CONTROL DE

CALIDAD
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

DOCENTE: Dr. VÍCTOR ALCÁNTARA ALZA

 INTRODUCCIÓN
• Tradicionalmente el control de calidad (QC, o quality control) se relaciona con
la detección de la calidad deficiente en los productos manufacturados y las
acciones correctivas para eliminarlas, es decir , es un método para asegurar
el cuidado y mejora continua en la calidad de productos y/o servicios

• En el aspecto operativo, el control de calidad a menudo se había limitado a

inspeccionar el producto y sus componentes y decidir si las dimensiones
medidas o calibradas y otras características se apegaban a las
especificaciones de diseño. Si se cometía esos parámetros, el producto se
enviaba.

• La visión moderna de control de calidad abarca un ámbito de actividades

mas extenso, incluyendo el diseño robusto y el control estadístico de
proceso.
 ¿QUÉ ES LA CALIDAD?
• Todos sabemos lo que es la calidad cuando la vemos, pero no es fácil
describirla con palabras. El diccionario define calidad como “el grado(nivel) de
excelencia que posee una cosa” o “las cualidades que constituyen la manera
de ser de una cosa” sus elementos y atributos característicos.

CROSBY • La conformidad de los requerimientos.

No Es decir calidad está de acuerdo a las
necesidades
coinciden
todas las • Aptitud para el uso. Es decir una buena calidad no
significa necesariamente una “alta calidad”, más
opiniones JURAN y DEMING que eso, calidad es un nivel predecible de
uniformidad y confiabilidad a bajo costo, y
adecuado al mercado. Calidad es lo que el usuario
de los desea y necesita.

principales SOCIEDAD
ESTADOUNIDENSE • Totalidad de características de un producto
expertos. PARA EL CONTROL o servicio que abarcan su capacidad para
DE CALIDAD satisfacer necesidades determinadas.

JOSEPH JURAN (Rumania, 24 de diciembre de 1904 - New York, 28 de febrero de 2008) es principalmente recordado como un experto en
la gestión de la calidad A mediados de los años cincuenta, enseñó en Japón conceptos de administración por calidad, contribuyendo también
al éxito japonés en calidad . WILLIAM EDWARDS DEMING (14 de octubre de 1900 - 20 de diciembre de 1993). Estadístico estadounidense y
difusor del concepto de calidad está asociado al desarrollo y crecimiento de Japón después de la Segunda Guerra Mundial
.PHILIP CROSBY, ( 1926 – 2001) fue un empresario norteamericano, autor que contribuyó a la teoría gerencial y a las prácticas de la gestión
de la calidad. Inició el concepto de “Cero defectos” también significa “hazlo bien desde la primera vez”.
¿POR QUÉ CALIDAD?

Razones Razones
financieras comerciales

Ambiente
Razones
de la
Técnicas
empresa
RAZONES FINANCIERAS
La mala calidad es cara:
• para la empresa
• para el cliente

DEFECTOS DE LA CALIDAD = DERROCHE

•de tiempo, de trabajo y de no disponibilidad

•de materias primas y de productos fabricados
•de energía
RAZONES COMERCIALES
Los aspectos comerciales están relacionados COMPETITIVIDAD

• Competencia de productos nacionales y extranjeros

•Exigencias del mercado internacional
•Mejor relación CALIDAD/PRECIO
•Mejora con respeto a los tiempos de entrega del producto
• Mantener o mejorar la imagen de marca
Consigue clientela fiel
desarrollo de mercado

Razones Técnicas
•Mejorar propiedades ligadas ala duración de la vida del producto

•Mejora y normalización del proceso de fabricación del producto

•Mejora de métodos y procedimientos de inspección
Ambiente de la empresa
Satisfacción por el trabajo bien hecho
Es decir , cuando el personal que labora tiene buena la comunicación
interna y externa en su entorno laboral esto conllevara que se pueda
elaborar un buen producto con una calidad adecuada es así que por su
propia naturaleza nos otorgara satisfacción personal cuando lo realizamos
y ese sentimiento se comparte con quien es el beneficiario de esa labor
 Son los aspectos del producto
que provienen del diseño

Las características del

producto.
Son características funcionales
y estéticas del artículo que
pretenden atraer y aportar
satisfacción al cliente

ASPECTOS DE LA El producto hace lo que se

CALIDAD supone debe hacer (dentro de
las limitaciones de sus
características de diseño).y
esta exento de defectos

Este aspecto de la calidad

La carencia de deficiencias. incluye los componentes
individuales del producto, al
igual que el producto mismo.

Aunque el costo inherente de manufactura en un producto es

una función de su diseño, minimizar el costo del producto al más Cuando está libre de
bajo nivel posible dentro de los límites establecidos por su deficiencias significa que se
apega a las especificaciones
diseño, es en gran parte una cuestión de evitar defectos, de diseño, lo cual se consigue
desviaciones de las tolerancias y otros errores durante la en el procesamiento.
producción.
 CONSECUENCIAS DE LAS
DEFICIENCIAS DURANTE LA
PRODUCCIÓN
 CAPACIDAD DE LOS PROCESOS
En una operación de maquinado, que es uno de los procesos más La variabilidad humana con cada
etapa de operaciones, las
exactos, las partes maquinadas pueden parecer idénticas, pero variaciones en las materias primas,
la vibración de las maquinas, etc.

una inspección más estrecha revela diferencias de dimensiones de

una parte a la siguiente. En forma individual, estos factores tal
vez no representen mucho, pero
colectivamente los errores pueden
acumularse en forma significativa
para provocar inconvenientes , a
menos que estén dentro de las
tolerancias de la parte.

LAS VARIACIONES ALEATORIAS

Cuando las únicas variaciones en el proceso
son de este tipo, se dice que el proceso está
dentro de control estadístico. (distribución
estadística normal) es decir el resultado del
proceso tiende agruparse alrededor de la
media en términos de la característica de
LAS VARIACIONES EN LA calidad del producto(por ejemplo: longitud y
MANUFACTURA diámetro

Ha ocurrido algo en el proceso que

no está considerado dentro de las
variaciones aleatorias. Es decir el
proceso ya no esta en control
estadístico

.LAS VARIACIONES ASIGNABLES

Entre las razones de las variaciones
asignables están los errores de
operadores, las materias primas
defectuosas, las fallas en las
herramientas, las averías de las
maquinas, etc.
Por definición capacidad del proceso es igual al +/-3 desviación
estándar alrededor del valor de la media del resultado

Las suposiciones implícitas en esta definición son:

• El resultado esta normalmente distribuido.
• Se ha obtenido una operación estable y el proceso está dentro
de control estadístico. Bajo estas suposiciones, el 97.73% de
las partes producidas tendrán valores de resultado que caen
dentro del +/- 3.0 de la media.
CAPACIDAD DE PROCESO
En cualquier operación de manufactura existe
variabilidad en el resultado del proceso.

En una operación de maquinado , que es uno de los

procesos mas exactos las piezas al parecer son
iguales pero una inspección cercana revela
diferencias de dimensiones en las piezas.

Factores: variabilidad humana en cada ciclo de

operación, variaciones en las materias primas,
vibraciones de las máquinas,etc.
Por definición la capacidad del proceso es:
PC=𝜇 ± 3𝜎
Pc: Capacidad de proceso
𝜇: 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
𝜎: 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑡
El resultado se distribuye en forma normal y el
proceso esta en control estadístico. Bajo estos
supuestos, el 99.73% de las piezas estarán dentro
de la tolerancia y el 0.27% estará fuera de los
límites.
TOLERANCIA
ESTADISTICA
Los ingenieros de diseño tienden a asignar
tolerancias en las dimensiones de los
componentes y ensambles; pueden predecir como
afectará las variaciones del tamaño en el
funcionamiento y el rendimiento.
El ingeniero de diseño debería considerar dos
aspectos :
Las necesidades funcionales del
producto(calidad).
Entre más estrechas sean los límites de
tolerancia, mejor.

Lo que el proceso puede realizar

Entre más estrechas sean los límites de
tolerancia más difícil será cumplir con tales
exigencias.

El ingeniero de diseño tendría que conciliar estas dos

perspectivas.
 RELACION ENTRE EL COSTO Y TOLERANCIA (PIEZA)

“CONFORME SE REDUCE LA
Costo relativo

TOLERANCIA ,EL COSTO PARA

ALCANZAR LA TOLERANCIA
AUMENTA EN FORMA ACELERADA”

Tolerancia,mm

Esto se debe porque puede requerirse pasos de procesamientos adicionales

para obtener tolerancias mas estrechas y pueden necesitarse maquinas de
producción que sean precisas y costosas.
El ingeniero de producción debe considerar esta relación .Aunque al asignar
tolerancia debe considerar principalmente el funcionamiento.
 Límites Naturales de Tolerancia

Las tolerancias de diseño se especifican como iguales a la

capacidad del proceso. Los límites superior e inferior de
este rango se conocen como límites naturales de
tolerancia.
Por lo general los ingenieros de diseño no establecen las
tolerancias en sus límites naturales, estas se especifican
con base en la variabilidad disponible que obtendrá el
funcionamiento y el rendimiento requerido.

Cualquier aumento en el rango de la tolerancia reducirá el

porcentaje de piezas defectuosas.

Resulta útil conocer la razón de la tolerancia especificada

y la capacidad de proceso.

𝑇
Índice de capacidad de proceso PCI=
6𝜎
T: rango de tolerancia(diferencia entre el limite superior e inferior de la
capacidad especificada).
6𝝈:limite natural de tolerancia.
La tabla muestra el efecto de varios múltiplos de la
desviación estándar sobre la tasa de defectos.

Número de Índice de capacidad Tasa de Partes por

desviaciones estándart del proceso defectos % millon

± 0.333 31.74% 317,400

Cuando se obtiene limites
± 0.667 4.560% 45,600 de “seis sigma”
±3 1 0.270% 2,700 virtualmente se elimina los
defectos en un producto
± 1.333 0.006300% 63 manufacturado
± 1.667 0.000057% 0.57
± 2 0.0000002% 0.002
TOLERACIAS ESTADISTICA PARA
ENSAMBLES
Un problema que enfrenta el diseñador es establecer
especificaciones de varias partes que al ser ensambladas
forman un producto final.

Un ensamble que consiste

en tres piezas, cuya
dimensión general
es(La)tiene una tolerancia
de ± 3 𝑚𝑚
Si la tolerancia del ensamble se distribuye equitativamente
entre las piezas la tolerancia de cada una de ellas será ± .
Este enfoque para establecer la tolerancia se denomina,
diseño en el peor de los casos.

Puede usarse un enfoque estadístico para establecer

tolerancias para ensambles el cual se basa en la siguiente
relación entre la desviación estándar de la dimensión del
ensamble y las desviaciones estándar de las dimensiones
de los componentes:

𝜎𝑎 2 =σ𝑛𝑖=1 𝜎𝑖 2
Si las tolerancias en los componentes individuales se
establecen en determinado múltiplo de su desviación estándar
respectivas (por ejemplo los límites naturales de tolerancia,
donde T=6𝜎) y es conveniente establecer la tolerancia en el
ensamble usando el mismo múltiplo ,entonces:

𝑇𝑎 = σ𝑛𝑖=1 𝑇𝑖 2

Ta: Tolerancia de dimensión del ensamble.

Ti: Tolerancia de las dimensiones de los componentes individuales.
n:numero de componentes.
Ejemplo.
Suponga que un ensamble consiste en tres componentes, como en la
figura. La dimensión general del ensamble es 75.0± 3 𝑚𝑚 y cada
pieza tiene una dimensión de 25.0mm. Si todas las tolerancias de los
componentes son iguales ,calcule la tolerancia de componentes usando
la tolerancia estadística.
Solución:

Ta= 3𝑇𝑖 3
0.30= 3𝑇𝑖 2
Despejado Ti:
Ti=0.173

La tolerancia en los componentes individuales usando la tolerancia

estadística es de ±0.173mm.Que a diferencia del enfoque en el peor de
los casos es de ±0.10mm.
Genichi Taguchi ha tenido una
influencia muy importante en
el desarrollo de la ingeniería
de calidad, tanto en el diseño
de productos como en el de
procesos.
Enunciaremos algunos de los
métodos de Taguchi: La
función de pérdida, Diseño
robusto y Control de Calidad
fuera de línea y en línea.
Genichi Taguchi
 El Dr. Taguchi revolucionó el proceso de
producción en Japón tras la segunda guerra
mundial, lo realizó a través del ahorro de costos y
su relación con la calidad.

 Entendió que todo el proceso de producción era

afectado por influencias externas, pero se dio
cuenta de que si identificaba los “ruidos”, tendría
grandes efectos sobre la variabilidad de la calidad.
 Taguchi aplicó la estadística e ingeniería para reducir
los costos y mejorar la calidad en el diseño de
productos y procesos de fabricación. Sus métodos
emplean experimentación a pequeña escala para
disminuir la variación y descubrir diseños robustos y
baratos para la fabricación en serie.
 Para lograr esto, Taguchi se basó en las observaciones
de Deming (sostiene que el 85% de la “no calidad” se
atribuye a los procesos de la organización y sólo el 15%
a trabajadores involucrados en los procesos),
proporcionándonos la Función Pérdida y la razón
Señal/Ruido, que evalúan la funcionalidad del producto
durante las etapas tempranas de su desarrollo
(momento en que aún puede realizarse mejoras al
mínimo costo.
 MÉTODO DE TAGUCHI

Control de
Función de Calidad en
Pérdida Diseño Robusto Línea y Fuera
de Línea

Es utilizada para Taguchi divide el

Su propósito sistema general
evaluar de forma
fundamental es de calidad en una
numérica la
minimizar las organización en
pérdida de calidad
variaciones, a los dos funciones
en un proyecto,
cuales Taguchi básicas: el
dicha pérdida de
denomina “ruidos”, control de
calidad se debe a
para crear diseños calidad fuera de
desviaciones en
robustos y línea y el control
los parámetros de
baratos. de calidad en
las características.
línea.
Función de Pérdida
 Taguchi define la calidad como, “la pérdida que paga
la sociedad por un producto desde el momento en
que éste se libera para ser embarcado”.
 Algunas pérdidas son difíciles de cuantificar en
términos monetarios, no obstante, son reales.
 Productos defectuosos detectados antes del embarque
no son considerados parte de ésta pérdida, caso
contrario cualquier gasto para la compañía producido
por el desecho o re-trabajo de un producto defectuoso
viene a ser un costo de manufactura y no una pérdida
de calidad.
 Ocurre pérdidas cuando una característica funcional de
un producto difiere de su valor nominal u objetivo.
Función de pérdida
Función de Pérdida
 Cuando la dimensión de un componente se desvía de
su valor nominal, el funcionamiento del componente se
ve afectado, sin importar que tan pequeña sea la
desviación.
 De acuerdo a Taguchi, la pérdida aumenta a una
velocidad acelerada conforme crece la desviación,
entonces la función pérdida será una curva en forma de
U. La describimos a continuación:
 𝐿 𝑥 = 𝑘(𝑥 − 𝑁)2
 Donde: . x= característica de calidad que interesa.
 . N= característica de su valor nominal.
 . L(x)= función de pérdida.
 . k= constante de proporcionalidad.
Función de Pérdida
 La filosofía de Taguchi puede resumirse en tres
enunciados.
1. No podemos reducir el costo sin afectar la calidad.
2. Podemos mejorar la calidad sin afectar el costo.
3. Podemos disminuir los costos si mejoramos la calidad.
Taguchi rechaza el método de la calidad basado en la
conformidad con los límites de las especificaciones.
Según él, se debe alcanzar la variación mínima en torno a
los valores objetivo (TARGET), sin aumentar los costos.
La finalidad es reducir la variabilidad alrededor del
TARGET, considera inconsistencia en la calidad cuando
no se alcanza exactamente los objetivos de calidad.
 En la figura 27 y 28
vemos la función de
pérdida de Taguchi.

 Obtenemos la
variación mínima
cuando el proceso
baja su variabilidad
hasta el 100% en el
TARGET.
 Figura del 29 al 35,
caso de un proceso que
reduce su variabilidad y
su pérdida al cambiar su
protocolo operacional
de A hacia B.
 Figura 29 observamos
un proceso con
protocolo A, fuera de
ambas especificaciones.
 Figura 30 se cambió el
protocolo del proceso B
y con ello se consiguió
quedar dentro de ambas
especificaciones.
 Figura 31 muestra los
dos estados del
proceso con los
protocolos A y B.

 Figura 32 se agregó
las curvas de función
de pérdida y del valor
económico de la
pérdida.
 Figura 33 muestra
donde el proceso con el
protocolo A corta la
curva de función de
pérdida y la
correspondiente pérdida
registrada en la curva
del valor de la pérdida.

 Figura 34 muestra
donde el proceso con el
protocolo B corta la
curva de función de
pérdida y su
correspondiente
pérdida.
 Figura 35 nos muestra la
disminución de la
pérdida, equivalente a la
disminución de la
variabilidad representada
por el lugar donde el
proceso con el protocolo
B cortó la curva de
función de pérdida. Por
supuesto, esto también
funciona en sentido
inverso, se puede
aumentar la variabilidad y
la pérdida del proceso
pasando desde el
protocolo B al protocolo
A.
Diseño Robusto
 El propósito fundamental del control de
calidad es reducir las variaciones.
 Taguchi denomina a estas variaciones
como factores de ruido.
 Un factor de ruido es una fuente de
variaciones que es imposible o difícil
de controlar y que afecta las
características funcionales del
producto.
 Los factores de ruido causan variación y pérdida de
calidad. Esto ocasiona pérdidas, en términos de tiempo
y dinero, tanto a los consumidores como a los
fabricantes, y en último término a la sociedad.
CONTROL DE LA
CALIDAD FUERA
DE LINEA Y EN
LINEA
 DISEÑO DEL
S PRODUCTO
I CONTROL DE
S LA CALIDAD
T FUERA DE
E LINEA
DISEÑO DEL
M
PROCESO
A

D
E

C PRODUCCION
A
L CONTROL DE
I LA CALIDAD
D EN LINEA
A
D RELACIONES CON
CLIENTES
CONTROL DE LA CALIDAD FUERA
DE LINEA
DISEÑO DEL PRODUCTO
Implica el desarrollo de un producto nuevo o
un nuevo modelo de un producto existente.

Las metas en el diseño del producto son:

• Identificar adecuadamente las necesidades
de los clientes.
• Diseñar un producto que cubra tales
necesidades.
• Fabricar tal producto en forma consistente y
económica.
CONTROL DE LA CALIDAD FUERA
DE LINEA
DISEÑO DEL PROCESO
Es lo que generalmente consideramos como
la función de ingeniería de manufactura.

En el diseño se involucran varias tareas,

como:
• Especificar los procesos y el equipo.
• Establecer los estándares de trabajo.
• Documentar los procedimientos.
• Desarrollar especificaciones claras y
manejables para la manufactura.
• Según Taguchi hay un enfoque de tres pasos
aplicable a estas dos etapas de diseño.
En el DISEÑO DE
PRODUCTO, implica la
DISEÑO DEL configuración final del
SISTEMA producto, incluyendo los
materiales iniciales, los
Involucra la componentes y los
aplicación de subensambles.
conocimientos y
análisis de ingeniería En el DISEÑO DE
para desarrollar un PROCESO, significa
prototipo que cumpla seleccionar los métodos de
con las necesidades manufactura mas adecuados,
de los clientes. sobretodo en el uso de
tecnologías ya existentes en
lugar de desarrollar nuevas.
 DISEÑO DE
DISEÑO DE
TOLERANCIAS
PARAMETROS
• Su objetivo es
• Se determinan las
especificar las
especificaciones
tolerancias
óptimas de parámetros
convenientes para los
para el PRODUCTO y
valores nominales
el PROCESO.
establecidos en el
• En esta etapa se
diseño de parámetros.
obtiene un DISEÑO
• Pretende obtener un
ROBUSTO, esto
equilibrio entre
significa seleccionar
especificar tolerancias
valores de parámetros
amplias que faciliten la
de productos que
manufactura y reducir
produzcan un producto
las tolerancias para
que no se vea afectado
optimizar el
con las variaciones en
funcionamiento de los
estos parámetros.
productos.
 CONTROL DE CALIDAD EN LINEA
PRODUCCION

DIAGNOSTICO Y PREDICCION Y MEDICION Y

AJUSTE DEL CORRECCION DEL ACCION DEL
PROCESO PROCESOS PROCESO

El proceso se mide Esto se refiere a la Implica la inspección

en forma periódica y medición de los de todas las
se hacen ajustes parámetros del unidades para
para desplazar los proceso a intervalos detectar deficiencias
parámetros que periódicos para que tendrán que
interesan a los ajustar las reprocesarse o
valores nominales. tendencias. descartarse.
 CONTROL DE CALIDAD EN LINEA
RELACIONES CON LOS CLIENTES

• Servicio al cliente: Abarca todo lo que es

quejas, reparaciones y sustituciones.

• Sistema de retroalimentación: En el cual

se comunica la información de fallas, quejas
y datos relacionados con los departamentos
relevantes en la organización, para su
corrección.
Consiste en el uso de métodos estadísticos
para valorar y analizar las variaciones en un
proceso.
Los métodos de Control Estadístico de
Procesos incluye simplemente llevar registros
de los datos de la producción, histogramas,
análisis de capacidad de procesos y
diagramas de control.
Variaciones Aleatorias:
• Ocurre al azar y se debe a la naturaleza
tecnológica de las maquinas, procesos y materia
prima.
•Son las únicas presentes si el proceso esta dentro
del control estadístico.
Variaciones Asignables:
•Ocurre por avería de las maquinas, error de
operación y materia prima defectuosa.
•Indican que el proceso ya no esta dentro del control
estadístico.
Es una técnica grafica en la cual se trazan estadísticas calculadas a
partir de valores medidos de ciertas características del proceso durante
un periodo , a fin de determinar si el proceso sigue bajo control
estadístico.
La carta de control consiste en 3 lineas horizontales que permanecen
constantes en el tiempo

 LINEA CENTRAL

 LIMITE DE CONTROL INFERIOR (LCL)

(lower control limit)

LIMITE DE CONTROL SUPERIOR (UCL)

(upper control limit)
Los limites superior e inferior se establecen en ±3 desviaciones estándar.
 Existen 2 tipos:
La Carta x :
Se usa para trazar el valor medido promedio de cierta calidad
característica para cada una serie de muestras tomadas del proceso de
producción.
La Carta R:
Traza el rango de cada muestra, con lo que vigila la variabilidad del
proceso e indica si cambia con respecto al tiempo.
1) Calcular la media x y el rango R para cada una de las “m”
muestras.
2) Calcular la media total x , que es la media de los valores de
x para las “m” muestras; esta será el centro de la carta X.
3) Calcular R, que es la media de los valores de R para las
muestras ; esta será el centro de la grafica R.
4) Determinar los limites UCL Y LCL para las cartas x y R:
Para la carta x:

Para la carta R:
Los parámetros dependen del tamaño de la muestra en la
siguiente tabla:
Se recopilaron ocho muestras (m=8) de
tamaño 4 (n=4), de un proceso de
manufactura que esta dentro de control
estadístico y se obtuvo la dimension que
interesa de cada parte. Determinar los
valores del centro, del limite superior de
control y del limite inferior de control para
construir las cartas x y R.
Paso 1:
Tenemos los valores calculados x y R para cada muestra :

Paso 2:
Calculamos la media total de los promedios de muestras:
Paso 3:
Calculamos el valor de la media de R:

Paso 4:
Determinamos los valores de LCL Y UCL tomando en
cuenta los factores estadísticos:
Para la carta x:

Para la carta R:
Grafica de la
carta x y R: