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- Dissolved carbon dioxide (from the formation, mud degradation products or make-up
water)
fabriacación
corrosión
Mineral de hierro = baja energía
Corrosión del Hierro
• Termodinámica (Estados Energéticos) de la fabricación de Acero
y Corrosión
(corrosión)
Preparación de
Hierro Fundido
1. mezclar el mineral de hierro con coque (carbono) y caliza
(CaCO3)
2. calentar en un alto horno (aire caliente)
3. calentar hasta > 1100°F (punto de fusión del hierro en
lingotes)
El oxígeno contenido en el mineral se combina con el
coque (carbono puro) y es convertido en gas CO2. La caliza
actúa como fundente, convirtiendo los silicatos en una
escoria fusible. La escoria líquida y el metal fundido caen al
fondo. La escoria y el metal son inmiscibles (como aceite y
agua) y se separan fácilmente (la escoria flota encima del
hierro fundido). Se vierte el hierro fundido dentro de moldes
y se deja enfriar. Esta forma de hierro se llama hierro
fundido, o hierro en lingotes.
Preparación de
Hierro Fundido
• El hierro fundido contiene una cantidad importante
de impurezas. Las principales impurezas son el
carbono proveniente del coque (2 – 5%), silicio (2 –
3%), cantidades más pequeñas de fósforo, azufre y
otros elementos no depurados durante el
calentamiento inicial.
Hierro Fundido
• El hierro fundido es resistente y duro y también
constituye la forma más barata de hierro. Se usa para
objetos que deben soportar un esfuerzo constante,
tal como un peso, pero que no serán sometidos a
impactos repentinos. El hierro fundido es quebradizo
y un impacto repentino puede fracturarlo.
Preparación de
Hierro Forjado
• Si se calienta el hierro fundido con más mineral de
hierro y caliza, las impurezas son eliminadas y se
obtiene hierro casi puro. Esto se llama hierro
forjado. El hierro forjado es más blando que el
hierro fundido, pero es resistente y puede recibir
impactos repentinos sin quebrarse.
Acero
• La forma de hierro más útil, más dura y más
resistente constituye un compromiso entre el hierro
fundido y el hierro forjado; es decir que contiene un
poco de carbono, pero no tanto como el hierro
fundido. El hierro que contiene entre 0,15 y 1,5 por
ciento de carbono se llama acero.
Preparación del Acero
• Existen varias maneras de preparar el acero. Una
manera consiste en calentar el hierro fundido en un
horno especial y quemar las impurezas. Es
particularmente importante manejar las cosas de
manera que se elimine el azufre y el fósforo. Después de
esto, ciertas impurezas (carbono y otros elementos) son
añadidos de nuevo (aleación).
Acero
• El acero tiene una ventaja sobre las otras formas de hierro,
porque podemos volverlo más fuerte, más duro y más
resistente mediante el proceso de templado – es decir,
calentándolo al rojo y luego templándolo en agua fría. Las
características especiales de un pedazo de acero depende
de la manera en que fue templado y también de la cantidad
de carbono que contiene. Si el contenido de carbono es
menor de 0,02 por ciento, el acero es acero suave; esto es
muy parecido al acero forjado, y como es más barato, ha
reemplazado al acero forjado en la mayoría de las
aplicaciones.
Acero
• El acero para construcciones, el cual contiene 0,02 - 0,6 por
ciento de carbono, es más fuerte y puede ser usado para
rascacielos y puentes y aparejos de perforación. El acero para
herramientas, el cual contiene 1 - 1,5 por ciento de carbono,
es aún más fuerte.
• Las propiedades del acero también dependen de los otros
elementos que se añaden y de las cantidades de dichos
elementos. Estos nuevos aceros son llamados aleaciones. Los
aceros de aleación pueden contener o no hierro. Las
aleaciones ferrosas contienen hierro y las aleaciones no
ferrosas no contienen hierro.
Aceros Comunes en
el Agujero
• Aleaciones ferrosas
• acero suave de baja aleación, bajo contenido de carbono y
alta resistencia
• AISI 4130, 4340 son los ejemplos más comunes
• se usan en la mayoría de las tuberías de producción y sartas de
tuberías de revestimiento
• aceros inoxidables
• acero inoxidable austenítico (AISI 302, 316)
• filtros de cascajo, conjuntos de fondo, herramientas
• aceros inoxidables martensíticos (13Cr, 9Cr-1Mo)
• tuberóas de pozo de gas CO2
• aceros inoxidables dúplex (22Cr, 25Cr, 28Cr)
• tuberías de gas sulfuroso
• aleaciones de níquel (Niconel, Hastelloy, Inconel)
• extremadamente resistente a la corrosión
10XX Acero ordinario al carbono
31XX
32XX Aceros al cromoníquel: Ni 1,25-3,5%, Cr 0,65-1,57%
33XX
Composición, %
Aceros Inoxidables
Martensítico.............................. 13-13% Cr bal - 12 - - - - - -
CA6NM bal 4 12 0,70 - - - - -
Endurecido por solubilización 17-4PH1(martensítico) bal 4 17 - - - - 4 -
Custom 4502 (martensítico) bal 6 15 0,75 - - - 1,5 -
A-286 (austenítico) bal 26 15 1,3 - 2,0 0,2 - 0,015 B
Austenítico................................. 20Cb-32 bal 33 20 2,5 1,0 máx - - - -
2RK653 bal 25 19 4,5 - - - 1,5 -
Sanicro 283 bal 31 27 3,5 - - - 1,0 -
Dúplex (austenítico/ AF-224 / SAF-22053 bal 5,5 22 3 - - - - 0,14 N
ferrítico)..................................... Uranus 50 bal 7 21 2,5 - - - 1,5 -
Ferralium bal 5,5 26 3 - - - 3 0,1 N mín
Aleaciones de Níquel
Reducido en o............................ Hastelloy C-2765 6 bal 15 16 - - - - 2,5 Co Máx, 4,0 W
Hastelloy G3 20 bal 22 6 2 - - 2,0 2,5 Co Máx, 1,0 W
Inconel 6256 25 bal 21 9 3,5 0,2 0.2 - -
Incoloy 8256 30 42 22 3 - 0,9 0.1 2,25 -
Incoloy 8006 45 32 21 - - 0,4 0.4 0,38 -
Endurecido por solubilización Inconel 7186 19 bal 19 3 5,0 0,9 0.5 0,15 -
Pryomet 312 15 bal 23 2 0,85 2,3 - 1,3 0,005 B
1. Armco Inc. 2. Carpenter Technology Corp. 3. Sandvik Inc. 4. Mannesmann AG 5. Cabot Corp.
6. Huntington Alloys Inc.
Tabla I – Clasificación Estándar de Tuberías de Revestimiento
y Tuberías de Producción de Acero de Alta Resistencia API y
No API
Máximo Límite Aparente de Fluencia
Clasificación Mpa (103 psi)
C-751 520-650 (75-95)
N-80 550-760 (80-110)
L-801 550-655 (80-95)
C-901 620-725 (90-105)
S-95 655-760 (95-110)
P110 760-965 (110-140)
S-125 860-1035 (125-250)
S-140 965-1140 (140-165)
V-150 1035-1240 (150-180)
Temperatura
Velocidad de Corrosión
vs. Densidad
Velocidad de Corrosión
No inhibida
Densidad
Bromuro sin cinc Bromuro de cinc
La Composición de la
Salmuera Afecta la Corrosión
• Conductividad
• Potencial de Oxidación
• pH [H+]
• Oxígeno Disuelto
• Dióxido de Oxígeno Disuelto
• Sulfuro de Hidrógeno Disuelto
• Alcalinidad [OH-, CO3--, HCO3-]
Especies Corrosivas que
Afectan la Salmuera
• Oxígeno (O2)
• Tratar con Eliminador de O2 (sin sulfito para calcio)
• Ácido (H+)
• Tratar con ajuste de pH / Inhibidor de Corrosión
• Dióxido de Carbono/Ácido Carbónico (H2CO2(aq))
• Tratar con Regulador de pH / Inhibidor de Corrosión
• Azufre (H2S(aq), S--)
• Tratar con Eliminador de Azufre / Inhibidor de Corrosión
Velocidad de Corrosión vs. Tiempo
(Fluido de Consolidación)
Velocidad de Corrosión
Tiempo
30 Días
INHIBIDORES DE
CORRÓSION
FLUIDOS DE CONSOLIDACIÓN
SAFE-COR Y SAFE-COR C
- Generalmente fluidos sin cinc hasta aproximadamente
300ºF
- Evitar el contacto con la formación
SAFE-COR HT
- Generalmente bueno en fluidos de cinc y sin cinc hasta más
de 400ºF
- SAFE-SCAV HS recomendado para tubulares de bajo
contenido de cromo
INHIBIDORES DE
CORRÓSION
FLUIDOS DE CONSOLIDACIÓN
SAFE-SCAV NA / CA
- Recomendado especialmente en salmueras con una
saturación menor de aproximadamente 25% de sal en
todas las temperaturas y cuando se usan tubulares de
cromo
Biocidas
- Recomendados para todas las aguas que tienen un bajo
contenido de sal menor del nivel de saturación de NaCl y
menor de aproximadamente 11 ppg de CaCl2
Velocidades de Corrosión de la Salmuera
Acero N-80, 30 Daís, MPY
Sin Inhibidor
Densidad
Tipo de Salmuera 70 F 150 F 250 F 300 F 350F
(ppg)
• Inhibidores
• Eliminadores
• Biocidas
Fatiga por Corrosión
• Fisuración de un metal sometido a una
combinación de esfuerzos cíclicos en un ambiente
corrosivo
(salmuera no inhibida)
Acero N 80 - 7 Días @ 300 o F
180
160
140
120
100
mpy
80
60
40
20
0
13 14 15 16 17 18 19
Densidad (ppg)
Velocidades de Corrosión de la Salmuera No
Inhibida
Acero N 80, 30 Días
80
70
60
50
mpy
40
30
20
10
0
70 150 250 300 350 grados F
11,6 ppg CaCl2 13,6 ppg CaBr2 15,1 ppg CaBr2
17,0 ppg ZnBr2 19,2 ppg ZnBr2
Metalurgia
• Ánodo
• Cátodo
• Electrolito
• Trayectoria conductiva
Oxidación
• La oxidación ocurre en el ánodo a medida que
electrones (-) son liberados durante la ionización del
metal
• Los iones de hierro (solubles) van dentro de la solución,
dejando pequeñas picaduras o agujeros en la tubería
Feo - 2e = Fe2+ (soluble - agua herrumbrosa)
• Esta acción ocurre en el ánodo a medida que los iones
metálicos se disuelven
Reducción
• Sales disueltas
• Temperatura
• Escorias
• Gases disueltos
pH
• Las velocidades de corrosión son mayores con un pH
bajo (menos de 7) que con un pH alto
pH
600 8 10 12
3% wt
400 NaCl
3% wt
KCl
200
0
0 2 4 6
Horas
Sales Disueltas
• Las sales disueltas aumentan la conductividad del agua,
aumentando la velocidad de corrosión
0 3 5 10 15 20 25 30
Concentración de NaCl Concentration, % peso
Sistema Aireado - temperatura ambiente
Temperatura
• Las velocidades de corrosión aumentan a temperaturas
más altas
• La corrosión es más grave bajo condiciones de fondo
donde las temperaturas son altas y el oxígeno no puede
escaparse (sistema cerrado)
• Las velocidades de corrosión disminuyen a temperaturas
más altas para sistemas abiertos donde el oxígeno puede
escaparse (fosos de lodo)
• Las concentraciones de oxígeno son mayores en aguas de
temperatura más baja (más fría)
Efectf de la Temperatura
Sistemas Abiertos vs. Cerrados
0,02
Agujero
Sistemas Cerrados
0,01
Fosos
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Temperatura, °C
Efecto de la Temperatura sobre la Velocidad
de Corrosión de la Salmuera
600
3% wt 200°F
KCl
400
150°F
3% wt
NaCl
200
80°F
0
0 2 4 6
Horas
Escorias
• Una corrosión grave (picaduras) puede ocurrir por
debajo de las escorias en la tubería de perforación
0,8
H2CO3 HCO3- CO3= 80
0,6 60
0,4 40
%
0,2 20
0 0
4 6 8 10 12
pH
• El dióxido de carbono (CO2) disuelto en el agua forma
ácido carbónico (H2CO3), luego bicarbonato (HCO3-) y
carbonato (CO3=), según el pH
Sulfuro de Hidrógeno
• El sulfuro de hidrógeno es venenoso en concentraciones muy
bajas
• El sulfuro de hidrógeno es ácido y reducirá el pH y aumentará
la corrosión
• El ataque de sulfuro de hidrógeno puede causar la fragilidad
por absorción de hidrógeno, la fisuración por acción del
sulfuro y picaduras por debajo de las escorias de sulfuro de
hierro
• El tratamiento para H2S incluye mantener el pH encima de
11,0 con cal o cáustico y usar un eliminador de sulfuro que
causa la precipitación del sulfuro
Neutralización del
Sulfuro de Hidrógeno
pH % H2S % HS- + S2-
6,0 90,000 10,000
7,0 50,000 50,000
8,0 10,000 90,000
9,0 1,000 99,000
10,0 0,100 99,900
11,0 0,010 99,990
12,0 0,001 99,999
O2
MONITOR
®
INHIBIDOR
Control de Corrosión
• pH
• Inhibidores
• Eliminadores
• Bactericidas
Control de pH
• El mantenimiento de un pH alcalino > 9,5 es
fundamental para el control de la corrosión