ALTO HORNO

M Sc Ing! NELSON HUGO RAMIREZ SICHE

PROCESOS SIDERURGICO DEL ACERO
 ALTO HORNO

Es un reactor vertical
continuo en contra
corriente, que se utiliza
para la producción del
hierro de primera fusión
ó arrabio, a partir de
mineral de hierro.
 PARTES DEL ALTO HORNO

1. CRISOL. Esta parte sirve como

depósito de los materiales fundidos, el
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arrabio y la escoria; tienen una forma
cilíndrica.

2. ETALAJE. Esta parte ubicada encima 4

del crisol; de forma cónica troncada.

3. VIENTRE. Esta parte forma la zona

entre los etalajes y la cuba. 3
4. CUBA. Forma cónica truncada es la 2
unidad más alta del horno.
1
5. TRAGANTE. Extremo superior del
alto horno donde se carga la carga
 MATERIALES UTILIZADOS
FUNDENTE

PELLETS

COKE
 PELLETS

Pelotillas de 15mm a 25 mm
de diámetro, de color negro
y posen buena resistencia
mecánica, con 65 % de Fe
 Fe2O3 .HEMATITES, contiene 70% de Fe y 30% de 02, poco P y S.
 Fe2O3.nH2O LIMONITAS, (o hematita pardo) contiene 60% de Fe y 14% de
aguas de cristalización, el contenido en P varía grandemente.
 Fe3O4 MAGNETITA; contiene 72.4% de Fe y 27.6% de 02, contenido en P varia
grandemente.
 FeCO3 SIDEROSA; contiene 40.2% en Fe y 37.4 en C02 bajo contenido en Mn,
Mg y Ca.
 FeS2 PIRITAS; contiene 46.6 % de Fe y alto contenido de azufre (mayor de
45% en S) no utilizado como menas de hierro
 COQUE.
Es un combustible artificial sólido poroso formado por
carbono, que se obtiene después de someter carbones a
elevadas Tº en ausencia de O2, provocando la liberación de
gases. Debe tener una resistencia mecánica del orden de
160 Kg/cm2 para resistir sin pulverizarse grandes cargas. Su
poder calorífico es de 7000 Kcal/Kg. Conteniendo 15% de
cenizas, siendo su tamaño mínimo 2mm.
 EL FUNDENTE.

Es el mineral de CaCO3 que tiene

como función principal la
combinación con las impurezas (P,
S, Si, etc.) existentes en el material
de hierro o en proporciones
reducidas de los pellets
formándose así la ESCORIA.
MATERIALES POR TONELADA DE ARRABIO

 Pellets (Fe2O3) 1 480 kg

 Coque 528 kg
 Caliza (CaCO3) 225 kg
 Cuarcita 5 kg
PROCESO DEL ALTO HORNO
 PROCESO

Colada del arrabio

 REACCIONES DE FORMACION DEL ARRABIO

2C (s) + O2(g) 2 CO(g)

C(s) + CO2 (g) 2CO(g)

Reducción Indirecta
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO 3FeO + CO2
FeO + CO Fe + CO2

Reducción directa
3Fe2O3 + C 2Fe3O4 + CO
Fe3O4 + C 3FeO + CO
FeO + C Fe + CO

Carburización
3Fe + C Fe3 C
 ZONA DE REACCIÓN
I. ZONA: 150° A 400° C DE TEMPERATURA
 eliminación del agua higroscópica
II. ZONA: 400° A 700°C
a) Reducción indirecta de los óxidos de hierro:
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO 3FeO + CO2
FeO + CO Fe + CO2
b) Solución del carbono por reacción de CO2:
CO2 + C = 2CO
c) Descomposición de los Óxidos de manganeso:
Mn3O4 + CO 3MnO + CO2
MnO2 + CO MnO + CO2
III ZONA: 700° A 1,350° C (absorción de calor)
 Reducción directa del óxido férrico:
FeO + C Fe + CO
Fe2O3 + 3C 2Fe + 3CO2
 Disociación de los carbonatos:
CaCO3 CaO + CO2
 Reducción de los óxidos de manganeso:
MnO + C Mn + CO
 Formación de la escoria primaria, silicatos:
 El silicio existente en el mineral forma de sílice (SiO2)
 MnO + SiO2 Mn SiO2
FeO + SiO2 FeO SiO2
CaO + SiO2 CaO SiO2
IV ZONA: 1,360° A 1,550° C
 En esta zona, el hierro conserva un estado semisólido pastoso y
esponjoso, mezclado aún con parte de la ganga aún no disuelta
totalmente:
Carburación de la fundición:
3Fe + C Fe3C
Reducción de óxidos y formación de escorias:
 Reducción directa del manganeso:
MnO + C Mn + CO
 Reducción directa del silicio:
SiO2 + 2C 2CO + Si
 Reducción del fósforo:
(CaO)3P2O5 + 3SiO2 3CaO SiO2 + P2O5
P2O5 + 5C P2 + 5CO
V ZONA: 1,550° A 1,800° C (ZONA DE COMBUSTION)
 Las reacciones que en esta zona se producen son:
 Reacción de combustible, exotérmica:
C + O2 CO2
C + ½O2 CO
 Desulfuración de la fundición:
MnS + CaO + C Mn + CO + CaS
FeS + CaO CaS + FeO
 La alta temperatura reinante favorece la desulfuración
del Mn Y del hierro. Los sulfuros de calcio y manganeso
se incorporan a la escoria final
VI ZONA: 1,500° A 1,560 ºC (SEPARACION METAL-
ESCORIA)
 En esta zona se produce un descenso de temperatura,
como consecuencia de la absorción de calor exigida
por las reacciones endotérmicas anteriores, por estar
por debajo de la zona de activación de la combustión,
la cual es más intensa en el plano de las toberas que
introducen aire y además por las perdidas por
irradiación, así como también por la refrigeración de las
paredes del crisol y etalaje.
 REACCIONES DE FORMACION DEL LA ESCORIA

Impurezas que no se funden: (CaO, MgO, Al2O3)

Impurezas que parcialmente se reducen:

(SiO2, MnO, S, FeO)

FeO + C Fe + CO
MnO + C Mn + CO
SiO2 + C Si + 2CO
 Impurezas que forman silicatos
FeO + SiO2 FeO. SiO2

MnO + SiO2 MnO. SiO2

CaO + SiO2 CaO.SiO2

P2O5(CaO)3 + SiO2 3CaO. SiO2 + P2O5

P2O5 + 5C P + 5CO

 Descomposición del fundente (Caliza)

CaCO3 CaO + CO2
 Desulfuración
MnS + CaO + C Mn + CaS + CO
FeS + CaO + C Fe + CaS + CO
 ALTO HORNO 3Fe2O3 +CO= 2Fe3O4 + CO2 + 8870 cal.
2Fe3O4 + 2CO =6FeO+ 2CO2 - 9980 cal
6FeO+ 6CO = 6Fe +6CO2+ 19500 cal.
C + O2= CO2 + 97 650 cal. CO2+ C = 2CO – 37 710 cal.
* FeO +C = Fe + CO -34 460 cal.

3Fe + 2CO = Fe3C+ CO2

DISTRIBUCIÓN GENERAL DE UN ALTO HORNO Y PLANTA AUXILIAR
 *Aumenta cantidad de grafito Hierro gris, cristal grande *Aumenta el azufre
*Aumenta el silicio y Hierro gris, cristal medio *Aumenta la cantidad
manganeso Hierro gris fino *Aumenta la fragilidad
*Aumenta la tenacidad Hierro blanco

Hierro

Carbono
COMPOSICIÓN Silicio
FINAL DE 10 % Magnesio
ARRABIO Fosforo
Azufre

3-4 % Carbón
 PRODUCTOS DE ALTO
HORNO

Fundición gris Arrabio Fundición especial Escoria Gas

Se utilizan para Obtención del Ferroaleaciones; Se utilizan en Se utiliza como

moldear objetos y acero. hierros fundidos con producción de combustible en los
piezas en los alto contenido de silicio ladrillos, bloques y recuperadores,
talleres de ó manganeso. hormigón; material calderas de vapor
fundición Se utilizan como de asilamiento y otras
1.25-4.25%Mn adiciones especiales térmico, balasto para instalaciones de
0.5-1.3% P para producir acero y vías de ferrocarril o producción.
0.3% S piezas de hierro se reviste de asfalto
fundido para carreteras
 COLADA (ARRABIO)

Se realiza en un recipiente o en unos coches llamados

torpedos, siendo la composición del arrabio:

ANALISIS C Mn Si S P

STANDART 3.8/4.4 - 0.3/0.8 Max. 0.05 Max. 0.05

PROMEDIO 4.10 0.042 0.50 0.035 0.045

 Se producen generalmente tres clases de arrabio,
según la composición que se da a la carga: el gris, el
blanco y el atruchado.
 El lingote gris contiene 3 a 4 %C, en forma de
escamas grafíticas. Tiene aspecto cristalino o granular
y es de color gris oscuro. Su T° fusión es mas alta que
la del lingote blanco, pero es mas fluido cuando esta
fundido.
 En el lingote blanco, todo el C esta combinado con el
Fe en forma (Fe3C). Su aspecto es blanco, y algunas
veces cristalino. Es más duro y frágil, que el lingote
gris. Funde a < T° pero es menos fluido; no se utiliza
para fundición.
 El lingote atruchado es un tipo intermedio entre el gris
y el blanco y contiene carburo combinado y en forma de
grafito. Su aspecto es de una matriz de hierro blanco
con manchas grises.
IMPUREZAS DEL ARRABIO
 manganeso, silicio, fósforo y azufre. En su mayor
parte, proceden de la ganga de los minerales, excepto
el azufre que puede ser aportado por el coke.
(P O4)2Ca3 + 3 SiO2 P2O5 + 3 SiO3Ca
 El anhídrido fosfórico es reducido por el carbono
P2O5 + 5C 2P + 5 CO
 Y el fósforo pasa en su mayor parte al hierro en forma
de fosfuro férrico, según la reacción:
3 Fe + P Fe3 P
 El azufre, es introducido en el alto horno sobre todo
por el cok en forma de sulfuro o de sulfato.
FeS + CaO CaS + FeO
 La desulfuración por el manganeso se realiza con
arreglo a la siguiente reacción
FeS + MnO MnS + FeO
 también el manganeso (Mn) procedente de la
reducción del oxido de manganeso (MnO) reacciona
con el FeS.
Mn + FeS MnS + Fe
En resumen: La desulfuración por la cal exige un
gran consumo de combustible, y la desulfuración por
el manganeso una importante aportación, de mineral
de manganeso.
 ESCORIA

Es el sub producto de la fabricación del arrabio en el alto horno

se suele decir “No se hace hierro en el alto horno, se hace escoria”.
Es decir, que si el horno produce “buena escoria», el funcionamiento
del horno y el arrabio obtenido serán también buenos.

Sílice (SiO2) 18 a 38 %
Alumina (Al2O3) 8 a 27 %
Cal (CaO) 30 a 50 %
En general, la suma de la
alúmina y de la sílice suele variar
de 45 a 55 %.
 Las escorias empiezan a formarse hacia los 700° a
800°
SiO2FeO , SiO22FeO , SiO2MnO

 Estos tres silicatos, al descender con la carga por el

horno, reaccionan al llegar a los 1.100°, con la cal
(CaO), formada de 800° a 900°, teniendo lugar las
siguientes reacciones
SiO2 FeO + CaO SiO2CaO + FeO

SiO22FeO + 2CaO SiO22CaO + 2FeO

SiO2MnO + CaO SiO2CaO + MnO

Diagrama ternario SiO2 – Al2O3.-CaO
 GASES DE HORNO ALTO
 Se obtiene 6 000 kg (4 500 Nm3) de gases por Ton de
arrabio, a T°s de 800° a 900° con una potencia
calorífica media de 900 Kcal/Nm3
Una vez depurados en los separadores de polvo
se aprovechan los gases para:
 Caldear el aire que se inyecta por las toberas de
los altos hornos, en las estufas Cowper.
 Como combustible para caldeo de los hornos de
cok, hornos de fosa para laminación, etc.
 Para producción de fuerza en motores adecuados.
 Para producción de energía eléctrica.
 Composición aproximada en volumen de estos gases
  Calculo de la altura total del alto horno:
H = 6.44.V0.22 m
 Siendo V el volumen útil en m.
 La altura útil del horno:
Hu = 0.88 H m.
 Altura del crisol:
hc = 0.115 Hu m.
 Diámetro del crisol:
dc = 0.32 V0.45 m.
 Altura del vientre:
DISEÑO DEL hv = 0.08 Hu m.

ALTO HORNO  Diámetro del vientre:

D = 0.5 V0.4 m.
 Altura do la cuba:
h cuba = 0.69Hu - 3.0 m.
 Altura del tragante:
ht = 0.105Hu m.
 Diámetro del tragante:
dt = 0.30 V0.36 m.
 Altura del etalaje:
he = 3.0 a 3.5 m.
 El ángulo de la cuba = 83 - 86°
 y el ángulo del etalaje B = 79 a 82º
PROBLEMA:
Que cantidad de mineral necesario, se necesita para obtener 1 ton. De
arrabio
Datos:
Composición del mineral:
Fe2O3 ---------- 79 % SiO2 --------------- 12 %
MnO ------------ 2,5 % Al2O3-------------- 3 %
P2O5 ----------- 2,5 % H2O---------------- 1 %
Composición de las escorias: En las escorias se encuentran 0.5 % de Fe
utilizado.
Composición del Arrabio obtenido
Fe------------ 92,6 % Mn ----------------0,9 %
Si ------------ 2,0 % P ------------------ 0,7 %
C ------------ 3,6 % S ------------------ 0,2 %
Determinando la cantidad de hierro que contiene una tonelada de
mineral.
Base: 1000 Kg.
Masa del Fe2O3 = 1000Kg X 0,79 =790 Kg
Masa atómico del Fe = 56 y del O = 16
2Fe = X
Fe2O3 790
por lo tanto:
X = 790 x 112 = 553 kg
160
Contenido de hierro: 553 Kg/ton de mineral
 Calculo del contenido de hierro que pasa a la escoria
553 kg/ton x 0,005 = 2,765 kg/ton
Contenido de hierro útil:
553 kg/ton – 2.765 kg/ton = 550,235 kg/ton
 Masa del mineral para obtener una tonelada de arrabio.
Del análisis se tiene: 92,6 % Fe
1000 kg/ton de arrabio x 0,926 = 926 kg/ ton de arrabio
Entonces:
1000 Kg/ton de arrabio 550,235 kg/ton de arrabio
X 926 kg/ton de arrabio

X = 1000 x 926 X = 1682.91 kg/ton de arrabio

550,235

Rpta: Para 1 ton de arrabio se necesita 1682,91 kg de mineral/t de arrabio

 Calculo del peso del arrabio
790 kg Fe2O3 112 kg Fe
x = 553 kg Fe/ Tn Mineral
1Ton Mineral 160 kg Fe2O3
Calculo del peso del Fe que pasa a la escoria
553 x 0.005 = 2,765 kg Fe
Calculo del peso Útil del Fe
553 x 2.765 = 550,235kg Fe
Calculo del peso Real del Fe (arrabio)
550,235kg Fe 92.6 %
X = 594,21kg Fe
X kg Fe 100 %

Calculo del peso del mineral para 1 Tn Fe (arrabio)

594,21 kg Fe 1 Tn de Mineral
1000 kg Fe X Tn de mineral X = 1,683kg Mineral