PRODUCCIÓN DE ARRABIO Y

PROCESÓ DE ACERACIÓN
 Tipos de Hornos
 Horno de Oxigeno Básico
 Horno Eléctrico
 Horno de Hogar Abierto
 Horno de Cubilote
 Horno de Arco electrónico
 Horno de Refinación
 Horno de Inducción
 Horno de aire o Crisol
 1.1 CONCEPTO DE METALURGIA
• La metalurgia es la ciencia y tecnología de los
metales, que incluye su extracción a partir de los
minerales metálicos, su preparación y el estudio
de las relaciones entre sus estructuras y
propiedades. Los procesos metalúrgicos constan
de dos operaciones: la concentración, que
consiste en separar el metal o compuesto
metálico del material residual que lo acompaña
en el mineral.
PRODUCCIÓN DE ARRABIO
PRODUCCIÓN DE ARRABIO
El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener
acero.
Se denominan propiamente arrabios o hierros de primera
fusión los que se obtienen directamente del alto horno en
forma de panes o lingotes, que refundidos, dan las
fundiciones o hierros de segunda fusión, que generalmente
son empleados en coladas.
Además de carbono, las fundiciones corrientes, contienen:
silicio, fosforo, azufre y manganeso. La adición de fosforo en
pequeñas cantidades, mejoran las características mecánicas,
mientras que porcentajes mayores a 0.8%, le dan gran
resistencia al desgaste (fundiciones fosforosas). El fosforo
favorece el colado de la fundición, mejorando su fluidez.
Para la producción de hierro y acero son necesarios 4 elementos
fundamentales:
Mineral de hierro
Coque
Piedra caliza
Aire
Los 3 primeros se extraen de minas y son transportados y preparados
antes de que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio.

EL HORNO ALTO
En el horno alto, suceden fenómenos fisicoquímicos, que hasta ahora no han sido
aclarados. El coque no posee tan solo la misión de quemar los materiales
cargados y ponerlos a elevada temperatura, sino que el oxido de carbono (CO)
producido por su combustión, reacciona con el oxido de hierro transformándose
en anhídrido carbónico, CO y liberando el hierro.
La temperatura, que en la boca del horno tan solo es de 200°C, aumenta cuando
se desciende y alcanza los 1200°C en el vientre y los 1800°C en el crisol.
ALTO HORNO
ESQUEMA DE UN ALTO HORNO
Un horno alto funciona ininterrumpidamente, día y noche, hasta que
al cabo de un tiempo, oscila entre los 7 y 15 años, debe retirarse del
servicio para reconstruir las instalaciones corroídas.

El arrabio que sale por la boca de colada del horno alto (arrabio de
primera fusión) se recoge en un gran recipiente (caldero de colada),
que es de acero y se halla revestido interiormente de refractario, el
cual lo aísla térmicamente y permite su transporte hasta la acerería,
en la que será transformado en acero. Si su empleo no ha de ser
inmediato, el arrabio se cuela en moldes rectangulares formados en
un lecho de arena con una longitud aproximada de 1 metro. Los
lingotes solidificados en dichos moldes se separan a golpes de maza,
se elevan mediante una grúa y se cargan en vagones para ser
expedidos a los consumidores.
ARRABIO
 De acuerdo al International Iron and Steel Institute, se estima que a
nivel mundial un 65,4 % del acero producido en el año 2005 se
obtuvo por hornos básicos de oxígeno; un 31,7% fue obtenido por la
tecnología del horno de arco eléctrico y sólo un 2,9% por medio de
otras tecnologías que en los próximos años quedarán obsoletas
debido a su menor eficiencia productiva y compatibilidad
medioambiental.
Usos y Aplicaciones
 El acero es indispensable debido a su bajo precio y dureza,
principalmente en automóviles, barcos y componentes
estructurales de edificios.
 Las aleaciones férreas presentan una gran variedad de
propiedades mecánicas dependiendo de su composición o el
tratamiento que se haya llevado a cabo.
 Entre los productos planos se distinguen las planchas de
acero gruesas y revestidas y los productos laminados en
caliente y frío. Entre los productos largos se pueden
mencionar el alambrón, las barras para molienda, las barras
de refuerzo, los perfiles livianos y pesados y otros tipos de
barras.
FABRICACIÓN
FABRICACIÓN DE ACERO EN HEA
De una manera muy resumida, se puede decir que el proceso de
doble escoria consiste en: fundir la chatarra, crear una escoria
oxidante sobre el baño metálico que servirá para oxidar el
carbono, el silicio, el manganeso y el fosforo, hasta que esos
elementos queden reducidos a limites muy bajos.
Por la acción de esa primera escoria oxidante se consigue
eliminar una gran parte del fosforo que contienen las cargas, y
luego, por la acción de la segunda escoria se puede eliminar
gran parte del azufre.
Antes de colar el acero a las lingoteras, es necesario eliminar el
oxigeno que contiene el baño metálico que, en el proceso de
solidificación crearía porosidades muy perjudiciales.
CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES DE:

LAS FUNDICIONES GRISES

Las fundiciones grises son mas blandas, de fractura grisácea y una parte del
carbono se encuentra en forma de grafito.

FUNDICIÓN ATRUCHADA
La fundición atruchada es una variación intermedia que tiene el aspecto de hierro
blanco con manchas color gris oscuro. El carbono se encuentra en forma libre y
combinada. Este hierro se produce en condiciones controladas.

FUNDICIONES BLANCAS
La fundición blanca cuando se fabrica en alto horno, se utilizan de 830 a 990
Kg de coque; para que obtenga la fundición blanca se debe trabajar el horno
en marcha fría. El carbono permanece combinado con el carburo de hierro
(45%) por enfriamiento rápido del lingote, su contenido es del 3% de
carbono y posee menos del 1% de silicio ya que la temperatura de marcha es
relativamente baja; la reducción en este caso es incompleta, por lo que
determinada cantidad de FeO pasa a la escoria
Las fundiciones blancas son duras, frágiles, de fractura blanca y
cristalina. Y en ellas el carbono se presenta combinado en forma de
cementita.
EJEMPLO DE FUNDICION BLANCA
1.4 PROCESOS DE ACERACIÓN
CONCLUSIÓN
Actualmente, solo existen 2 procesos en el mundo que convierten el
acero en su totalidad (1.2 billones de toneladas).
Estos procesos son el LD (Linz-Durrer) u oxiconvertidor al oxigeno; y el
HEA u Horno Eléctrico de Arco.
El primer proceso, tiene como característica la insuflación de oxigeno a
una velocidad supersónica, tiene como materia prima con un 70%, al
arrabio o hierro primario liquido, y el resto es chatarra. En este se utilizan
las variantes de su unión con el proceso Q-BOP (inyección de oxigeno y
gas natural por el fondo), lo que dio como resultado la tecnología actual
llamada “Soplo Combinado”, es decir, fabricar aceros inyectando oxigeno
en la parte superior y en la inferior del convertidor, el cual trabaja con
una escoria de tipo básica y oxidante.
Para el segundo proceso, la principal fuente de energía es la electricidad
en conjunto con la inyección de oxigeno y quemadores de
oxicombustible.