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There are a number of corrodents that may be present in drilling mud`s.

The major corrodents


are :

- Dissolved oxygen (from mud/air contact at the surface)

- Dissolved carbon dioxide (from the formation, mud degradation products or make-up
water)

- Dissolved hydrogen sulphide (from the formation or mud degradation products)

- Organic acids (from mud degradation products)

- Dissolved salts (e.g. potassium chloride)


¿Corrosión?
• La corrosión es un proceso electroquímico según el
cual el metal es oxidado por una especie química.
El metal libera electrones que son aceptados por la
especie química a través de un medio conductivo.
• La corrosión supone un flujo de electrones
(corriente) desde el metal hacia algún otro
producto químico. El ejemplo más común de
corrosión es la oxidación de los metales de hierro.
Descripción Química

La Corrosión es un Proceso Electroquímico


Electroquímica = Flujo de Electrones + Reacción Química
Flujo de Electrones = Corriente eléctrica (densidad de
corriente)
Reacción Química
Fe (metal)----> Fe++ + 2 e-
oxidación (ánodo)
especie química + e- ----> especie química (e-)
reducción (cátodo)
Control de Corrosión
Velocidad de oxidación = Grado de reducción
• Al reducir la velocidad de cualquiera de estas reacciones, se
reduce la velocidad de corrosión
• Los métodos de control de corrosión actúan sobre la
reacción anódica (revestimiento de tuberías) o sobre la
reacción catódica (eliminadores químicos)
Hierro (Fe)
• El metal más barato y más común
• 5% de la corteza terrestre se compone de hierro
• 40% de la tierra (centro de hierro líquido)
• Hematita (Fe2O3) – mineral de hierro común
- rojo (generalmente se encuentra al estado puro)
• Magnetita (Fe3O4) – mineral de hierro común
- negro
- contiene silicatos como impurezas (Si)
Conversión de Mineral de
Hierro a Metales de Hierro

Mineral de hierro = Fe2O3-Fe3O4(HxSiyMz)


Metal de hierro = Fe

separar el hierro (Fe) de las impurezas encontradas en


el mineral (silicatos) y liberar el oxígeno del óxido de
hierro.

Fe3O4-Fe2O3(HxSiyMz) + energía (calor) ==> Fe (metal) +


gases + impurezas (escorias)
Estado Energético del Hierro

Acero = alta energía

fabriacación

corrosión
Mineral de hierro = baja energía
Corrosión del Hierro
• Termodinámica (Estados Energéticos) de la fabricación de Acero
y Corrosión

Mineral de hierro + energía = aleación de hierro (acero)

Acero + corrosión = Mineral de hierro + energía

La corrosión es el proceso por el cual el alto estado energético del


acero regresa a su bajo estado energético. ¡Éste es el orden natural
de las cosas (termodinámica)!

“Toda materia procura alcanzar su más bajo estado energético”


Termodinámica
mineral de hierro + energía => hierro (metal)
Fe3O4 - Fe2O3(HxSiyMz) + calor => Fe + gases + imputezas
(escorias)
mineral de hierro + energía + elementos de aleación =>
acero
Fe3O4 - Fe2O3 + calor + [Cu,Mn,Ni,Cr,Mo,etc.] => acero

La corrosión es la inversión termodinámica (natural) del


proceso de fundición
Hierro (acero) => Hierro + Energía

(corrosión)
Preparación de
Hierro Fundido
1. mezclar el mineral de hierro con coque (carbono) y caliza
(CaCO3)
2. calentar en un alto horno (aire caliente)
3. calentar hasta > 1100°F (punto de fusión del hierro en
lingotes)
El oxígeno contenido en el mineral se combina con el
coque (carbono puro) y es convertido en gas CO2. La caliza
actúa como fundente, convirtiendo los silicatos en una
escoria fusible. La escoria líquida y el metal fundido caen al
fondo. La escoria y el metal son inmiscibles (como aceite y
agua) y se separan fácilmente (la escoria flota encima del
hierro fundido). Se vierte el hierro fundido dentro de moldes
y se deja enfriar. Esta forma de hierro se llama hierro
fundido, o hierro en lingotes.
Preparación de
Hierro Fundido
• El hierro fundido contiene una cantidad importante
de impurezas. Las principales impurezas son el
carbono proveniente del coque (2 – 5%), silicio (2 –
3%), cantidades más pequeñas de fósforo, azufre y
otros elementos no depurados durante el
calentamiento inicial.
Hierro Fundido
• El hierro fundido es resistente y duro y también
constituye la forma más barata de hierro. Se usa para
objetos que deben soportar un esfuerzo constante,
tal como un peso, pero que no serán sometidos a
impactos repentinos. El hierro fundido es quebradizo
y un impacto repentino puede fracturarlo.
Preparación de
Hierro Forjado
• Si se calienta el hierro fundido con más mineral de
hierro y caliza, las impurezas son eliminadas y se
obtiene hierro casi puro. Esto se llama hierro
forjado. El hierro forjado es más blando que el
hierro fundido, pero es resistente y puede recibir
impactos repentinos sin quebrarse.
Acero
• La forma de hierro más útil, más dura y más
resistente constituye un compromiso entre el hierro
fundido y el hierro forjado; es decir que contiene un
poco de carbono, pero no tanto como el hierro
fundido. El hierro que contiene entre 0,15 y 1,5 por
ciento de carbono se llama acero.
Preparación del Acero
• Existen varias maneras de preparar el acero. Una
manera consiste en calentar el hierro fundido en un
horno especial y quemar las impurezas. Es
particularmente importante manejar las cosas de
manera que se elimine el azufre y el fósforo. Después de
esto, ciertas impurezas (carbono y otros elementos) son
añadidos de nuevo (aleación).
Acero
• El acero tiene una ventaja sobre las otras formas de hierro,
porque podemos volverlo más fuerte, más duro y más
resistente mediante el proceso de templado – es decir,
calentándolo al rojo y luego templándolo en agua fría. Las
características especiales de un pedazo de acero depende
de la manera en que fue templado y también de la cantidad
de carbono que contiene. Si el contenido de carbono es
menor de 0,02 por ciento, el acero es acero suave; esto es
muy parecido al acero forjado, y como es más barato, ha
reemplazado al acero forjado en la mayoría de las
aplicaciones.
Acero
• El acero para construcciones, el cual contiene 0,02 - 0,6 por
ciento de carbono, es más fuerte y puede ser usado para
rascacielos y puentes y aparejos de perforación. El acero para
herramientas, el cual contiene 1 - 1,5 por ciento de carbono,
es aún más fuerte.
• Las propiedades del acero también dependen de los otros
elementos que se añaden y de las cantidades de dichos
elementos. Estos nuevos aceros son llamados aleaciones. Los
aceros de aleación pueden contener o no hierro. Las
aleaciones ferrosas contienen hierro y las aleaciones no
ferrosas no contienen hierro.
Aceros Comunes en
el Agujero
• Aleaciones ferrosas
• acero suave de baja aleación, bajo contenido de carbono y
alta resistencia
• AISI 4130, 4340 son los ejemplos más comunes
• se usan en la mayoría de las tuberías de producción y sartas de
tuberías de revestimiento
• aceros inoxidables
• acero inoxidable austenítico (AISI 302, 316)
• filtros de cascajo, conjuntos de fondo, herramientas
• aceros inoxidables martensíticos (13Cr, 9Cr-1Mo)
• tuberóas de pozo de gas CO2
• aceros inoxidables dúplex (22Cr, 25Cr, 28Cr)
• tuberías de gas sulfuroso
• aleaciones de níquel (Niconel, Hastelloy, Inconel)
• extremadamente resistente a la corrosión
10XX Acero ordinario al carbono

11XX Acero de fácil maquinización: alto contenido de azufre


12XX Acero de fácil maquinización: alto contenido de azufre y/o fósforo
13XX Acero al manganeso:1,75%
15XX Acero ordinario al carbono:Mn 0,75 - 1,65%

23XX Aceros niquelados: Ni 3,5 5,0%


25XX

31XX
32XX Aceros al cromoníquel: Ni 1,25-3,5%, Cr 0,65-1,57%
33XX

40XX Aceros al molibdeno: Mo 0,20-0,30%


41XX Aceros al cromomolibdeno:Cr 0,8 1,1% Mo 0,15-0,25%

43XX Ni 1,65 2.00, Cr 0,40-0,90 No. 0,20-0,30


47XX Ni 0,90-1,20, Cr 0,35-0,55 No. 0,15-0,25
81XX Ni 0,20-0,40, Cr 0,35-0,55 No. 0,08-0,15
86XX Ni 0,40-0,70, Cr 0,40-0,60 No. 0,15-0,25
87XX Ni 0,40-0,70, Cr 0,40-0,50 No. 0,20-0,30
88XX Ni 0,40-0,70, Cr 0,40-0,50 No. 0,30-0,40
94XX Ni 0,30-050, Cr 0,30-0,50 No. 0,08-0,15
98XX Ni 0,85-1,15, Cr 0,70-0,90 No. 0,20-0,30

46XX Aceros al níquelmolibdeno: Ni55-3,5%, Mo 0,20-030%


48XX

50XX Aceros cromizados: Cr 0,25-1,05%


51XX

61XX Aceros al cromovanadio: Cr 0,8-0,25% V 0,1-015% mínimo

72XX Aceros al cromotungsteno: W 1,75% Cr 0,75%


Método de Clasificación
AISI
• Designación de cuatro dígitos
• Dos primeros números – elementos principales de
aleación
• Dos últimos números -
• %C nominal (incrementos de 0,01)
• AISI 4140 = 1% Cr, 0,2% Mo, amd 0,4% C
TABLA 1
Aceros de Aleación Usados en la Producción de Petróleo y Gas en 1950
% Elemental
Acero C Mn Si Ni Cr Mo CU
J-55 0,46 1,06 0,17 - - - -
H-40 0,25 0,91 0,13 - - - -
N-80 0,44 1,54 0,19 - - 0,23 -
Acero Fundido 0,38 0,70 0,41 - - - -
Acero con Cobre 0,07 0,31 - - - - 0,26
Cor-Ten† 0,09 0,42 0,57 0,48 1,04 - 0,41
Yoloy† 0,09 0,66 0,21 1,84 - - 1,26
Acero Cr-Mo-Si 0,12 0,50 1,17 - 2,09 0,56 -
Croloy† 2 1/4 0,07 0,50 0,30 - 2,19 0,98 -
Croloy 5 0,11 0,47 0,31 - 5,08 0,49 -
Croloy 9 0,09 0,55 0,75 - 9,10 0,82 -
Croloy 1 0,12 0,40 0,10 - 12,00 0,05 -
Cromo 11-132 0,11 0,70 0,94 0,47 12,48 - -
Níquel 3 0,11 0,52 0,31 3,41 0,10 0,08 0,24
Níquel 5 0,10 0,52 0,16 5,00 - 0,06 -
Níquel 9 0,07 0,48 0,30 9,17 - 0,04 0,10
† Nombre comercial
Tabla II – Materiales Típicos de Alta Aleación Considerados para Servicio Corrosivo en Campo de Petróleo

Composición, %

Tipo Materials Fe Ni Cr Mo Cb + Ta Ti Al Cu Otros

Aceros Inoxidables
Martensítico.............................. 13-13% Cr bal - 12 - - - - - -
CA6NM bal 4 12 0,70 - - - - -
Endurecido por solubilización 17-4PH1(martensítico) bal 4 17 - - - - 4 -
Custom 4502 (martensítico) bal 6 15 0,75 - - - 1,5 -
A-286 (austenítico) bal 26 15 1,3 - 2,0 0,2 - 0,015 B
Austenítico................................. 20Cb-32 bal 33 20 2,5 1,0 máx - - - -
2RK653 bal 25 19 4,5 - - - 1,5 -
Sanicro 283 bal 31 27 3,5 - - - 1,0 -
Dúplex (austenítico/ AF-224 / SAF-22053 bal 5,5 22 3 - - - - 0,14 N
ferrítico)..................................... Uranus 50 bal 7 21 2,5 - - - 1,5 -
Ferralium bal 5,5 26 3 - - - 3 0,1 N mín
Aleaciones de Níquel
Reducido en o............................ Hastelloy C-2765 6 bal 15 16 - - - - 2,5 Co Máx, 4,0 W
Hastelloy G3 20 bal 22 6 2 - - 2,0 2,5 Co Máx, 1,0 W
Inconel 6256 25 bal 21 9 3,5 0,2 0.2 - -
Incoloy 8256 30 42 22 3 - 0,9 0.1 2,25 -
Incoloy 8006 45 32 21 - - 0,4 0.4 0,38 -
Endurecido por solubilización Inconel 7186 19 bal 19 3 5,0 0,9 0.5 0,15 -
Pryomet 312 15 bal 23 2 0,85 2,3 - 1,3 0,005 B

1. Armco Inc. 2. Carpenter Technology Corp. 3. Sandvik Inc. 4. Mannesmann AG 5. Cabot Corp.
6. Huntington Alloys Inc.
Tabla I – Clasificación Estándar de Tuberías de Revestimiento
y Tuberías de Producción de Acero de Alta Resistencia API y
No API
Máximo Límite Aparente de Fluencia
Clasificación Mpa (103 psi)
C-751 520-650 (75-95)
N-80 550-760 (80-110)
L-801 550-655 (80-95)
C-901 620-725 (90-105)
S-95 655-760 (95-110)
P110 760-965 (110-140)
S-125 860-1035 (125-250)
S-140 965-1140 (140-165)
V-150 1035-1240 (150-180)

1Especificado para uso en ambientes agrios.


Velocidad de Corrosión
vs. Temperatura
Velocidad de Corrosión

Temperatura
Velocidad de Corrosión
vs. Densidad
Velocidad de Corrosión

No inhibida

Densidad
Bromuro sin cinc Bromuro de cinc
La Composición de la
Salmuera Afecta la Corrosión

• Conductividad
• Potencial de Oxidación
• pH [H+]
• Oxígeno Disuelto
• Dióxido de Oxígeno Disuelto
• Sulfuro de Hidrógeno Disuelto
• Alcalinidad [OH-, CO3--, HCO3-]
Especies Corrosivas que
Afectan la Salmuera

• Oxígeno (O2)
• Tratar con Eliminador de O2 (sin sulfito para calcio)
• Ácido (H+)
• Tratar con ajuste de pH / Inhibidor de Corrosión
• Dióxido de Carbono/Ácido Carbónico (H2CO2(aq))
• Tratar con Regulador de pH / Inhibidor de Corrosión
• Azufre (H2S(aq), S--)
• Tratar con Eliminador de Azufre / Inhibidor de Corrosión
Velocidad de Corrosión vs. Tiempo
(Fluido de Consolidación)

Velocidad de Corrosión

Alta Concentración de Especies Corrosivas


Baja Concentración de Especies Corrosivas

Tiempo

30 Días
INHIBIDORES DE
CORRÓSION
FLUIDOS DE CONSOLIDACIÓN

SAFE-COR Y SAFE-COR C
- Generalmente fluidos sin cinc hasta aproximadamente
300ºF
- Evitar el contacto con la formación
SAFE-COR HT
- Generalmente bueno en fluidos de cinc y sin cinc hasta más
de 400ºF
- SAFE-SCAV HS recomendado para tubulares de bajo
contenido de cromo
INHIBIDORES DE
CORRÓSION
FLUIDOS DE CONSOLIDACIÓN

SAFE-SCAV NA / CA
- Recomendado especialmente en salmueras con una
saturación menor de aproximadamente 25% de sal en
todas las temperaturas y cuando se usan tubulares de
cromo

Biocidas
- Recomendados para todas las aguas que tienen un bajo
contenido de sal menor del nivel de saturación de NaCl y
menor de aproximadamente 11 ppg de CaCl2
Velocidades de Corrosión de la Salmuera
Acero N-80, 30 Daís, MPY

Sin Inhibidor
Densidad
Tipo de Salmuera 70 F 150 F 250 F 300 F 350F
(ppg)

NaCl 10,0 0,5 1,5 0,2 0,1 0,1


NaCl/NaBr 11,2 0,4 0,7 0,1 0,1 0,1
NaBr 12,4 0,3 0,4 0,1 0,1 0,1
CaCl2 11,6 0,1 0,2 0,7 0,9 1,9
CaCl2/CaBr2 13,6 0,3 0,9 1,6 1,6 3,0
CaCl2/CaBr2 15,1 0,1 0,5 2,4 2,9 6,6

ZnBr2 CaCl2/CaBr2 17,0 0,1 0,3 10,0 13,4 19,8


ZnBr2 CaCl2/CaBr2 19,2 0,1 1,0 35,3 67,.4 79,8
SALMUERAS A BASE DE CINC
INHIBICIÓN DE LA CORROSIÓN

Acero N-80,mpy, SAFE-COR HT


ZnBr2 CaCl2/CaBr2 250 °F 350 °F 400 °F
Densidad (ppg) 30 Días 30 Días 180 Días

15,5 1,9 7,1 1,6


16,5 1,2 7,6 3,1
17,5 5,3 7,9 5,7
18,5 2,4 9,9 6,2
Control de Corrosón
• La Corrosión No Se Puede Eliminar Totalmente

• Puede Ser Controlada Con el Tratamiento Apropiado


del Fluido de Perforación y de la Tubería
Métodos para Reducir la
Corrosión
• Cambiar el Ambiente

• Neutralizar o Eliminar el Contaminante

• Formar una Película Protectora sobre la Tubería

• Cambiar la Metalurgia a una Aleación Más Resistente a


la Corrosión
Línea de Productos

• Inhibidores

• Eliminadores

• Biocidas
Fatiga por Corrosión
• Fisuración de un metal sometido a una
combinación de esfuerzos cíclicos en un ambiente
corrosivo

• El límite de resistencia a la fatiga es el máximo


nivel de esfuerzo al cual no ocurre ninguna falla,
independientemente del número de ciclos
Velocidad de Corrosión vs. Densidad
de la Salmuera

(salmuera no inhibida)
Acero N 80 - 7 Días @ 300 o F

180
160
140
120
100
mpy
80
60
40
20
0
13 14 15 16 17 18 19
Densidad (ppg)
Velocidades de Corrosión de la Salmuera No
Inhibida
Acero N 80, 30 Días

80
70
60
50
mpy

40
30
20
10
0
70 150 250 300 350 grados F
11,6 ppg CaCl2 13,6 ppg CaBr2 15,1 ppg CaBr2
17,0 ppg ZnBr2 19,2 ppg ZnBr2
Metalurgia

• Se procesa (refina) el mineral de hierro para producir


hierro puro

• Se hace reaccionar el hierro con carbono y cromo,


níquel, fósforo, etc., para producir aleaciones de
“acero”
Metalurgia
• Los metales y las aleaciones tienen estructuras
granulares
• A medida que un metal fundido se enfría, cristales se
forman y se expanden hasta entrar en contacto con
cristales adyacentes, formando un límite
• Esto forma una fuerte microestructura de granos y
límites de granos que tienen diferentes composiciones
químicas
Metalurgia
Las propiedades mecánicas y químicas dependen de:
• Metal de base
• Tipo y concentración de aditivos de aleación
• Temperatura – velocidad y método de enfriamiento
• Tratamiento térmico subsiguiente – trabajo en frío
Metalurgia
• Se producen aleaciones que tengan propiedades mecánicas y
químicas deseables
• La corrosión puede causar la falla o reducir la vida de servicio
de los equipos de perforación
• Las aleaciones son seleccionadas para maximizar la vida de
servicio optimizando las propiedades mecánicas y la resistencia
a la corrosión
• El acero de gran resistencia a la tracción es mecánicamente más
duro pero químicamente más propenso a la fragilidad por
absorción de hidrógeno, a la fisuración causada por la
tensocorrosión, y a la fisuración por acción del sulfuro (SSC) que
las aleaciones más suaves
Tendencia a la Corrosión

El hierro y el carburo de hierro en la aleación


prefieren disolverse en el agua y regresar a la forma
original de óxido (como la herrumbre)
Componentes de la Pila

• Ánodo

• Cátodo

• Electrolito

• Trayectoria conductiva
Oxidación
• La oxidación ocurre en el ánodo a medida que
electrones (-) son liberados durante la ionización del
metal
• Los iones de hierro (solubles) van dentro de la solución,
dejando pequeñas picaduras o agujeros en la tubería
Feo - 2e = Fe2+ (soluble - agua herrumbrosa)
• Esta acción ocurre en el ánodo a medida que los iones
metálicos se disuelven
Reducción

• La reducción ocurre en el cátodo a medida que los


electrones (-) son combinados con otros iones

• A veces se forma gas de hidrógeno

• Estas acciones deben ser aisladas para minimizar la


corrosión
Reducción
Reacciones Catódicas
Reducción de H2 en Soluciones Ácidas
2H+ + 2e  H2

Reducción de O2 en Soluciones Ácidas


O2 + 4H+ + 4e  2H2O

Reducción de O2 en Soluciones Neutras y


Alcalinas
O2 + 2H2O + 4e  4OH-
Efecto Superficial
• Puesto que se elimina el metal en el ánodo, es
preferible tener un ánodo grande y un cátodo pequeño

• Si el ánodo es pequeño y el cátodo grande, una


corrosión grave y rápida se producirá en el ánodo
Formas de Corrosión
General
Crateriforme
Grietas
Esfuerzo
Fisuración por Acción del Sulfuro
Galvánica
Pila de Concentración
Corrosión por Erosión
Corrosión Intergranular
Fatiga por Corrosión
Desaleación
Corrosión General
• La superficie del metal se corroe de una manera
uniforme
• Generalmente se trata de la forma de corrosión menos
perjudicial
• Velocidad de corrosión medida con cupones de la sarta
de perforación
• Velocidad de corrosión expresada en lb/pie²/año
• Mantener menos de 2 lb/pie²/año SIN picadura
Corrosión Crateriforme
• Corrosión localizada que forma picaduras o cavidades

• Forma de corrosión indeseable

• Ocurre cuando el ánodo y el cátodo no cambian de


posición

• La corrosión se concentra en puntos específicos


(pequeña porción de la superficie total)
Corrosión en las
Hendidirus

• Corrosión localizada causada por una pila de


concentración que se está formando en una
hendidura

• Ocurre generalmente en el punto de contacto de


los metales y no metales o dos superficies
metálicas
Fisuración por
Tensocorrosión (SCC)
• Fisuración debida a la combinación de altos esfuerzos y
corrosión localizada

• Es posible que le metal no tenga un aspecto corroído,


pero fallará (o se romperá) al ser sometido a un
esfuerzo

• La SCC comienza frecuentemente en la base de un foso


Fisuración por Acción
del Sulfuro (SSC)

• Fisuración frágil causada por la combinación de


altos esfuerzos en la presencia de ácido
hidrosulfúrico (H2S en agua)
Corrosión Galvánica
• Ocurre entre metales distintos en un ambiente
conductivo

• Puede existir una diferencia de potencial entre


distintos metales, causando el movimiento de los
electrones (corrosión)

• El metal anódico se corroe más rápidamente


mientras que el metal catódico se corroe muy poco
Pila de Concentración
• Causada por diferentes concentraciones iónicas dentro
de una “pila” cerrada

• También se llama corrosión de cubierta protectora y


corrosión por debajo del depósito

• Puede ocurrir por debajo del lodo seco, escorias de


tuberías o protectores de tuberías de perforación
Corrosión por Erosión
• Causada por altas velocidades de fluidos
corrosivos que actúan sobre las superficies
metálicas

• Cualquier película protectora puede ser


erosionada, exponiendo un metal desnudo
propenso a la corrosión
Corrosión Intergranular

• Corrosión localizada de preferencia a lo largo


del plano de exfoliación
Fatiga por Corrosión
• Rotura por fatiga mediante la fisuración de un
metal sometido a una combinación de esfuerzos
cíclicos y a un ambiente corrosivo

• El límite de resistencia a la fatiga es el nivel


máximo de esfuerzo al cual no ocurre ninguna
rotura, independientemente del número de ciclos
Desaleación
• Corrosión localizada donde se elimina
selectivamente a uno de los aditivos de aleación

• En algunos casos, esto se llama “separación”


Aceleradores de Corrosión
• pH

• Sales disueltas

• Temperatura

• Escorias

• Gases disueltos
pH
• Las velocidades de corrosión son mayores con un pH
bajo (menos de 7) que con un pH alto

• Normalmente 9,5 – 10,5 es adecuado para comenzar


a reducir la corrosión

• En algunos casos, se requiere un pH más alto (aprox.


12,0)
Efecto del pH sobre la Corrosión
Estudio Dinámico de la Salmuera (200ºF)

Velocidad de Corrosión - mpy

pH
600 8 10 12

3% wt
400 NaCl
3% wt
KCl
200

0
0 2 4 6
Horas
Sales Disueltas
• Las sales disueltas aumentan la conductividad del agua,
aumentando la velocidad de corrosión

• En altas concentraciones de sal (>25%), el contenido de


oxígeno disuelto es muy bajo y las velocidades de
corrosión de fondo son bajas (especialmente con un alto
pH)

• Los sistemas de agua de mar o 3% de sal tienen el mayor


potencial de altas velocidades de corrosión
Efecto de la Sal
sobre la Corrosión
Velocidad Relativa de Corrosión

0 3 5 10 15 20 25 30
Concentración de NaCl Concentration, % peso
Sistema Aireado - temperatura ambiente
Temperatura
• Las velocidades de corrosión aumentan a temperaturas
más altas
• La corrosión es más grave bajo condiciones de fondo
donde las temperaturas son altas y el oxígeno no puede
escaparse (sistema cerrado)
• Las velocidades de corrosión disminuyen a temperaturas
más altas para sistemas abiertos donde el oxígeno puede
escaparse (fosos de lodo)
• Las concentraciones de oxígeno son mayores en aguas de
temperatura más baja (más fría)
Efectf de la Temperatura
Sistemas Abiertos vs. Cerrados

Velocidad de Corrosión, ipy


0,03
Sistemas Abiertos

0,02
Agujero
Sistemas Cerrados

0,01
Fosos

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Temperatura, °C
Efecto de la Temperatura sobre la Velocidad
de Corrosión de la Salmuera

Velocidad de Corrosión, mpy


800
250°F

600
3% wt 200°F
KCl
400
150°F
3% wt
NaCl
200
80°F

0
0 2 4 6
Horas
Escorias
• Una corrosión grave (picaduras) puede ocurrir por
debajo de las escorias en la tubería de perforación

• El área aislada por debajo de las escorias forma una


“pila de concentración”

• Las escorias se producen generalmente en fluidos de


alto pH con un alto contenido de calcio, donde CaCO3 y
CaSO4 se precipitan y se depositan sobre la sarta de
perforación
Gases Disueltos
• El oxígeno, el dióxido de carbono y el sulfuro de
hidrógeno disueltos aumentan las velocidades de
corrosión

• Los gases disueltos provienen de:


• Agua de reposición
• Equipos del sistema del foso (tolvas/mezcladores)
• Degradación de los aditivos del lodo
• Formación (agua/gas/petróleo)
Oxígeno Disuelto
• Causa principal de corrosión
• Incluye los rastros de oxígeno que causan picaduras y
problemas de corrosión
• El contenido de oxígeno disuelto es mayor en
temperaturas frías
• El oxígeno aumenta la corrosión causada por el dióxido
de carbono y el sulfuro de hidrógeno
• Los sistemas de lodo de polímeros tienen tendencia a
arrastrar el aire y a ser más corrosivos
Dióxido de Carbono
Disuelto
• El dióxido de carbono es ácido y reducirá el pH y
aumentará la corrosión

• El ataque de dióxido de carbono causa picaduras y el


acanalamiento

• Los tratamientos de cal [Ca(OH)2], combinados con un


inhibidor, controlarán la corrosión de dióxido de carbono
Equilibrio de Carbonatos
1 100

0,8
H2CO3 HCO3- CO3= 80

0,6 60

0,4 40

%
0,2 20

0 0
4 6 8 10 12
pH
• El dióxido de carbono (CO2) disuelto en el agua forma
ácido carbónico (H2CO3), luego bicarbonato (HCO3-) y
carbonato (CO3=), según el pH
Sulfuro de Hidrógeno
• El sulfuro de hidrógeno es venenoso en concentraciones muy
bajas
• El sulfuro de hidrógeno es ácido y reducirá el pH y aumentará
la corrosión
• El ataque de sulfuro de hidrógeno puede causar la fragilidad
por absorción de hidrógeno, la fisuración por acción del
sulfuro y picaduras por debajo de las escorias de sulfuro de
hierro
• El tratamiento para H2S incluye mantener el pH encima de
11,0 con cal o cáustico y usar un eliminador de sulfuro que
causa la precipitación del sulfuro
Neutralización del
Sulfuro de Hidrógeno
pH % H2S % HS- + S2-
6,0 90,000 10,000
7,0 50,000 50,000
8,0 10,000 90,000
9,0 1,000 99,000
10,0 0,100 99,900
11,0 0,010 99,990
12,0 0,001 99,999

• Dividir el % por 100 para el factor de multiplicación


• Para un pH de 10, multiplicar los sulfuros medidos por 0,001
Neutralización del
Sulfuro de Hidrógeno
• El H2S peligroso puede ser neutralizado en HS- y S2-
menos peligrosos, manteniendo un alto pH (>11,0)

• Esta reacción es invertible – la disminución del pH


convertirá HS- y S2- en H2S

• Si el Tren de Gas Garrett mide 100 ppm en un lodo con


un pH de 10, sólo existe 0,1 ppm como H2S
100 ppm x 0,001 = 0,1 ppm
CONTROL DE CORROSIÓN

O2

MONITOR

®
INHIBIDOR
Control de Corrosión
• pH

• Inhibidores

• Eliminadores

• Bactericidas
Control de pH
• El mantenimiento de un pH alcalino > 9,5 es
fundamental para el control de la corrosión

• Un pH alcalino reduce la reactividad de los gases


ácidos, la actividad bacteriana y la corrosión en
general

• Bajo condiciones graves, valores de pH tan altos


como 12,0 pueden ser necesarios
SAFE-COR E
• Amina soluble en agua y salmuera para salmueras y
fluidos de rehabilitación y terminación

• Tratamiento: 55 gal/100 bbl

• Forma una película protectora sobre las superficies de


acero

• No eficaz en salmueras de cinc


Bactericidas
BACBAN III
• Microbiocida BACBAN III absorbido dentro del
material granular inerte INSOLUBLE
• Tratamiento: 1½ - 3 jarras (6 lb/jarra) por 100 bbl
(0,10 - 0,18 lb/bbl BACBAN III)

Glutaraldehido XC-102, Green-Cide 25 G


• Microbiocida líquido de glutaraldehído (25% activo)
para problemas graves de bacterias
• Tratamiento: 8 gal. glutaraldehído 25%/100 bbl
(máximo 2.000 mg/L)

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