Ciencia de los materiales

Tema 3: aceros comunes y aleados: estructuras Alex Hedman

características, propiedades y tratamientos
termo mecánicos aplicables
Oscar Villalba
 Metales
Salvo el H, C, N, O, Si, Ge, los alógenos y los gases nobles, los demás
elementos constituyen los llamados metales.

Las propiedades de los metales y aleaciones dependen de su estructura.

“Una estructura es el arreglo de los iones y defectos que componen un

metal o aleación”
Alrededor del 90% de los metales cristaliza al solidificar en estructuras
de empaquetamiento compacto: BCC, FCC, HC.
 Metales: Estructuras
A temperatura ambiente sus estructuras cristalizan en una
de las siguientes formas:
• Cúbica centrada en el cuerpo(BCC):
Fe α, Cr, V, Mo ,W, M.

• Cúbica de caras centradas(FCC):

Fe γ, Al, Ni, Cu, Ag, Pt, Au.

• Hexagonal compacta(HC):
Be, Mg, Ti, Zn.
Clasificación
Bajo C <0.3 HSLA

Alta resistencia
Medio C
Baja aleación baja aleación
0.3<c<0.7

Alto C
0.7<c<1.4
Aceros
Herramientas

Alta aleación Inoxidable

Eléctrico
 Aceros
• Hierro es acero si contiene menos de un 2,1% de carbono;
Si el porcentaje es mayor  fundición
son quebradizas y no es posible forjarlas sino
que deben ser moldeadas.

• El acero conserva las características metálicas del hierro en

estado puro, pero la adición de carbono y de otros
elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus
propiedades físico-químicas.

• Aceros comunes (Fe+C)

• Aceros aleados (Fe+otros)
Diagrama de fases (Fe-Fe3C)
 Aleaciones hierro-carbono
Microconstituyentes
Ferrita: (representa hierro casi puro)
• Solución sólida de carbono en hierro alfa
• A temperatura ambiente no llega a disolver ni un 0.008% de C. Se
considera como hierro alfa puro.
• Es el constituyente más blando y dúctil de los aceros.
• Cristaliza en una estructura BCC.
• Aparece como granos monofásicos, con límites de grano irregulares.
 Aleaciones hierro-carbono
Microconstituyentes
Cementita:
•Es carburo de hierro y su composición es de 6.67% de C y 93.33% de Fe
en peso.
•Es el constituyente más duro y frágil de los aceros.
•Aparece como:
 Cementita proeutectoide, en aceros hipereutectoides, formando
un red que envuelve a los granos perlíticos.
 Componente de la perlita laminar.
 Componente de los glóbulos en perlita laminar.
 Cementita alargada (terciaria) en las uniones de los granos
(0.25% de C)
 Aleaciones hierro-carbono
Microconstituyentes

Austenita:
• Es el constituyente más denso de los aceros
• Está formado por solución sólida de carbono en hierro gamma.
• La proporción de C disuelto varía desde el 0 al 2,11% en peso
(a 1148 °C).
• En los aceros al carbono empieza a formarse a la temperatura
de 723°C (temperatura eutectoide).
• Cristaliza en una estructura FCC.
 Aleaciones hierro-carbono
Microconstituyentes

Perlita:
• Está compuesto por 86.5% de ferrita y 13.5% de cementita.
• Cada grano está formado por láminas o placas alternadas de
cementita y ferrita.
• Con enfriamiento muy lento: estructura laminar.
• Con enfriamiento brusco: estructura más borrosa denominada
perlita sorbítica.
• Al calentar perlita laminar durante cierto tiempo a una
temperatura inferior a la crítica (723°C) se forma perlita globular
(la cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa
de ferrita).
 Aleaciones hierro-carbono
Microconstituyentes
Esferodita:
• El acero mas blando es el que contiene esferodita
• Acero perlítico calentado hasta una T inferior a la eutectoide
durante un período largo de tiempo
• (700°C entre 18 y 24h)
• Partículas de cementita como esferas incrustadas en una matriz
continua de fase alfa
• Difusion del carbono sin cambiar composición o cantidades
relativas de fases ferrita y cementita
 Aleaciones hierro-carbono
Microconstituyentes

Martensita:
• Se produce mediante un enfriamiento rápido, el cual no permite que
se efectúe la difusión atómica.
• Es una solución sólida sobresaturada de carbono atrapado en una
estructura BCC.
• Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros.
• Se presenta en forma de agujas.
• La proporción de carbono no es constante, sino que varía hasta un
máximo de 0.89% aumentando su dureza, resistencia mecánica y fragilidad
con el contenido de carbono.
 Aleaciones hierro-carbono
Microconstituyentes
Bainita:
•Se forma en la transformación isoterma de la austenita, en un rango bajo
de temperaturas de 250 a 550°C.
•Mezcla de fases de ferrita y cementita, resulta con dureza intermedia entre
la perlita y la martensita
 Aleaciones hierro-carbono
Microconstituyentes
Ledeburita:
•Es un constituyente de las fundiciones.
•Se encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en
hierro aleado es superior al 1.76% en peso.
•Se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de composición
alrededor del 4.3% de C) desde 1130°C.
•Es estable hasta 723°C, a partir de esta temperatura se descompone en
ferrita y cementita.
 Aceros comunes

• La mayoría de los aceros son aceros al carbono.

• Denominación SAE-AESI 10xx (XX porcentaje Carbono)
• Menos de 5% de otros aleantes y pueden contener impurezas (S, P)
• Tienen un precio moderado debido a la ausencia de grandes cantidades de
aleantes.
• Tienen poca resistencia a la corrosión.
• Poca resistencia al impacto a bajas temperaturas.

Se clasifican en:
Bajo carbono  C < 0.3 %
Medio carbono  0.3% < C < 0.7%
Alto carbono  0.7% < C < 1.4 %
 Bajo C - (C < 0.3 %)

• No son templables.
• Pueden ser endurecidos por deformación plástica.
• Estructura de Ferrita + Perlita
• Blandos y poco resistentes (325-380 MPa)
• Dúctiles (25-37%) y tenaces.
• Mecanizables, soldables.
• Baratos.
• Utilizados en industria automotriz, construcción, tuberías.
 Medio C - (0.3% < C < 0.7%)

• Pueden ser tratados mediante temple y revenido pero son

necesarios velocidades de enfriamiento elevadas
• Más resistentes que los aceros de bajo C, pero menos dúctiles y
tenaces.
• Limite elástico 430-585 MPa y 33-19% de deformación.
• Estructura de
• Perlita y Ferrita
• Martensita
• Se utilizan para fabricar ruedas y rieles de tren, engranajes,
partes de maquinas.
 Alto C - (0.7% < C < 1.4 %)
• Son los más duros y resistentes de los aceros al C pero menos dúctiles.
• Limite elástico de un 1080 puede variar entre 480-980 MPa y 24-13 %
de elongación
• Casi siempre se utilizan templados y revenidos
• Dependiendo del TT y composición adquieren diferentes estructuras y
propiedades
• Estructura de
• Perlita + Ferrita
• 100 % Perlita
• Perlita + Cementita
• Esferoidita
• Martensita
• Bainita
• Resistentes al desgaste, y son capaces de adquirir la forma de
herramientas de corte, se usa en cuchillos, hojas de sierra, martillos
 Aceros especiales

• Aceros HSLA:
• Baja aleación y alta resistencia
• Contienen bajo contenido de carbono pero logran altas
resistencias controlando minuciosamente las cantidades de
los aleantes. (Cu, V, Ni, Mo)
• Mucha mayor resistencia que los aceros bajos en C
• Llegan a 550 MPa de fluencia
• Son dúctiles, mecanizables y hechurables (15% 20% elong)
• Son más resistentes a la corrosión
• Remplazan a los aceros bajos en C cuando la resistencia
mecánica es necesaria (puentes, columnas, recipientes a
presión)
 Aceros aleados
• Los elementos de aleación se añaden intencionalmente en
concentraciones específicas
• Los aleantes superan el 5 % en peso
• SAE/AESI utiliza los 2 primeros números para definir el aleante
43xx (Ni, Cr, Mo) 31xx (Ni, Cr)
• Cuestan más que los aceros al carbono.
• Superan las propiedades de los aceros comunes en
• Templabilidad
• Resistencia mecánica
• Limite elástico
• Ductilidad
• Corrosión
 Aceros aleados: inoxidables

• Excelente resistencia a la corrosión.

• AISI (American iron and Steel institute) denomina con 3 números
• Es el Cr lo que le da esta característica, porque forma una capa de oxido
de cromo.
• Como mínimo un 12% de Cr.

• Algunos de ellos son: Ferríticos, Austeniticos, Martensíticos.

 Aceros inoxidables

Austeníticos
 El níquel actúa como elemento estabilizador de la
austenita estabilizandola a temperatura ambiente
 Tienen una estructura FCC.
 Muy buena ductilidad, conformabilidad y resistencia a la
corrosión.
 Pueden ser endurecidos por deformación.
 No son ferromagnéticos.
 Estas aleaciones son costosas.
 Aceros inoxidables

Martensíticos
 Contienen martensita como principal constituyente.
 Para cuchillería de alta calidad, cojinetes y válvulas.
 Limite de fluencia de 960 MPa a 1800 MPa.
 Elongación 18% y 2%.

Ferríticos:
 Contienen hasta 30% Cr y menos de 0.12% C
 Estructura BCC le otorga buena resistencia
mecánica y una ductilidad moderada.
 Fluencia entre 200 MPa y 275 MPa.
 Elongaciones ente 22% y 20 %.
 Endurecidos por deformación
 Relativamente económicos
MPa MPa
655 310
517 207
1275 965
517 207
517 207
586 241
620 241

448 207
517 276

1241 965

1379 1034

1965 1896
 Aceros aleados

• Aceros para herramientas:

• Contienen alto contenido de C y aleantes como
Cr, V, W y Mo
• Estos elementos forman carburos duros y
resistentes al desgaste
• Se templan y revienen
• Aplicaciones para operaciones de maquinado en
herramientas de corte, conformación, matrices
para hechurar materiales, cuchillos hojas de
sierras.
• Combinan gran resistencia, dureza, y resistencia
a la temperatura.
 Aceros aleados

• Acero eléctrico
• Propiedades magnéticas
• Zona de histéresis pequeña
• Contiene hasta 6.5% de silicio
• Aumenta la resistencia
• Pueden producirse con el grano orientado
• Se utiliza en transformadores y motores eléctricos
Tratamientos termomecánicos

• Son un conjunto de acciones mecánicas y térmicas que

aplicadas a los metales y aleaciones producen cambios
en sus propiedades/dimensiones

• Trabajo en frío T<0.4 Tf

• Trabajo en caliente T>0.4 Tf
 Trabajo en frío

• La aleación simultáneamente se deforma y endurece

• Incrementa el número de dislocaciones
• Requiere que el material sea dúctil
• La respuesta del metal al trabajo en frío esta dada por n
(índice de acritud: índice de endurecimiento por deformacion)

• σ𝑅 = 𝐾ε𝑛𝑅
• Además del endurecimientos puede producir propiedades
anisoentrópicas(diferentes características según la dirección)
• Para controlar el endurecimiento se controla el trabajo en frío
• Se puede eliminar los efectos del trabajo en frío con el recocido
 Trabajo en frío

• Forja: se realiza presionando un preforma dentro de 2

matrices de modo que se deformen adquiriendo la forma

• Laminado: se hace pasar la preforma entre 2 rodillos de

modo que la compresión disminuye el espesor
 Trabajo en frío
Extrusión: una barra metálica se fuerza mediante un
Embutido Estirado
émbolo a través de una abertura Doblado

Trefilado: consiste en hacer pasar un alambre a través de

una matriz agujereada que reduce la sección y aumenta
la longitud
 Trabajo en caliente
• Una aleación es deformada sin endurecerse
• El metal se calienta en hornos a una alta temperatura (superior a
la de recristalización)
• Se suele utilizar para transformar los grandes lingotes en laminas
o planchas que luego pueden ser trabajados en frío para
endurecer
• En la extrusión y forja es común trabajar en caliente
• Es útil en aceros resistentes y poco dúctiles y para grandes
deformaciones
• Mayor reducción en área
• Efecto de la atmósfera del horno sobre el material
• Procesos de restauración y recristalización.
 Tratamientos Térmicos

• Recocido
• Recocido común
• Recocido de recristalizacion
• Recristalización alotrópica
• Recocido de eliminación de tensiones
• Esferoditización
• Normalizado
• Perlitización
• Temple
• Superficiales
• A la llama
• Por inducción
• Revenido
• Austempering y Martempering
 Recocido
Propiedades
 Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras
que disminuye la dureza.
 Eliminación de tensiones producto de un temple o colada.
 Facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la
estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la
acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
 Recocido común

• Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de

austenitización (800-925ºC) seguido de un enfriamiento muy lento
en horno, desde la fase austenítica, con el cual se logra una
estructura de mayor equilibrio.

• Dependiendo del porcentaje de carbono, luego del recocido se

pueden obtener diversas estructuras tales como:
• Ferrita proeutectoide + perlita - aceros Hipoeutectoides
• Perlita en los aceros Eutectoides
• Cementita proeutectoide + perlita - aceros Hipereutectoides.
 Recocido de recristalización

• Se aplica a los aceros después de la deformación en frío, cuando el

endurecimiento alcanzado impide continuar con el proceso de
conformado.

• El objetivo es destruir el endurecimiento provocado por el

conformado, y su resultado depende del grado de deformación
previa, de la temperatura de recristalización y de la forma de
realizar el calentamiento.

• Consiste en recalentar el acero a una temperatura por debajo de la

eutectoide con el fin de hacerlos mas blandos y ductiles.
 Recristalización alotrópica

• Se aplica a aleaciones que sufren transformaciones

estructurales en estado sólido al variar su
temperatura.

• Se calienta la aleación por encima de la temperatura

de austenización.

• Luego se realiza un enfriamiento del cual dependen

las propiedades que se obtengan.
Esferoditizacion o Globulización
 Consiste en calentar un acero a temperaturas apenas sobre la
eutectoide y mantenerla oscilando alrededor de este valor,
enfriándola luego lentamente.
 De este modo se consigue una matriz de ferrita con cementita
globular.

Propiedades:
 Mejorar la deformabilidad y
maquinabilidad
 Conseguir un material mucho
mas dúctil
 Recocido de eliminación de
tensiones
• Consiste en el calentamiento a una temperatura entre 550 y 650ºC,
seguido de un enfriamiento lento. De este modo, activando la movilidad
atómica, se consigue que éstos retomen sus posiciones originales,
aliviando al acero de tensiones internas.

• Se lo recomienda luego de solidificación y operaciones mecánicas o

térmicas, incluidos procesos de soldadura, para evitar fisuras.
 Normalizado
• Consiste en el enfriamiento al aire desde la región austenítica; de
esta forma se deja al acero con una estructura y propiedades que
arbitrariamente, se consideran como normales y características de
su composición.

• La velocidad exacta de enfriamiento, depende del tamaño de la

pieza a enfriar, del número de piezas en la carga del horno y de la
circulación del aire alrededor de las mismas.

Propiedades
• Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir,
ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del
carbono.
• Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.
 Recocido isotérmico o de
perlitización
• Consiste en un calentamiento hasta la temperatura de
austenización, enfriamiento hasta una temperatura comprendida
dentro del intervalo de formación de la perlita, mantenimiento a
esa temperatura el tiempo necesario para completar la
transformación y enfriamiento a cualquier velocidad.
Perlita gruesa: transformaciones isotérmicas a T inferiores y muy próximas a la
eutectoide
Perlita fina: transformaciones isotérmicas a T cercanas a 540°C
Propiedades:
 Se aplica para obtener una
GRUESA estructura homogénea de perlita,
con muy buena respuesta al temple y
FINA sin la descarburación que se
produciría en un enfriamiento en
horno.
 Temple

Templabilidad:
Aptitud de una aleación para endurecerse por formación de
martensita.
Medida de la profundidad a la cual una aleación específica
puede endurecerse
• Se calienta una aleación hasta obtener austenita.
• Luego se enfría en un medio de alto valor de disipación térmica
por lo que no existe posibilidad de difusión atómica. Entonces se
forma martensita.
• Este proceso otorga dureza y resistencia a la abrasión, pero
también otorga fragilidad.
 Temple
La velocidad de enfriamiento depende de dos factores:
• Severidad: La velocidad con la que el medio de temple enfría la
superficie del acero.
Una alta severidad produce un enfriamiento rápido, pero al mismo tiempo,
fisuración y la distorsión excesiva, debida a los grandes gradientes de
temperatura.
Como el medio de temple demasiado drástico, con frecuencia es necesario
emplear medios de menor severidad, tales como el aire o el aceite.

• Conductividad térmica del acero: es la transmisión de calor dentro

de la misma pieza.
 Revenido
• Es el proceso de calentar un acero martensítico a una temperatura
por debajo de la temperatura de transformación eutectoide.
• El material se vuelve más blando y más dúctil.

Martensita revenida
• Se incrementa la ductilidad y la tenacidad mientras que las
tensiones internas se reducen.
• La fase ferrita continua es muy dúctil y relativamente tenaz,
aportando esas dos propiedades.
 Austempering y Martempering
• La transformación isotérmica ha dado lugar a la introducción y
amplia utilización de dos variantes del método de temple que
reducen al mínimo las fallas.

Austempering (o temple bainítico) Propiedades

• Este tratamiento isotérmico se utiliza para
 Piezas con dureza hasta 55
obtener piezas con estructura bainítica,
HRC.
duras, no extremadamente frágiles,
 Reduce las tensiones
aplicados a aceros con alto contenido en
internas y la probabilidad
carbono.
de choche térmico.
• Se utiliza en engranajes, ejes, y, en
 Buena ductilidad,
general, partes sometidas a fuerte desgaste
considerando la dureza.
que también tienen que soportar cargas.
 Austempering y Martempering

Martempering (temple martensítico)

• Consiste en llevar el acero hasta la temperatura de austenización y

enfriarlo en un baño de sales o metal fundido a temperatura por
encima de la de transformación martensitica, una vez que la pieza
haya homogenizado su temperatura, se enfría en un medio de
menor velocidad de enfriamiento que el primero.
 Temples superficiales

 Aumentar la dureza superficial; Aumentar la resistencia al desgaste;

Aumentar el límite de fatiga.

• Es un temple local, durante el cual se endurece sólo la capa

superficial hasta una cierta profundidad, dejando sin templar el
núcleo de la pieza.
• Se realiza calentando rápidamente el acero, para lograr la
austenización completa, y luego se enfría a una velocidad
superior a la crítica para obtener martensita.
• El núcleo se conserva dúctil y soporta las cargas de impacto.
• Para que las capas duras queden bien adheridas al material y
evitar descascaramientos superficiales debidos a la transición
demasiado brusca, conviene que el contenido de carbono de los
aceros esté comprendido entre 0,30 y 0,60 % de C
 Temple a la llama

• Se realiza con uno ó varios sopletes y varios chorros de agua o

depósitos que enfrían las zonas calientes quedando templadas y con
gran dureza.
• El foco de calor o la pieza se mueven constante o alternativamente
para calentar y templar todas las zonas que hay que endurecer.
• El método es empleado en piezas grandes (rodillos de laminación),
obteniéndose capas endurecidas de 2-5 mm. de espesor, con
durezas de 50-56 HRc.
 Temple por inducción

• Se utiliza para endurecer superficialmente piezas de aceros de

distintos tamaños. El calentamiento se efectúa en muy pocos
segundos, pudiéndose además localizar el tratamiento en zonas muy
limitadas.
• Las piezas se colocan en el interior de una espira o conjunto de
espiras, donde se hace pasar una corriente eléctrica de alta frecuencia
que calienta las piezas, para enfriar rápidamente con ducha de agua,
introduciéndolas en un recipiente de agua o aceite.
 Temple por inducción
• Cigüeñales, ejes de distribución, engranajes, etc y son
sometidas a este tratamiento directamente en la cadena
de producción, obteniéndose durezas de 55 a 60 HRc
(según el contenido de carbono del acero).
 Tratamientos termoquímicos
Es el aumento en la composición química superficial del acero por difusión de un
elemento determinado (C, N, Al, Cr y otros) desde el medio exterior y a alta
temperatura.
La concentración final en la superficie depende de la actividad química del
medio y de la velocidad de difusión que los conduce al interior del metal.
La profundidad de capa obtenida depende de la temperatura y del tiempo de
difusión, así como de la concentración del elemento en la superficie.

 Aumentar la dureza superficial, sin alterar la

ductilidad y resiliencia del núcleo
 Favorecer las cualidades de lubricación y rozamiento
Propiedades  Aumentar la resistencia al desgaste
 Aumentar la resistencia a los esfuerzos de fatiga
 Mejorar la resistencia a la corrosión
 Cementación

• Es cuando incorpora carbono en la capa superficial del acero.

Lográndose una superficie de alta dureza que le proporciona resistencia
al desgaste después de un temple, y aumenta el límite de fatiga.

Procesos de cementación:
• Cementación sólida (cementación con C). Aumenta la concentración de
C en la superficie del acero, calentándolo a la temperatura de
austenización, el cual cede C en estado atómico, formando una solución
sólida, el espesor varía en función del tiempo.
 Cementación líquida
• Carburación: Se introducen en una mezcla de sales fundidas, (cianuro sódico)
como componente fundamental y otras que actúan como diluyentes o agentes
catalíticos. Se obtiene una capa delgada y muy dura. Luego de la cementación,
se sumergen en agua o aceite fríos.

• Cianuración: Crea una capa superficial rica en C y N, introduciéndolas en un

baño líquido (mezcla de cloruro, cianuro y carbonato sódico), a una
temperatura (800-900 ºC). Posteriormente se da un temple para aumentar la
dureza.

• Sulfinización: consiste en introducir una pequeña capa superficial a base de

azufre, nitrógeno y carbono en aleaciones férricas y de cobre. De esta manera,
se consigue mejorar la resistencia al desgaste, favorecer la lubricación. Las
herramientas sometidas a este tratamiento tienen una duración cinco veces
mayor que sin sulfinizar.
 Nitruración

• Es el proceso de saturación de la superficie del acero con nitrógeno,

por medio del calentamiento de éste en amoníaco o en sales fundidas
de cianuro de potasio o sodio, a 480-700ºC.
• Aumenta la dureza de la capa superficial, su resistencia al desgaste,
el límite de fatiga y la resistencia a la corrosión en medios tales
como el aire, agua, vapor, etc.
• La nitruración se usa ampliamente en piezas tales como engranajes,
cilindros de motores de alta potencia, cigüeñales, etc.
¡Muchas gracias por su atención!

• Referencias bibliográficas

• William D. Callister Introducción a la ciencia e ingeniería de los

materiales.
• Donald R. Askeland Ciencia e ingeniería de los materiales 3ª
edición
• Shackelford James Introducción a la ciencia de materiales para
ingenieros
• Apuntes de Cátedra.