diferencia muy pequena en la potencia del motor en los dos
recorridos.
3.3. Barra lisa
Mayor vibracion que el bloqueo por gas (golpe de fluido)
3.4 Recomendaciones
• Disminuir condiciones de operación (SPM-recorrido).
• Disminuir diametro de bomba.
• Trabajar el pozo intermitente (manual o automatico)
4. Valvula Viajera con Fuga

4.1. Valvula de prueba.
Dependiendo de la severidad existira reduccion de flujo, o un vacio
en recorrido ascendente o un soplo en el descendente.
4.2. Prueba de valvulas
Confirme realizando la prueba de valvulas viajera y fija parando la
unidad 1 ft antes de finalizar la carrera ascendente y descente
respectivamente.

Igual en los dos recorridos.
4.4. Barra lisa
Vibracion Minima
4.5 Recomendaciones
• Realizar una ultima confirmacion aumentando condiciones de
superficie.
• Realizar servicio de bomba
• Si la vida util de la bola fue muy baja mejorar la metalurgia.
5. Valvula Fija con Fuga

5.1. Valvula de prueba.
Dependiendo de la severidad existira reduccion de flujo, o un soplo
en recorrido ascendente o un vacio en el descendente.
5.2. Prueba de valvulas
Confirme realizando la prueba de valvulas viajera y fija parando la
unidad 1 ft antes de finalizar la carrera ascendente y descente
respectivamente.

Igual en los dos recorridos.
5.4. Barra lisa
Vibracion Minima
5.5 Recomendaciones
• Realizar una ultima confirmacion aumentando condiciones de
superficie.
• Realizar servicio de bomba
• Si la vida util de la bola fue muy baja mejorar la metalurgia.
6. Tuberia Rota
6.1 Valvula de prueba
Existira reduccion de flujo, generando un vacio en ambos recorridos.
Si se para la unidad de bombeo cae el nivel y se genera un vacio en
la valvula de prueba. Lo mismo ocurre cuando existe dano en las
dos valvulas de la bomba.
Es la misma en los dos recorridos.
6.3. Barra lisa
Vibracion minima
6.4 Recomendaciones
• Si se desea realizar una ultima confirmacion tomar un NF, este se
debe subir considerablemente y si se toma dinagrama este debe
mostrar bomba llena.
• Realizar servicio a pozo.
7. Varilla Partida
7.1 Valvula de prueba
No hay flujo. El desplazamiento de las varillas causara un vacio en el
recorrido ascendente y un soplo en el descendente.
7.2. Carga de la unidad
Si es profundo la carga sera la misma en ambos recorridos. Si la VP
es somera incremento notorio de carga en el recorrido descendente.
7.3 Barra lisa

Al girar con llave de friccion lo hace libremente.
7.4 Recomendaciones
• Si se quiere hacer una ultima confirmacion tomar dinagrama, la
bomba debe mostrar una carga muy baja.
• Realizar servicio.
• Si la varilla lleva muy poco tiempo de instalada, revisar diseno y
tipo de varillas que se estan utilizando.
8. Ruptura Varillas
Se determina cuando las condiciones de operaciones de la unidad de bombeo cambia de ritmo

(aumenta su velocidad de operación debido a falta de carga de fluido y por ende los ciclos
aumentan).
Se realiza prueba manométrica, consiste en presionar el tubing y observar que las válvulas de
la bomba cumplen su función de manejar cargas (fija – viajera), normalmente se realiza con
500 Psi, instalando manómetro por la línea del toma muestra, operando la unidad hasta
llegar a la presión deseada. Si el sistema esta malo (varilla partida, no existe levantamiento
de cargas), es decir fluido. En pozos profundos donde las sarta el peso es representativo,
no permite observar fácilmente el cambio de ritmo de la unidad y se debe confirmar con esta
prueba.
La unidad se apaga automáticamente, el sensor opera por alta o baja cargas o presión y se
dispara dejando la unidad inclinada hacia abajo, si el peso es más del 50% del peso de esta.
Si el peso es menor, la unidad queda con el búfalo arriba, cuando existe ruptura de varilla;
se observa un cambio de ritmo de trabajo de la unidad de bombeo
9. Prueba Manométrica
Consiste en instalar un manómetro en la línea del toma muestra observando el
trabajo de la unidad, cerrando la válvula de corte de producción con el fin de
acumular presión solo en el tubing hasta registrarla en el manómetro instalado;
hasta llegar a una presión de carga en la cabeza del sistema de 500 Psi,
automáticamente se detiene la unidad, dejando el búfalo en la parte inferior,
presionando la válvula fija. Observando el sello de esta, es decir que la presión
mantenga. Si se baja, o cae la presión se esta determinando fuga o válvula fija
mala.
La válvula viajera se prueba parando la unidad y dejando el búfalo arriba, posición

donde se ejerce presión de carga de fluido, sobre la válvula instalada en el
pistón (viajera), cuya función, es desplazar el fluido; si se mantiene la presión
en el manómetro sin descender o caer, esta en buen estado, si baja se
determina que esta dejando escapar fluido y esta mala.
Si al realizar la prueba la presión no sube, es un serio indicador de daño como

Bomba de subsuelo mala, varilla partida o Tubería rota.
10. Daño de Bomba de subsuelo
• En algunos casos se determina en primera instancia en las Baterías de

almacenamiento de crudo, donde se realizan las pruebas de producción a cada
pozo, y se encuentra una disminución en la prueba con respecto al potencial del
pozo. En estos casos se corrobora con la toma de un dinagrama y/o una prueba
manométrica.
• En otros casos durante el recorrido de la toma de los dinagramas es donde se

encuentra el daño y se corrobora con una prueba manométrica y/o prueba de
producción.
• En caso de confirmarse el dañó hay que realizar servicio de bomba.
• Nota. Se recomienda realizar seguimiento diario a la THP (tubing head pressure).

11.Golpe de Bomba
Se determina en la carrera descesdente de la unidad con un golpe que se detecta a través

de la sarta de bombeo, tocando con la mano la barra lisa.
Para bombas insertas golpea el bushing valve rod con la guide rod, ocasionando
deformación del bushing y desprendimiento del material. En las bombas TH golpea
directamente el pin puller que va instalado en el pistón con la standing valve con el
riesgo que esta sea pescada.
Cuando se detecta una bomba golpeando se debe reespaciar, es decir crear mas
distancia entre el pistón y la válvula fija, para realizar esta operación se debe parar la
unidad, bajar la sarta de bombeo, instalando grapa del diámetro de la barra lisa hasta
lograr tocar la parte superior de la válvula fija, y subir las pulgadas necesarias para
dejar el pozo sin golpe.
Nota. Hay que tener en cuenta que un pozo tambien se puede encontrar golpeando en la
carrera ascendente, para lo que tambien se debe reespaciar.
8. PROCEDIMIENTO INSTALACION GRAPAS
• Limpiar la grapa, tuercas, tornillos y barra lisa.
• Inspeccionar tuercas y tornillos. Remplazar tornillos doblados,

elongados, fisurados o dañados en rosca. Remplazar tuercas
con deformaciones en los cuadrantes o con roscas dañadas.
PRECAUCION: las tuercas y tornillos tienen diseño especial

para esfuerzo o sea que solo los sustituya por otros de la
misma referencia.
• Lubrique y lave las roscas con ACPM. No lubrique la barra

lisa ni el interior de la grapa.
• Instale la grapa alrededor de la barra lisa y asegure los
tornillos con la mano.
• PRECAUCION: no instale la grapa sobre metalurgia especial

de la barra lisa.
• Use una regla para verificar que los segmentos de la grapa

se encuentran sobre el mismo plano horizontal. Mueva arriba
o mueva abajo.
• Apriete las tuercas.
• Observe nuevamente si los segmentos de la grapa están

alineados. Si es necesario repita los dos últimos pasos.
• Transfiera la carga sobre la barra lisa al Carrier Bar.

PROCEDIMIENTO INSTALACION GRAPAS
TORQUE DE LOS TORNILLOS
1. GRAPA FIGURA 2: dos segmentos independientes en un

solo cuerpo. Cada segmento tiene un tornillo.
• Apriete primero el tornillo del tope con 225-250 lb-pie.

• Apriete el otro tornillo con el mismo torque.
2. GRAPA FIGURA 3: tres segmentos independientes en un

solo cuerpo, cada segmento un tornillo. Aplique a cada
tornillo 225-250 lb-pie.
• Apriete el tornillo del medio.

• Torque el tornillo del tope.
• Ajuste el tornillo del fondo.
PROCEDIMIENTO INSTALACION GRAPAS
TORQUE DE LOS TORNILLOS
3. GRAPA ROD BOSS: un solo segmento con dos tornillos.

Cada tornillo debe tener un torque de 500-550 lb-pie.
• Asegure el tornillo del fondo con 300 lb-pie.

• Apriete el tornillo de arriba con 300 lb-pie. con el mismo
torque.
• Siga la misma secuencia de los dos puntos anteriores,
incrementando torque en cada paso 50 lb-pie.
STATIC PRESSURE AT YIELD STRESS (PSI)
(Steel, Corrosion
Resistant, Hardened Steel Brass Stainless
PNBARREL OD ID WALL Monel)
70000 psi yield 75000 psi yield 50000 psi yield 35000 psi yield
222K 2.25 2.00 0.125 7,770 8,330 5,550 3,000

222M 2.75 2.50 0.125 6,360 6,810 4,540 3,100
426H 2.25 1.75 0.250 15,550 11,110 7,710
426L 2.75 2.25 0.250 12,720 13,630 9,090 6,370
828L 2.75 2.25 0.250 12,720 13,630 9,090 7,770
828N 3.25 2.75 0.250 10,760 11,530 7,490 7,770
9. Manejo y Cuidado de Varillas
Los Siguientes son algunos puntos a tener en cuenta con el fin de

disminuir las fallas prematuras en las varillas:
1. DISENO
El primer y mas importante paso a seguir para prolongar la vida de
cualquier sarta de varillas es un correcto diseno.
Hoy en dia existen programas en computador que contienen toda la

ingenieria posible, y que alimentadolo con la informacion
requeridad arroja el diseno adecuado para cada uno de los pozos,
eso si unido con la experiencia que se tenga en el campo.
2. TRANSPORTE
Generalmente las varillas se transportan 2 veces antes de ser corridas
en el pozo.
Las varillas son agrupadas por el fabricante en bultos de aprox. 4000

lbs, de acuerdo a la norma API 11B y 11C, con el fin de evitar
danos por impacto y que se doblen.
Los bultos deben ser izados y movidos lentamente no lejos del suelo
con maquinaria especializada. El personal que se ocupa del
movimiento de varillas debera recibir instrucciones sobre la
manera segura de mover las cargas.
3. ALMACENAMIENTO
El area de almacenamiento debera estar nivelada, asegurar un buen
drenaje, excento de pasto y maleza, y en lo posible bajo techo.
Los bultos de varillas se ubicaran sobre maderos y soportes. Estos

soportes podran ser maderos largos estilo ferrocarril, de hormigon
o de acero. Los soportes deberan ser lo suficientemente altos para
permitir la circulacion de aire alrededor de los bultos, y ademas
permitir la limpieza del piso.
3. ALMACENAMIENTO
Todas las varillas vienen con una mano de pintura soluble al aceite
que en general tiene una vida util de 6 a 9 meses, si las varillas
mostraran una cierta oxidacion luego de una almacenamiento
prolongado, deberan ser repintadas.
Las varillas usadas se almacenaran por lo menos sobre cuatros

soportes. Obviamente las varillas dobladas o danadas deberan
descartarse.
4. DESPLAZAMIENTO
El apriete correcto significa rotar la cara del hombro macho contra la
cara hembra una cierta distancia, llamada desplazamiento.
Este metodo consiste en marcar una linea vertical visible en un lado
de la hembra, a traves de la cara de contacto macho hembra y
continuando sobre el hombro macho. Mediante el uso de una
tarjeta de desplazamiento suministrada por el fabricante de varillas,
se encontrara la medida y grado correctos del desplazamiento para
el apriete.
4. DESPLAZAMIENTO
Para el apriete de las varillas de 5/8” y 3/4” gado C y K se pueden
utilizar llaves manuales rapidas. Para las varillas grado D y grados
mayores, el apriete no puede hacerse con llaves manuales en razon
del torque requerido.
Para estos casos se recomienda el uso de llaves de potencia, una llave

de potencia tiene la potencia y consistencia necesarias para un
apriete adecuado. La llave de potencia debera ser de la medida y
presion suficientes para lograr el desplazamiento, y debera ser
probada antes de comenzar la tarea.
5. Espaciamiento de la bomba
Siente la bomba con el peso adecuado.
Espacie la bomba siguiendo el procedimiento, con suficiente espacio
para que cuando el sistema estabilice no golpe la sarta en fondo.
Una vez haya estabilizada el sistema tome un registro dinamometrica

para verificar el estado del sistema.
5. Sacando la sarta
Cuando se saca la sarta de varillas para realizar un servicio, lo ideal es
colgar las varillas en la torre.
Mientras la varillas cuelgan del mastil, inspeccionar si hay varillas
con estiramiento,o cualquier otro dano visible en pines o
couplings.
En caso de tirar las varillas se debe hacer sobre soportes en sencillos,
nunca en dobles o triples.
Caundo se baje una sarta que ha estado colgada, siempre se debera

detenerse en las uniones intermedias y verificar el apriete correcto.

Curso Bombeo Mecanico

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1.

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• Menos elongables que las de fibra de vidrio.

En este tipo de varillas se encuentra la Electra (EL), Norris 97

Por esta alta resistencia estas varillas son recomendadas para

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4.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Diámetro de la tubería Longitud total de las

Diámetro ID de la bomba Longitud del barril en

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5.3 Partes Principales de la Bomba de subsuelo

Las partes básicas de una bomba son:

BOMBAS INSERTAS CON BARRIL DE PARED GRUESA, ENCLAJE EN EL

Existen básicamente dos grandes tipos de bombas de subsuelo,

• Bombas de varilla o insertas

La principal diferencia entre las bombas insertas y las de tubería

a. Golpe de Fluido (Fluid Pound)

• Falla por fatiga en la unidad de bombeo

Ocurre cuando la cámara de compresión entre la válvula

Slippage Past Plunger

Copyright April 2002 Harbison-Fischer

• Minimice en lo posible los problemas de golpe de

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