INTEGRANTES:

Se define como agregados a los elementos inertes del concreto, los

cuales son aglomerados por la pasta de cemento.
Los agregados con un volumen (65% y 70%) de materiales que lo
constituyen y con una buena calidad de estos, tienen una importancia
primordial en el producto final.
La denominación de inertes es relativa, porque a pesar de no intervenir
químicamente al producir el aglomerante, sus características afectan
notablemente al producto resultante.
Están constituidos usualmente por partículas minerales de arenisca,
granito, basalto, cuarzo o combinaciones de ellos; y sus características
físicas y químicas tienen influencia en prácticamente todas las
propiedades del concreto.
Los agregados son usados en el concreto para cumplir tres objetivos
básicos: a) reducir los costos en la producción de concreto, b) ayudar a
controlar los cambios volumétricos y c) aportar a la resistencia final del
material; su buen uso y desempeño convierten las mezclas en materiales
más versátiles.
 CLASIFICACION DEL AGREGADO

a) Agregado fino
• Son áridos de tamaño pequeño o de granos
pequeños y que se pueden obtener tanto
artificialmente como en forma natural
comúnmente se le denomina arenas.

• Condiciones complementarias
• El módulo de finesa debe oscilar entre 2.3 y 3.1
b) Agregado grueso
• Tienen sus granos gruesos de tamaño grande
comúnmente se llama cascajo, grava
 CLASIFICACION DEL AGREGADO FINO

2. Por el estudio de mecánica del árido

1. Por el Tramo de sus granos
- Coloides, granos menores a 1/1000
- Arena muy fina 1/10 mm
mm
- Arena fina 2/10 mm
- Arcillas Granos menores a 5/1000 mm
- Arena media 3/10 mm
- Limos Granos entre 5/1000 y 5/100 mm
- Arena gruesa 4/10 mm
- Arena Fina granos entre 5/100 y 2/10
mm

3. Por su composición

- Arena calcárea: provienen de rocas calizas color grisáceo, se

encuentra en canteras.
- Arenas arcillas: provienen de rocas arcillosas color café rojizo, se
encuentra en yacimientos no es muy bueno mezclarlo con cemento en
la industria de la construcción, porque en la unión de la arcilla con el
cemento se produce reacciones contrarias a la cohesión.
- Arenas Silíceas: provienen de rocas silíceas con gran contenido de
sílice son de granos duros de color amarillo grisáceo
4. Por la forma de sus granos

- Grano redondo
- Grano Angular – Estriado.

5. De acuerdo a su
procedencia u obtención

- Arenas naturales
- Arenas Artificiales.
 CLASIFICACION DEL AGREGADO GRUESO

1. Por su uso en obra y el tamaño

de sus granos

- Confitillo, cascajillo, piedra

2. Clasificación del Agregado por
pequeña para conformar
su procedencia
concretos expuestos, el tamaño
varía entre 3/8” a ½”.
- Agregado grueso natural: si se le
- Piedra, cuyo tamaño varía entre
obtiene de cantera
3/4·” y ½”
- Agregado grueso artificial: sus
- Piedra redonda, en tamaño de 2
tamaños han sido divididos por
a 4 Pulg.
maquinarias pesadas (Trituradas)
- Piedra Grande o canto rodado
tienen formas estriadas y
de 6 a 10 pulg.
angulosas.
- El Hormigón es aquel agregado
conformado por la cascajo, arena
y arcillas y limos en pequeñas
proporciones.
DEPENDIENDO DE SUS DIMENSIONES LA NORMA TÉCNICA PERUANA,
CLASIFICA Y DENOMINA A LOS AGREGADOS EN:

AGREGADO FINO:

Se define como agregado fino al proveniente de la

desintegración natural o artificial de las rocas, que pasa el tamiz
3/8” y queda retenido en el tamiz Nº200

El agregado fino deberá cumplir con los siguientes

requerimientos:
- El agregado fino puede consistir de arena natural o
manufacturada
- Sus partículas serán limpias, de perfil preferentemente
angular, duro, compacto y resistente.
- El agregado fino deberá estar libre de cantidades
perjudiciales de polvo, álcalis, materia orgánica, sales, u otras
sustancias dañinas.
- El módulo de fineza del agregado fino se mantendrá dentro
del límite de 2.35 y 3.15. Si excede el límite indicado, el
agregado podrá ser rechazado por la inspeccion
AGREGADO GRUESO:

Se define como agregado grueso al material retenido

en el tamiz N º 4. El agregado grueso podrá consistir de
grava natural o triturada, piedra partida, o agregados
metálicos naturales o artificiales.
El agregado grueso deberá cumplir con los siguientes
requerimientos:

- Deberá estar conformado por partículas

limpias, de perfil preferentemente angular, duras.
- Las partículas deberán ser químicamente
estables y deberán estar libres de escamas, tierra,
polvo, limo, humus, sales u otras sustancias dañinas.
- El lavado de las partículas de agregado grueso
se deberá hacer con agua preferentemente potable.
De no ser así, el agua empleada deberá estar libre de
sales, materia orgánica, o sólidos en suspensión.
ARENA:

También se define la arena como el

conjunto de partículas o granos de
rocas, reducidas por fenómenos
mecánicos, naturales acumulados por
los ríos y corrientes acuíferas
Se clasifican según la “Comisión de
Normalización” de la Sociedad de
Ingenieros del Perú como sigue:

Arena Fina 0.05 a 0.5 mm.

Arena Media 0.5 a 2.0 mm. GRAVA:

La NTP 400.011 define a la grava como

el agregado grueso, proveniente de la
desintegración natural de materiales
pétreos, encontrándoseles
corrientemente en canteras y lechos
de ríos.
PIEDRA TRITURADA O CHANCADA:

La NTP 400.011 define como el

agregado grueso obtenido por
trituración artificial de rocas o
gravas.

HORMIGON:

La NTP 400.011 define al hormigón como

al material compuesto de grava y arena
empleado en forma natural de
extracción.
El hormigón deberá estar libre de
cantidades perjudiciales de polvo,
terrones, partículas blandas o
escamosas.
El hormigón deberá ser manejado,
transportado y almacenado de manera
tal de garantizar la ausencia de
contaminación con materiales que
podrían reaccionar con el concreto.
CARACTERISTICAS FÍSICAS DE LOS AGREGADOS Y LOS REQUISITOS
PARA SU EMPLEO
a) Peso Específico
b) Peso Unitario
Es el cociente: el peso de las
Es el cociente entre el peso de las
partículas dividido entre el
partículas dividido entre el
volumen de los sólidos,
volumen total incluyendo los
únicamente. Su Valor para
vacíos, su valor para agregados
agregados normales oscilan entre
normales entre 1500 a 1700 kg/m3
2500 a 2750 kg/m3

c) Análisis Granulométrico
Es la representación numérica
de las distribución volumétrica
de las partículas por tamaños.
Los valores hallados se
representan gráficamente en un
sistema coordenado
semilogaritmico que permite
apreciar la distribución
acumulada. Este es válido
mientras se trabaja con
agregados normales, en que los
pesos específicos de las
partículas no difieren mucho.
d) Modulo de Finesa
Es un concepto sumamente
importante establecido por DUFF
ABRAMS en el año 1925 y que se
define como la suma de los
porcentajes retenidos
acumulativos de la serie estándar
hasta el tamiz Nº 100 y esta
cantidad se divide entre 100.
 PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS

1) GRANULOMETRIA:
La granulometría es la distribución de los tamaños de las
partículas de un agregado tal como se determina
por análisis de tamices. El tamaño de partícula del
agregado se determina por medio de tamices de malla
de alambre con aberturas cuadradas.

A) GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS FINOS:

Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas

de 0.30 mm (No. 50) y de 1.15 mm (No. 100), afectan la
trabajabilidad, la textura superficial, y el sangrado del
concreto.
B) GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS GRUESOS:
El tamaño máximo nominal de un agregado, es el
menor tamaño de la malla por el cual debe pasar la
mayor parte del agregado. La malla de tamaño
máximo nominal, puede retener de 5% a 15% del
agregado dependiendo del número de tamaño.
C) AGREGADO CON GRANULOMETRÍA DISCONTINUA:
Consisten en solo un tamaño de agregado grueso
siendo todas las partículas de agregado fino capaces
de pasar a través de los vacíos en el agregado grueso
compactado. Las mezclas con granulometría
discontinua se utilizan para obtener texturas uniformes
en concretos con agregados expuestos. También se
emplean en concretos estructurales normales, debido
a las posibles mejoras en densidad, permeabilidad,
contracción, fluencia, resistencia, consolidación, y
para permitir el uso de granulometría de agregados
locales.
D) ÁRIDOS DE GRANULOMETRÍA CONTINUA – MÍNIMOS
VACÍOS:
Para esto las granulometrías deben ser "continuas", es
decir que no debe faltar ningún tamaño intermedio
de partícula.
La pasta cementicia debe recubrir todas las partículas
de agregado para "lubricarlas" cuando el concreto
está fresco y para unirlas cuando el concreto está
endurecido.
Por lo tanto, cuanto mayor sea la superficie de los
agregados mayor será la cantidad de pasta
necesaria.
Se ve que el tamaño máximo debe ser
el mayor posible, esto es el máximo
compatible con la estructura. Por
ejemplo: para un tabique será de
19mm, para un pavimento 50 mm, para
el concreto en masa de una presa
120mm.
2) MÓDULO DE FINEZA:
En la búsqueda de caracterizaciones numéricas que
representaran la distribución volumétrica de las
partículas de agregados, se definió hace muchos años
el Módulo de Fineza. Establecido en 1925 por Duff
Abrams a partir de las granulometrías del material se
puede intuir una fineza promedio del material utilizando
la siguiente expresión:

Debe tenerse muy en claro que es un criterio que se

aplica a la piedra como a la arena, pues es general y
sirve para caracterizar cada agregado
independientemente o la mezcla de agregados en
conjunto.
3) CONTENIDO DE FINOS:
El contenido de finos o polvo no se refiere al contenido
de arena fina ni a la cantidad de piedras de tamaño
menor, sino a la suciedad que presentan los agregados
(tamaños inferiores
El contenido de finosa es
0,075 mm).
importante por
dos aspectos:
-A mayor suciedad habrá mayor demanda de agua,
ya que aumenta la superficie a mojar y por lo tanto
también aumentará el contenido de cemento si se
quiere mantener
-Si el polvo constanteadherido
está finamente la relación agua/cemento.
a los agregados,
impide una buena unión con la pasta y por lo tanto la
interfase mortero-agregado será una zona débil por
donde se puede originar la rotura del concreto.
Es difícil de apreciar a simple vista si las arenas tienen
finos, pero se puede evaluar cualitativamente de las
siguientes maneras:
-Observando los acopios, pueden notarse en su
superficie costras duras originadas por el desecamiento
de estos finos.
-Haciendo una simple prueba consiste en colocar un
poco de arena en un recipiente traslúcido con agua,
agitar enérgicamente y dejar reposar un par de
minutos. Si la arena está sucia se diferenciará
claramente en el fondo del recipiente el depósito de
arena y sobre éste, el de material fino.
4) PROPIEDADES FÍSICAS:
A) DENSIDAD: Depende de la gravedad específica de sus constituyen
sólidos como de la porosidad del material mismo. La densidad de los
agregados es especialmente importante para los casos en que se bus
diseñar concretos de bajo o alto peso unitario. Las bajas densidades
indican también que el material es poroso y débil y de alta absorción.
B) POROSIDAD: En la partícula de agregado es una de las más importa
propiedades del agregado por su influencia en las otras propiedades
éste, puede influir en la estabilidad química, resistencia a la abrasión,
resistencias mecánicas, propiedades elásticas, gravedad específica, a
y permeabilidad.
C) PESO UNITARIO: Es el resultado de dividir el peso de las partículas
entre el volumen total incluyendo los vacíos. Al incluir los espacios ent
partículas influye la forma de acomodo de estos. El procedimiento pa
su determinación se encuentra normalizado en ASTM C 29 y NTP 400.0
Es un valor útil sobre todo para hacer las transformaciones de pesos a
volúmenes y viceversa.
D) PORCENTAJE DE VACÍOS: Es la medida de volumen expresado en
porcentaje de los espacios entre las partículas de agregados, depend
acomodo de las partículas por lo que su valor es relativo como en el c
del peso unitario. Se evalúa usando la siguiente expresión recomenda
ASTM C 29.

Donde:
S = Peso específico de masa
W = Densidad del agua
P.U.C. = Peso Unitario Compactado seco del agregado
 E) HUMEDAD: Es la cantidad de agua superficial retenida por la
partícula, su influencia esta en la mayor o menor cantidad de agua
necesaria en la mezcla se expresa de la siguiente forma:

5) PROPIEDADES RESISTENTES:

A) RESISTENCIA: La resistencia del concreto no puede ser mayor que e

de los agregados; la textura la estructura y composición de las partícu
agregado influyen sobre la resistencia.
Si los granos de los agregados no están bien cementados unos a otros
consecuentemente serán débiles. La resistencia al chancado o comp
del agregado deberá ser tal que permita la resistencia total de la ma
cementante.
B) TENACIDAD: Esta característica está asociada con la resistencia al
impacto del material. Está directamente relacionada con la flexión,
angularidad y textura del material.
C) DUREZA: Se define como dureza de un agregado a su resistencia a
erosión abrasión o en general al desgaste.
Entre las rocas a emplear en concretos éstas deben ser resistentes a
procesos de abrasión o erosión.
D) MÓDULO DE ELASTICIDAD: Es definido como el cambio de
esfuerzos con respecto a la deformación elástica, considerándosele c
una medida de la resistencia del material a las deformaciones.
6) PROPIEDADES TÉRMICAS:
A) COEFICIENTE DE EXPANSIÓN: Cuantifica la capacidad de
aumento de dimensiones de los agregados en función de la tempera
depende mucho de la composición y estructura interna de las rocas
significativamente entre los diversos tipos de roca.
B)CALOR ESPECÍFICO: Es la cantidad de calor necesaria para
incrementar en un grado centígrado la temperatura. No varía mucho
diversos tipos de roca salvo en el caso de agregados muy ligeros y po
C) CONDUCTIVIDAD TÉRMICA: Es la mayor o menor facilidad para
conducir el calor. Está influenciada básicamente por la porosidad sie
su rango de variación relativamente estrecho.
D) DIFUSIVIDAD: Representa la velocidad con que se pueden produc
cambios térmicos dentro de una masa. Se expresa como el cociente
dividir la conductividad entre el producto de calor especifico por la d
7) PROPIEDADES QUÍMICAS:
A) REACCIÓN ALCALI-SÍLICE: Los álcalis en el cemento están
constituidos por el óxido de sodio y de potasio quienes en condicione
de temperatura y humedad pueden reaccionar con ciertos minerale
produciendo un gel expansivo Normalmente para que se produzca
esta reacción es necesario contenidos de álcalis del orden del 0.6%
temperaturas ambientes de 30°C y humedades relativas de 80% y un
tiempo de 5 años para que se evidencie la reacción.
B) REACCIÓN ALCALI-CARBONATOS: Se produce por reacción de los
carbonatos presentes en los agregados generando sustancias expan
el Perú no existen evidencias de este tipo de reacción.
 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

Es la representación numérica de la distribución volumétrica

de las partículas por tamaños (tamizarlas por una serie de
mallas de aberturas conocidas y pesar los materiales
retenidos refiriéndolos en % con respecto al peso total).
.Otro concepto importante es el del Tamaño máximo, que en
términos generales significa el menor tamiz por el que pasa
todo el agregado tamizado. Se define operativamente como
Tamaño máximo nominal el correspondiente al menor tamiz
que produce el primer retenido.
La serie de tamices estándar
ASTM para concreto tiene la
particularidad de que
empieza por el tamiz de
abertura 3’’ y el siguiente
tiene una abertura igual a la
mitad de la anterior. A partir
de la malla 3/8’’ se
mantiene la misma
secuencia, pero el nombre
de las mallas se establece
en función del número de
aberturas por pulgada
cuadrada. En la tabla se
consignan los tamices
estándar ASTM.
 * Un juego de tamices normalizados según la tabla
EQUIPO NECESARIO:
anterior.
* Dos balanzas: con capacidades superiores a 20
kg. y 2000 gr. y precisiones de 1 gr. y 0,1 gr.
Respectivamente.
* Horno de secado con circulación de aire y
temperatura regulable capaz de mantenerse en 110º
± 5º C.
* Un vibrador mecánico.
* Herramientas y accesorios. Bandeja metálica,
poruña, recipientes plásticos y escobilla.
PROCEDIMIENTO:
Se homogeniza cuidadosamente el total de la muestra
en estado natural (desmenuzándola con un mazo),
tratando de evitar romper sus partículas individuales,
especialmente si se trata de un material blando,
piedra arenosa u otro similar. Se reduce por cuarteo
una cantidad de muestra levemente superior a la
mínima recomendada según el tamaño máximo de
partículas del árido, indicado en la tabla de la figura :

Tabla de cantidad mínima a ensayar según tamaño

de partículas.
Se seca el material (al aire, temperatura ambiente, o
dentro de un horno a una temperatura inferior a 60º C)
hasta conseguir pesadas consecutivas constantes en
la muestra cada 30 minutos. Cuando esté seca, se
obtiene la cantidad mínima recomendada (Mt) a
ensayar según la tabla anterior.
Inmediatamente obtenido el tamaño de muestra a
ensayar, se separa a través del tamiz 3/8” ASTM
(10mm.). La fracción retenida en este tamiz, se pesa y
se lava con el fin de eliminar todo el material fino
menor a 0,074mm. Para esto, se remoja el suelo en un
recipiente con agua hasta que las partículas más finas
se suelten, enseguida se lava el suelo colocando
como filtro la malla Nº 200 ASTM (0,08mm.), hasta
observar que el agua utilizada salga limpia. El material
retenido en la malla se deposita en una bandeja y se
coloca a horno durante 24 horas.
Cumplido el tiempo de secado y una vez enfriada la
muestra, se pesa (Mf) y por diferencia con respecto a Mt
se obtiene el material fino por lavado.
A continuación, se deposita el material en la criba
superior del juego de tamices, los que deberán
encontrarse limpios y ordenados en forma decreciente
hasta la criba 3/8”. El juego deberá contar de una tapa
en la parte superior y una bandeja de residuos en la
inferior.
Se hace vibrar el conjunto durante 5 a 10 minutos
(figura), tiempo después del cual se retira del vibrador y
se registra el peso del material retenido en cada tamiz.
CÁLCULOS Y GRÁFICOS:
De acuerdo a los valores de los pesos retenidos en cada
tamiz, registrar los siguientes datos en la hoja de
cálculos:
-Porcentaje retenido en cribas (%RC):
𝑃𝑅𝐶 Donde:
%𝑅𝐶 = × 100 PRC = peso retenido en cada criba (gr.)
𝑀𝑡 Mt = peso total de la muestra seca (gr.)

-Porcentaje retenido en mallas (%RM):

Donde:
𝑃𝑅𝑀 × 𝐾 PRM = peso retenido en cada malla (gr.)
%𝑅𝑀 = K = porcentaje de muestra que pasó el tamiz
500 3/8” (%)
500 = peso de la muestra representativa (gr.)
-Porcentajes retenidos acumulados, suma
acumulativa de los porcentajes retenidos en cribas y
mallas.

-Porcentajes que pasa, los que consisten en restar

a 100% el porcentaje retenido acumulado en cribas y
mallas.

-Calcular el porcentaje de pérdida (%P) para cada

fracción de material, 𝑀1 − 𝑀2 la siguiente expresión:
mediante
%𝑃 = × 100
𝑀1
Donde:
M1 = peso del material (grava o arena) a ensayar
(grs.)
M2 = sumatoria de pesos retenidos (grs.)
-Graficar la curva granulométrica, donde la
ordenada será el porcentaje que pasa en peso en
cada tamiz en escala natural y la abscisa el
tamaño (diámetro equivalente) de las partículas en
escala logarítmica. De esta curva se obtiene el
porcentaje de gravas, arenas, finos y diámetros
mayores a 3” del suelo
-Calcular el coeficiente de uniformidad (Cu), el cual
es una medida de uniformidad (graduación) del suelo
y el coeficiente de curvatura (Cc), el cual es un
dato complementario para definir la uniformidad
de la curva, mediante las siguientes expresiones:
𝐷60
𝐶𝑢 =
𝐷10 Donde:
D10 = tamaño donde pasa el 10% del material
D30 = tamaño donde pasa el 30% del material
𝐷30 2 D60 = tamaño donde pasa el 60% del material
𝐶𝑐 =
𝐷60 × 𝐷10
 ENSAYOS DE AGREGADOS

1) CONTENIDO TOTAL DE HUMEDAD

POR SECADO EN AGREGADOS:
Este método se aplica a los materiales
que se emplean en la elaboración de
morteros, concretos hidráulicos,
tratamientos superficiales, mezclas
asfálticas, capas estructurales de
carreteras.

RESUMEN DE PROCEDIMIENTO:
Una muestra de agregado en
condición húmeda cuya masa es
conocida, se somete a un proceso de
secado en un horno hasta alcanzar
una masa constante por pérdida del
contenido total de humedad
evaporable en la superficie y en los
poros de sus partículas.
2) DENSIDAD MASIVA Y VACÍOS EN
AGREGADOS - NORMA DE REFERENCIA:

Este procedimiento se aplicará a los

agregados que se emplean en la elaboración
de concretos hidráulicos, mezclas asfálticas y
tratamientos superficiales. Este procedimiento
es aplicable a agregados que no excedan de
37,5 mm (1,5 pulg) como tamaño máximo
nominal.
RESUMEN DE PROCEDIMIENTO:

Para lograr el peso unitario envarillado

de una muestra de agregado fino o
grueso en condición seca, ésta se
coloca en tres capas proximadamente
iguales dentro de las medidas
volumétricas calibradas, compactando
cada capa 25 veces con la varilla de
apisonado.
Para el caso del peso unitario suelto,
la muestra se coloca en la medida
dejándola caer desde una cuchara o
pala una altura que no exceda 50
mm arriba del borde superior de la
medida. Luego de emparejar la parte
alta de la medida, se determina la
masa (para cualquiera de los dos
procedimientos).
Usando las masas obtenidas y las
fórmulas especificadas en la norma,
es posible calcular los dos tipos de
peso unitario y el porcentaje de
vacíos entre las partículas del
agregado.
3) GRAVEDAD ESPECÍFICA, DENSIDAD Y
ABSORCIÓN EN AGREGADO FINO - NORMA DE
REFERENCIA:

Este procedimiento se aplicará a los

agregados finos que se emplean en la
elaboración de concretos hidráulicos,
mezclas asfálticas y tratamientos superficiales.
No debe aplicarse a agregados de peso
liviano.
RESUMEN DE PROCEDIMIENTO:
Un espécimen de agregado se sumerge en
agua por 24 + 4 horas para esencialmente
llenar los poros. Luego se retira del agua, se
seca el agua de la superficie de las partículas
(por medio de aire o por calor en una
plantilla) y se determina la masa.
Subsecuentemente el espécimen (o una
porción de éste) se coloca en un recipiente
graduado para determinar su volumen por el
método gravimétrico.
Finalmente el espécimen se seca al horno y se determina
su masa. Utilizando los valores de masa así obtenidos y las
fórmulas de este método, es posible calcular la densidad,
la gravedad específica (densidad relativa) y la absorción.
4) GRAVEDAD ESPECÍFICA, DENSIDAD Y
ABSORCIÓN EN AGREGADO GRUESO - NORMA
DE REFERENCIA:

Este procedimiento se aplicará a los

agregados gruesos que se emplean en la
elaboración de concretos hidráulicos,
mezclas asfálticas y tratamientos superficiales.
No debe aplicarse a agregados con
partículas ligeras.
RESUMEN DE PROCEDIMIENTO:

Un espécimen de agregado se sumerge en

agua por 24 horas + 4 horas con el fin de
llenar los poros. Cuando se remueve, se seca
el agua de la superficie de las partículas y se
determina su masa. Subsecuentemente, se
determina el volumen del espécimen por el
método de desplazamiento de agua.
Finalmente el espécimen se seca al horno y se
determina su masa.
Con los valores de masa obtenidos y las fórmulas
brindadas en la norma, es posible calcular la densidad,
la gravedad específica y la absorción.
5) PORCENTAJE DE PARTÍCULAS FRACTURADAS
EN EL AGREGADO GRUESO - NORMA DE
REFERENCIA:

Este método se aplicará a los agregados que

se emplean en la elaboración de morteros,
concretos hidráulicos, tratamientos
superficiales, mezclas asfálticas y capas
estructurales de carreteras

RESUMEN DE PROCEDIMIENTO:
Se seca la muestra hasta obtener una
separación limpia de material fino y grueso
por medio de tamizaje. Se lava la muestra
retenida en la malla designada para
determinar la cantidad de partículas
fracturadas. Se inspecciona cuidadosamente
cada partícula, para ver si cumplen con los
criterios de partícula fracturada y se
determina el porcentaje de la muestra que
corresponde a partículas fracturadas.
6) EQUIVALENTE DE ARENA - NORMA DE
REFERENCIA:

Este procedimiento de ensayo se aplicará a

pétreos finos que se emplean en la
elaboración de concretos hidráulicos, mezclas
asfálticas, tratamientos superficiales y otros
propósitos.
RESUMEN DE PROCEDIMIENTO:

Un volumen medido de suelo o agregado fino y

una pequeña cantidad de solución floculante son
vertidas dentro de un cilindro de plástico
graduado en donde se agitan para liberar las
capas de arcillas de las partículas de arena del
espécimen de ensayo. El espécimen es luego
“irrigado” usando una solución floculante
adicional forzando al material arcilloso a
suspenderse arriba de la arena. Después de un
período de sedimentación determinado, se lee la
altura de la arcilla floculada y se determina la
altura de la arena en el cilindro. El equivalente de
arena es la razón de la altura de arena a la altura
de la arcilla por 100.
7) IMPUREZAS ORGÁNICAS EN AGREGADOS
FINOS PARA CONCRETO:

Este método se aplicará a los agregados finos

que se emplean en la elaboración de
morteros y concretos de cemento hidráulicos.

RESUMEN DE PROCEDIMIENTO:

Se llena un recipiente de vidrio con el agregado

fino a ensayar, luego se agrega una solución de
hidróxido de sodio, seguidamente se tapa el
recipiente y se agita, luego de terminado el
agitado se deja reposar y según sea el color de
la suspensión formada se determina el contenido
de impurezas orgánicas presente en el agregado
ensayado.
8) MATERIAL MÁS FINO QUE 0,075 MM
(MALLA NO. 200) POR LAVADO DEL
MATERIAL:

Se aplica a los agregados que se emplean

en la elaboración de morteros, concretos
hidráulicos, tratamientos superficiales,
mezclas asfálticas y capas estructurales de
carreteras.
RESUMEN DE PROCEDIMIENTO:

Un espécimen de agregado seco es lavado en

un recipiente por medio de agitación manual,
utilizando agua corriente o agua que
contenga un agente humectante disuelto (si
es necesario o cuando se especifique). El agua
del lavado (que contiene material suspendido
y disuelto) es decantada y se pasa a través de
la malla de 0,075 mm (No.200), hasta que el
agua que pasa por la malla sea clara.
9) ÍNDICE DE DURABILIDAD EN AGREGADOS
- NORMA DE REFERENCIA:

Muestras de agregado grueso para ser

utilizadas más que todo en construcción
de bases y sub‐bases.

RESUMEN DE PROCEDIMIENTO:

Se seca la muestra, utilizando hornos, corrientes

forzadas de aire caliente o luz solar. Se rompe
cualquier terrón duro y se elimina los finos de
manera que no se reduzca considerablemente
el tamaño de la muestra, luego se determina la
graduación del agregado. Luego se selecciona
el procedimiento que se utilizará, ya sea el
Procedimiento A (agregado grueso), B
(agregado fino) o C (agregado fino y grueso).
El procedimiento consiste en colocar una
muestra de agregados en solución en
recipientes cilíndricos, luego agitarlos y luego
de dejarlos reposar, leer la altura de sedimento
que se forma en el recipiente.
10) MUESTREO DE AGREGADOS:

Este método se aplicará a los agregados

que se emplean en la elaboración de
morteros, concretos hidráulicos,
tratamientos superficiales, mezclas
asfálticas y capas estructurales de
carreteras.

RESUMEN DE PROCEDIMIENTO:

El procedimiento varía según de donde se

obtenga la muestra, ya sea de un brazo móvil,
de una correa transportadora, de pilas de
acopio o unidades de transporte o de
estabilizadores de camino. La muestra se
selecciona mediante un método de
recolección al azar, obteniendo tres porciones
de aproximadamente el mismo tamaño.
11) DETERMINACIÓN DE PARTÍCULAS PLANAS Y
ENLONGADAS EN AGREGADO GRUESO:

Este método se aplica a los agregados

gruesos que se emplean en la elaboración de
morteros, concretos hidráulicos, tratamientos
superficiales, mezclas asfálticas y capas
estructurales de carreteras.

RESUMEN DE PROCEDIMIENTO:

Las partículas individuales del agregado de

tamaños específicos de tamiz, son medidas
para determinar las relaciones de ancho con
respecto al espesor, longitud con respecto al
ancho, o longitud con respecto al espesor.
El agregado no debe retener más del 45% en 2 tamices
consecutivos cualesquiera.

No debe haber presencia de materia orgánica por

determinación de acuerdo a los requisitos de la Norma N.T.P.
400.013, esto se debe cumplir en los diferentes tipos de
agregados.

El agregado grueso empleado en concreto para pavimentos,

o en estructuras sometidas a procesos de erosión, abrasión o
cavitación, no deberá tener una perdida mayor del 50% en el
ensayo de abrasión realizado de acuerdo a las normas NTP
400,019 ó 400.020, o a las norma ASTM C 131.
Las deducciones realizadas son tediosas para el estudiante
pero sirven mucho para comprender el significado practico
de las expresiones finales que son las que se aplican en un
caso real de obra, como se puede apreciar en la tabla 3
en que se calculan proporciones de mezcla en peso y en
volumen absoluto para 2 agregados con pesos específicos
diferentes y en la última figura se grafican para observar la
deferencia en ambos casos.