4.

MODELOS DE TRITURACIÓN Y MOLIENDA

 MODELACIÓN TRITURACIÓN

 Una operación de conminución normalmente consta de varios mecanismos de

fractura que pueden operar simultáneamente o consecutivamente o de ambas
formas, y la selección y fracturación se suceden dentro de cada uno de estos
fenómenos. Sin embargo, el proceso puede también operar de forma que el
producto de cada accidente sea objeto de alguna operación de separación antes
de que alguna fracción del mismo pase a la siguiente etapa de fragmentación.

 Este concepto es simple de comprender en el caso de las trituradoras de

mandíbulas y se muestra de forma esquemática en la figura.

 Durante el recorrido de trituración el bloque de material es aplastado, y

durante el recorrido de retroceso aquellos fragmentos que son más grandes que
la abertura de descarga quedan entre las mandíbulas para posterior trituración.
El mismo tipo de proceso ocurre dentro de un triturador giratorio o de cilindros
y, como veremos, es una característica particular del trabajo de los molinos de
barras. Existen indicios de que eso ocurre en casi todos los tipos de unidades
industriales de molienda aunque, en algunos casos, este fenómeno puede ser
muy pequeño.
 La modelación matemática de las chancadoras de cono se inició en
1956 con Broadbent y Callcott, quienes formularon un conjunto de
ecuaciones de balance en función de la probabilidad de ruptura y la
distribución de tamaño de los fragmentos para cada fracción
granulométrica en la alimentación a la chancadora. Posteriormente,
Whiten, en 1972 postuló un modelo de amplia aceptación y hasta el día
de hoy constituye el fundamento de los modelos más utilizados.

 Supone que en el interior de la chancadora se verifica un subproceso de

clasificación interna y uno de fractura en circuito cerrado inverso. La
siguiente figura, muestra que las partículas son clasificadas y luego
fracturadas. La probabilidad de que las partículas ingresen o reingresen
al proceso de fractura es una función de su tamaño. Las partículas que
salen del proceso de fracturamiento son recirculadas a la clasificación
junto con las que ingresan como alimentación fresca.

 La matriz triangular inferior representa la distribución relativa de

cada fracción de tamaño de partícula después de ser fracturada y la
matriz diagonal da cuenta de la proporción de partículas que
efectivamente entran a la zona de fractura.
El balance de masa en los nodos de la figura anterior, genera las siguientes
ecuaciones matriciales:
(1)

(2)
 De la ecuación (1) podemos despejar

 Por lo tanto tenemos que:

(3)

 De (2) despejando e introduciendo tenemos:

(4)

 La cual expresa la granulometría del producto del triturador en términos de la

alimentación
 Matriz Fractura

 La matriz fractura contiene dos términos. La primera parte , entrega la

distribución granulométrica del producto relativo a la granulometría original y
se calcula según:
(5)

 Donde y es el tamaño original de la partícula y B1(x,y) es la fracción acumulada

pasante del tamaño x resultante de la fractura de la partícula de tamaño y. Esta
distribución es una modificación de la distribución Rossin-Rammler, dada por
Broadbent y Callcott (1954). El valor de u es de 6.0±0.9 para trituradoras
cónicas.

 La segunda parte de la matriz fractura , describe la producción de finos en

los puntos de contacto entre partículas y los forros del equipo de comminución,
no depende del tamaño original. La distribución utilizada, es de Rosin-
Rammler del tipo:
 (6)

 Donde x’ es un tamaño tal que una fracción significativa del producto bajo esa
malla es producida por fractura.

 Los parámetros calculados para la distribución son:

x’ = 0.12 ± 0.02 pulg y ν = 1.25 ± 0.14

 Finalmente la matriz total de fractura añadiendo los dos componentes de la

matriz como sigue:
(7)

 Donde α es calculado como función de la abertura de descarga según la

expresión:
α = 0.872 + 0.0045css ± 0.014
Siendo css la abertura en mm de la trituradora.
 Matriz Clasificación

 Los elementos de la matriz diagonal son una función del tamaño de la

partícula y C(x), representan la probabilidad de que una partícula de tamaño x
entre a la zona de fractura del triturador.

 Existe un tamaño k1 bajo el cual las partículas no son fracturadas, esto es:
C(x) = 0.0 para x<k1

 También existe un tamaño k2 sobre el cual las partículas son siempre

fracturadas, esto es:
C(x) = 1.0 para x>k2

 Los tamaños comprendidos entre k1 y k2 tienen una probabilidad estimada de

ingresar a la etapa de fractura, dada por:
 Los elementos en la matriz son obtenidos como los valores medios de C(x) en
el rango de tamaños apropiados. Para el rango x1 y x2, el elemento de la matriz
C(x1/ x2) es:
(8)

 Los parámetros k1 y k2 son predichos por la ecuación:

(9)

(10)

 Donde q es la fracción +1” en la alimentación al triturador y T(t) es el tonelaje

horario de alimentación al triturador.
 MODELACIÓN MOLIENDA

 En 1964, dos grupos de Investigadores, Hulburt-Katz y Randolph-Larson,

observaron que muchos problemas que involucran cambios en un sistema
particulado no pueden ser resueltos partiendo de fase H para una partícula
típica.

 Si se considera un sistema particulado que contiene un número grande de

partículas, como para que la nube de puntos que representa al sistema en el
espacio se pueda considerar continua.

 Asociadas a las partículas existen propiedades extensivas que representaremos

por Ψ(x,t). Aplicando el principio de conservación a la propiedad de las
partículas contenidas en el espacio de fase H(t) resulta:
 De toda la literatura revisada es imposible dar una descripción exacta de los
eventos que suceden en un equipo de conminución. Por esta razón no es
posible formular un modelo matemático de la molienda basado en el detalle
microscópico de lo que sucede a nivel de las partículas que se fracturan.

 De toda la literatura revisada es imposible dar una descripción exacta de los

eventos que suceden en un equipo de conminución. Por esta razón no es
posible formular un modelo matemático de la molienda basado en el detalle
microscópico de lo que sucede a nivel de las partículas que se fracturan.

 La propiedad característica de un molino de bolas, es la buena mezcla a la que

está sometido el material contenido en él, este comportamiento nos permite
utilizar el modelo de balance poblacional macroscópico que se da a
continuación:

(1)
 donde:
(x,t) = Propiedad extensiva promedio en un volumen V(t) y tiempo, de las
partículas de tamaño entre x y x+dx por unidad de volumen
V(t) = Volumen total de las partículas consideradas en el tiempo t.
J = Velocidad neta de generación local de la propiedad en las superficies
del volumen V(t) por unidad de superficie S(t).
g = Velocidad de variación del tamaño de las partículas.
R = Velocidad neta de generación de la propiedad en el volumen V(t), por
unidad de volumen.
S(t) = Superficie envolvente del volumen V(t).
e,s = Suscriptos indicando entrada y salida.

 Al aplicar la ecuación de balance poblacional macroscópico a la molienda de

minerales, debemos reconocer la inexistencia de generación local en las
superficies, esto significa por una parte que las paredes del molino son
impenetrables y por otra que la difusión es despreciable, lo que se traduce que:

(2)
 Supondremos que:
(3)
 El volumen V(t), corresponde al volumen ocupado por las partículas, por lo que
la masa del mineral retenido en el molino será:
(4)

 El flujo másico de entrada y salida al molino es:

(5)

(6)

 Si consideramos como propiedad extensiva, la función frecuencia de tamaño

como f(x,t), el balance de masa de las partículas de tamaño x será:

(7)
-

 El balance global de masa se puede escribir como sigue:

(8)

 Reemplazando todo lo anterior en el modelo de balance poblacional

macroscópico y desarrollando algunos términos tenemos:

(9)

 Donde:

 Esta última relación, nos representa el modelo de balance poblacional

macroscópico más general de un molino de bolas.
  El primer término de esta última relación, representa la velocidad de variación de la
granulometría dentro del molino.
 El segundo y tercer término corresponden a los flujos de partículas alimentados y
descargados del molino.
 El cuarto término corresponde al incremento instantáneo de partículas de tamaño x
en el molino.
 El quinto término representa la velocidad con que disminuye el tamaño de partículas
debido a efectos diferentes al impacto. Este término se caracteriza por tener una
variación continua con x y podemos interpretarlo como desgaste o abrasión.
 Finalmente el último término, corresponde a la velocidad neta de producción de
partículas, por ruptura de partículas de tamaños mayores.

 La relación entre el material contenido en el molino y el que está saliendo en

cada instante tiene relación directa con la calidad de mezcla del molino, una
serie de investigadores han demostrado que los molinos de bolas tanto en seco
como en húmedo se comportan en forma muy cercana a un mezclador
perfecto, por lo tanto tenemos:

(10)
 Si introducimos (10) en (9) y suponemos que el efecto de la abrasión no es
significativo, tenemos el modelo simplificado siguiente:

(11)

 Donde:

 τ es el tiempo promedio de residencia.

Velocidad Neta de Producción de Partículas

 La producción y destrucción de partículas por fractura se puede representar

mediante la función velocidad específica de molienda y la función distribución
de ruptura.

 Definamos en forma precisa las funciones antes señaladas.



Molienda Discontinua

 Es una práctica generalizada, el hacer experiencias en molinos discontinuos

para determinar las características de un mineral y proyectar luego estos
resultados a los molinos industriales. Por esta razón la modelación de la
molienda discontinua es de gran importancia por ser el método tradicional de
trabajo en el laboratorio.

 Si al modelo general (16) le eliminamos los flujos de entrada y salida, llegamos

a la siguiente expresión para la molienda discontinua.

(17)

 Expresando en forma matricial la expresión (17):

(18)
 Factorizando y , tenemos:

(19)

 Si definimos la matriz molienda como:

(20)

 Por lo tanto esta última ecuación se puede resolver como una ecuación
diferencial ordinaria, tal como se indica a continuación:

(21)

 Considerando la alimentación inicial como:

(22)
 Tenemos que:
(23)

 Donde el exponente se puede expandir en serie de Taylor:

(24)

 Esta expresión converge muy lento, para evitar esto, Herbst y Mika plantearon
el siguiente procedimiento:

 En el cual se tiene que resolver el exponente de la siguiente forma

(25)
 En donde:

(26)

(27)

 Como conclusión general de todo lo expuesto, para poder simular una

operación de molienda, es necesario conocer las características de rotura del
mineral en estudio, en este caso determinar la función selección y la función
fractura .
CINETICA DE LA MOLIENDA DISCONTINUA

 Generalidades

 Concentrando la observación en el comportamiento de la fractura, el modo de

operación de un molino rotatorio de bolas es el siguiente:

 La rotación lleva bolas y pulpa alrededor del molino.

 Cuando las bolas caen en tumbos en el molino, golpean partículas atrapadas entre
otras bolas.
 Por otra parte, el movimiento general de las bolas en el lecho frotara partículas entre
ellas.

 Se ha observado que pueden suceder diferentes tipos de eventos:

 En primer lugar el impacto

 En segundo lugar el astillamiento y
 En tercer lugar la abrasión.
 A una velocidad de rotación baja las bolas tienen acción de volteo
relativamente suave y existe una tendencia de la masa de bolas a ser levantada
por la acción de rotación de las paredes del molino y a deslizarse hacia atrás
como una masa compacta.

 A medida que se aumenta la velocidad, la acción de volteo aumenta y el lecho

aparece como una superficie inclinada de la cual están emergiendo bolas que
rodaran hacia abajo y que re-entran en la superficie.

 La serie de colisiones con otras bolas, mientras una bola da tumbos, es el evento
principal de inducir esfuerzos en las partículas y se conoce como que el lecho
esta en un estado de cascada.

 A una velocidad de rotación más alta, una cantidad mayor de las bolas son
lanzadas de la superficie a lo alto del molino y se forma una catarata de bolas.
La siguiente Figura proporciona el resultado típico de una prueba de molienda
discontinua en un molino de bolas de laboratorio. Son datos como éstos los que
condujeron al desarrollo de descripciones empíricas tales como la "Ley de
Charles" y la "Ley de Bond" para la molienda discontinua. En este parte
analizaremos más detalladamente este patrón básico de datos experimentales,
utilizando los conceptos de velocidad específica de fractura y distribuciones de
tamaño de la progenie en un balance de masa por tamaño completo. Esta
descripción detallada es mucho más útil para analizar datos experimentales y
los conceptos involucrados nos permitirán efectuar simulaciones precisas de
circuitos de molienda y describir con bastante seguridad la influencia de las
variables en el proceso. La Figura nos muestra el excelente acuerdo entre
valores calculados y datos experimentales que se logra obtener. Este capítulo
mostrará las bases para realizar la simulación.
HIPOTESIS DE MOLIENDA DE PRIMER ORDEN

 Considere un molino discontinuo de laboratorio como si fuese un reactor bien

mezclado que contiene una masa w de material en polvo, la que recibe una
variedad de acciones de fractura cuando el molino está en operación. Es
conveniente representar la distribución granulométrica del polvo en el molino
como se muestra en la figura, donde los intervalos de tamaño corresponden a
una serie geométrica de tamices con .

 Si la alimentación inicial del molino está limitada a partículas dentro del

intervalo de tamaño mayor, numerado como intervalo 1, entonces la condición
inicial es w1(0)=1. Esta alimentación se muele por un intervalo de tiempo t1, se
muestrea el producto para determinar por tamizaje la fracción en peso que
permanece en el intervalo de tamaño original y, retomando la muestra al
molino, se continúa su operación por un intervalo de tiempo adicional t2,
repitiendo todo el procedimiento. La velocidad de desaparición de la masa de la
fracción de tamaño 1 se aproxima a una ley de primer orden, esto es:
 O bien:

 Como la masa total retenida en el molino es constante, resulta:

 Donde S1 es una constante de proporcionalidad que recibe el nombre de

velocidad especifica de fractura y tiene unidades de t-1. Si S1 no varía con el
tiempo, integrando esta última expresión sujeta a la condición inicial w1(0),
tenemos:

 O también:
Esto indica que al graficar en papel
semi–log la fracción en peso de mineral
que permanece en el intervalo original
versus el tiempo, se debe obtener una
línea recta con pendiente negativa, la
siguiente figura muestra un resultado
experimental típico.
FUNCIONES DE FRACTURA DEL MINERAL

 Repitiendo el ensayo anterior con un tamaño menor como tamaño máximo

de alimentación, se puede determinar un conjunto de valores de Si
correspondientes a cada tamaño xi del mineral estudiado. Siguiendo la
convención adoptada para representar gráficamente el valor de Si versus el
tamaño superior del intervalo para el que fue determinado.

 Para ello se define la fractura primaria de la siguiente manera: Un mineral al

fracturarse produce fragmentos que se mezclan con la masa de material al
interior del molino. Si la distribución de fragmentos pudiese ser medida
antes que alguno de ellos sea refracturado, el resultado obtenido sería la
distribución de fractura primaria.

 El término primario no necesariamente significa que los fragmentos son
producidos por la propagación de una fractura, sino que son producidos por
eventos que ocurren antes que ellas sean remezcladas de nuevo al seno del
molino.
 Aunque la fractura se aplique a un solo tamaño, se obtiene como producto
todo un rango de tamaños, y para describir la operación de molienda es
necesario describir esta distribución granulométrica.

 Existen dos formas convenientes para caracterizar la distribución de fractura

primaria:
 Primero, si se fractura mineral de tamaño 1, la fracción en peso del producto que
aparece en el intervalo de tamaño i es llamado bi1. En general, bij es la fracción en
peso de tamaño i que aparece al fracturar partículas de la clase de tamaño j.

 La segunda forma de describir la distribución de fractura primaria es acumulando

los valores de b desde el intervalo inferior y hacer que Bij represente la fracción en
peso acumulativa de material fracturado de tamaño j que resulta ser menor que el
tamaño superior del intervalo de tamaño i. Así se debe cumplir que:

 o también
 La forma B es conveniente para graficar valores y suavizarlos, tal como se
observa en la siguiente figura, que representa un resultado típico para la
función fractura primaria que se da en la siguiente tabla:

1.00
Distribución de fracción primaria
Acumulada, Bi1

0.10

0.01
0.01 0.10 1.00

Tamaño relativo, (xi/x1)

 Conjunto tipico de una distribución de tamaños de la progenie.

Numero de Malla Tamaño Función Fractura

intervalo i USA Superior (µ) Relativo (x i/x j) bi1 Bi1
1 18/25 1000 0.000 1.0000
2 25/35 707 0.707 0.520 1.0000
3 35/45 500 0.500 0.210 0.4800
4 45/60 354 0.354 0.100 0.2700
5 60/80 250 0.250 0.050 0.1700
6 80/120 177 0.177 0.031 0.1200
7 120/170 125 0.125 0.021 0.0890
8 170/230 88 0.088 0.015 0.0680
9 230/325 63 0.063 0.012 0.0530
10 <325 44 0.044 0.038 0.0415
 Los valores de Bij se determinan mediante pruebas con monotamaños a
tiempos de molienda cortos, para los cuales las aproximaciones para eliminar
la reselección para la fractura de los fragmentos primarios son válidos.

 Esta implícito que los valores de Bij no cambian con el tiempo de molienda,
esto fue demostrado por los experimentos con trazadores radioactivos
efectuados por Gardner y Austin. Se demostró también que esta función es
insensible a las condiciones de operación de la molienda, por lo menos en el
rango de operación normal de los molinos.

 Además, se ha encontrado que los valores de Bij son normalizables, esto es,
que la fracción que aparece en tamaños menores es independiente del
tamaño original de partida; por esta razón, es una práctica común graficar los
valores de Bij vs el tamaño adimensional (xi / xj) tal como se muestra en el
gráfico y tabla anteriormente indicadas.

 Si los valores de Bij son normalizables, la matriz de valores de Bij se reduce a

un vector.
CINETICA DE MOLIENDA DISCONTINUA

 Realizando un balance de masa por tamaños par la molienda discontinua,

para determinar la velocidad de producción de cada tamaño, se tiene:

 El primer termino del lado derecho del balance, se puede desarrollar para un
tamaño mayor j, a través del siguiente balance:

 La velocidad de producción de cada tamaño puede ser representada en

términos de Si y bij en la siguiente forma:
 Donde wj es la fracción en peso de material de tamaño j y W la carga total del
mineral en el molino. El segundo termino del lado derecho del balance,
representa la hipótesis de molienda de primer orden visto anteriormente.

 De esta forma, si se considera que la carga W de mineral en el molino

permanece siempre bien mezclado, el balance de masa por tamaños se puede
escribir en forma matemática:

 En forma compacta, para W constante, se puede escribir:

 Este balance de masa es ilustrado en la siguiente grafica:

Este es el balance fundamental de masa por tamaño para la molienda discontinua
en la que l carga del molino está completamente mezclada.
 Este conjunto de n ecuaciones diferenciales describe el proceso de molienda.
Si los valores de Si y bij son independientes del tiempo de molienda, existe
una solución analítica para una condición inicial wi(0) determinada. La
solución para diversos tiempos genera valores de wi(t)

 La solución de la ecuación de molienda discontinua última fue encontrada

por Reid (1965) y lo expreso como se indica a continuación:

 Donde
 Reagrupando los términos de un modo diferente, Luckie y Austin (1972),
mostraron que la solución de Reid se puede expresar como:

 Donde:
 El conjunto de valores dij representan la función transferencia, para llevar la
alimentación al producto. Así dependen del tiempo de molienda pero no de
la distribución granulométrica de la alimentación. Por otra parte, la solución
de Reid puede dar origen a inestabilidades numéricas para pequeños valores
de t, lo que lleva a resultados incorrectos, mientras que la forma de Luckie-
Austin es más estable y por lo tanto debe ser preferida.

VARIACIÓN DE LA FRACTURA CON EL TAMAÑO DE PARTICULA

 La siguiente gráfica muestra un resultado típico de la variación de la

velocidad específica de fractura con el tamaño de partícula xi, para cargas de
bola de un solo tamaño d.

 Para las partículas menores Si se puede escribir como

 El valor de α es un numero positivo, normalmente en el rango de 0.5 a 1.5
que es característico del material, pero el valor de a variará con las
condiciones del molino las unidades de a variarán de acuerdo a los valores
de α

 Para comparaciones de un material con otro, bajo condiciones de pruebas

estandarizadas, es conveniente utilizar la última ecuación bajo la siguiente
forma:

 Donde a ahora tiene dimensiones de reciproco del tiempo (tiempo-1)

 Para partículas más grandes se encuentra que la desaparición de material

desde un monotamaño no es a menudo de primer orden y parece consistir de
una velocidad inicial más rápida, seguida de una velocidad más lenta.
Algunas de las partículas son demasiado grandes y fuertes para ser atrapadas
adecuadamente y fracturadas por las bolas y por lo tanto tienen una
velocidad de fractura lenta.
Nos referimos a la ruptura de primer orden de los tamaños más pequeños como
fractura normal y a la fractura de orden distinto del primero de los tamaños
mayores, como la región de fractura anormal. En esta región puede ser
definida una velocidad específica efectiva promedio por el tiempo requerido.
 En esta gráfica se puede observar que las velocidades específicas de fractura
promedio de los tamaños más grandes empiezan a disminuir, de modo tal
que Si pasa por un máximo a un determinado tamaño, xm

 La presencia de un máximo es bastante lógica por que los materiales mayores

serán obviamente demasiado fuertes para ser fracturados en el molino.

 La presencia de una fractura anormal en una determinada situación de

molienda representa una ineficiencia directa, las partículas son demasiado
grandes para que la energía de las bolas en movimiento sea utilizada
eficientemente para causar fractura.

 Para tomar en cuenta los cambios de velocidad de fractura en los tamaños

mayores, se deben introducir factores de corrección en la última expresión
vista.
 Donde Qi es igual a 1 para los tamaños menores y se hace más pequeño para
tamaños mayores.

 Los valores de Qi pueden ser representados por la ecuación:

 Donde μ es el tamaño de partículas para el cual el factor de corrección es 0.5

y Λ es un número positivo que indica la rapidez de caída de la velocidad de la
fractura con el aumento de tamaño.

 Los valores del tamaño xm para los cuales Si es máximo, varían de algún
modo de un material a otro, siendo mayor para sólidos débiles que se
fracturan más rápidamente y está relacionado con μ debido a que ambos
dependen del lugar en que empiezan a inclinarse la curva S versus x.
 Si insertamos este factor de corrección en la ecuación de velocidad de
fractura, diferenciando y haciendo para se obtiene:

 De acuerdo a esto los parámetros a obtener a partir de experiencias de

laboratorio son: a, α, μ, Λ

 La distribución de fragmentos de la progenie primaria para la región de

fractura normal tiene la forma que se muestra en la siguiente gráfica, donde
los valores son mostrados gráficamente en la forma acumulativa Bij versus el
tamaño relativo (xi / xj)
 1.00
Distribución de fracción primaria
Acumulada, Bi1

0.10

0.01
0.01 0.10 1.00

Tamaño relativo, (xi/x1)

 Tres importantes aspectos deben ser notados:
1. En primer lugar, los valores de B no son sensitivos a las condiciones de
operación de la molienda tales como carga de material, carga de bolas,
diámetro del molino, etc. El cual ha sido verificado experimentalmente.

2. En segundo lugar, para algunos materiales las curvas de Bij caen una
encima de otra para todos los valores de j A este caso se le denomina
normalizado.

3. En tercer lugar, los valores de Bij pueden ser ajustados por una función
empírica, tal como se muestra a continuación:

 Donde, Фj, β y γ se definen en la siguiente gráfica, Los valores de γ se

encuentran entre 0.5 y 1.5 y β esta típicamente entre 2.5 y 5, otros datos de
fractura se dan en la siguiente tabla:
 PROPIEDADES DE FRACTURA DE ALGUNOS MINERALES

Minerales

Características Cuarzo de
Parámetros Mineral de Caliza de Carbón de Cemento
de fractura carolina del Galena
cobre Pennsylvan Kentucky Clinker
norte

𝛂 0.80 0.95 0.90 0.80 1.10 0.87

a seco min-1 0.60 0.70 0.95 1.60 1.20 1.26

Velocidad de
fractura a Húmedo min-1 14.00 1.20 ND 2.0 ND

µ mm 1.90 1.40 1.30 3.6 1.75

𝚲 3.70 2.70 2.00 3.0 3.35

𝛄 1.3 0.7 0.65 0.9 0.85 0.84

Valores de B
tamaños 𝛃 5.8 4.3 3.2 2.8 4 3
pequeños
𝛟 0.55 0.40 0.28 0.40 0.34 0.68

Peso Material (g) 328.0 343.0 338.0 120.0 300.0 900.0

Condiciones Peso específico 2.70 2.70 2.70 1.40 3.20 7.50

experimentales
𝛗(°/1) 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20

Nc (°/1) 0.72 0.75 0.75 0.72 0.80 0.89

VELOCIDAD DE ROTACIÓN

 Las velocidades especificas de fractura normal varían con la velocidad de

rotación de la misma forma como varía la potencia neta que se requiere para
girar un molino.

 Sin embargo el máximo en la potencia sucede a diferentes fracciones de

velocidad critica para diversos molinos, dependiendo del diámetro del
molino, del tipo de barras elevadoras, de la razón de diámetro de bola a
molino y de las condiciones de llenado de bolas y material.

 El máximo se encuentra usualmente en el rango de 70 a 85% de la velocidad

critica, siendo el rango usual de 70 a 75% para el caso de molinos de
diámetros grandes con una carga completa de bolas de 0.4

 Esto lo podemos observar con mayor nitidez en la siguiente gráfica:

 No existe variaciones significativas en los valores de la función fractura con la
velocidad de rotación.

 Un ajuste empírico de los datos proporciona la siguiente expresión

aproximada para la potencia de molienda:

 Esta ecuación puede ser utilizada para una corrección aproximada de los
valores de S de una velocidad a otra.

 La velocidad de rotación de un molino la expresamos de acuerdo a las

siguiente fórmulas:
 En la que A es una constante que toma los siguientes valores cuando las
dimensiones están en pies es 76.6 y en metros es 42.2. D es el diámetro del
molino y d es el diámetro máximo de bola.

CARGA DE BOLAS Y MATERIAL

 La fracción de llenado de bolas (J) está dada por:

 Donde mb y ρb son la masa de bolas en el molino y densidad de bolas, Vm es

el volumen del molino y ε es la porosidad nominal del lecho y por regla
general es 0.4.

 La fracción del volumen del molino ocupada por el lecho del mineral (fc) está
dada por:
 Donde mp y ρs es la masa de material y su densidad respectivamente

 A fin de relacionar la carga de mineral a la carga de bolas, el volumen

aparente de la carga de mineral se compara a la porosidad nominal del lecho
de bolas mediante la variable U, expresa la fracción de huecos entre las bolas
en reposo ocupada por el lecho de partículas.

 Si consideramos que fc es una variable es necesario incluir la cantidad de

material sobre la que se actúa, por consiguiente es mas informativo incluir
las velocidades de fractura absolutas, definidas por Sifc.

 Se ha demostrado que para una determinada carga de bolas J, es tan

indeseable llenar poco como sobrellenar el molino con material.
 Se ha demostrado que para una determinada carga de bolas J, es tan
indeseable llenar poco como sobrellenar el molino con material.

 A bajo llenado de material la mayor parte de la energía de las bolas se

consume en el contacto de acero con acero produciendo valores de Sifc bajos.
Por añadidura, los valores de α resultan ser menores que lo normal, lo que
tiene el efecto de moler el material fino más rápido, proporcionando una
sobre molienda de finos.

 Por otra parte, un llenado alto de material parece amortiguar la acción de la

fractura y Sifc, resulta nuevamente menor que lo normal. Esto también da
origen a velocidades de fractura diferentes al primer orden.

 Este efecto lo podemos observar en la siguiente gráfica

VARIACIÓN DE LA FRACTURA CON EL TAMAÑO DE BOLAS

 Si se considera una unidad representativa de volumen de molino, el número

de contactos bola-bola por unidad de tiempo aumenta con la disminución
del diámetro de las bolas, por que el número de estas en el molino aumenta
con 1/d3. Por esta razón, las velocidades de fractura del mineral en el rango
de fractura normal son mayores para bolas de diámetros menores.

 El efecto del diámetro de bolas en un molino no se conoce en forma precisa y

se puede expresar mediante la siguiente aproximación:

 Donde a es el factor pre-potencial de la función S y d el diámetro de las

bolas. El segundo término en el miembro derecho de la ecuación es una
corrección para tomar en cuenta la curvatura de la curva para diámetros de
bolas más pequeños.
 El valor del exponente N0 se conoce en forma precisa y se ha informado entre
0.6 y 1

 Es obvio que no es deseable alimentar un molino con partículas de tamaños

muy grandes, debido a que los valores de Si para estos tamaños estarán a la
derecha del máximo que se da en la grafica Si vs xi produciendo bajas
velocidades de fractura. Se sabe desde hace mucho tiempo que bolas de gran
tamaño fracturan las partículas grandes más eficientemente.

 En términos de las velocidades especificas de fractura, este concepto puede

ser cuantificado mediante la ecuación empírica:

 Donde xm es el tamaño al ocurre el máximo valor de S

 Esta última ecuación nos indica que la posición del máximo en S se mueve
hacia tamaños de partículas mayores cuando el diámetro de la bola se
incrementa.
 El valor de N3 no es fácil de obtener experimentalmente, sin embargo
pruebas recientes sugieren el 1 para materiales frágiles duros.
EFECTO DEL TAMAÑO DEL MOLINO
 Donde el subíndice T se refiere a las condiciones y resultados del molino del
laboratorio (Test). Los valores de aT y μT para el tamaño de bolas y la carga
de bolas y material de interés, son características del material, tal como α, Λ ,
y los parámetros de Bij, a saber, γ, β y Φ.

 No se ha hecho suficiente trabajo para determinar los valores de N0, N1, N2,
N3 y saber si son constante o dependen de cada material.

INTERRELACIÒN ENTRE LA FUNCIÓN SELECCIÓN Y LA FUNCIÓN FRACTURA

 Esta interrelación entre ambas funciones fue propuesta por Herbst y

Fuerstenau en 1968, partiendo de un monotamaño y postularon la teoría que
la producción de finos es de orden cero para cualquier material,
planteándose la siguiente expresión matemática para la generación de finos a
tiempos relativamente cortos:
 Como analizó esta teoría:

 Se supone que: Bij Sj = Ki es constante

 Si se cumple y reemplazando en la ecuación anterior que:

 Como Ki es constante, podemos extraerlo de la sumatoria, por lo tanto,

tenemos que:

 Como sabemos que:

 tenemos que:

 Como se parte de un monotamaño sabemos que para t=0, tenemos:

 Para tiempos muy pequeños tenemos que:

 Por lo tanto se concluye que:

 Por lo tanto se demuestra que:

 En función de esta relación podemos determinar que:

 De donde S1 lo determinamos de la grafica log f1(8/9) vs t y las demás
funciones selección la determinamos de la siguiente relación:

 Por lo tanto con una sola experiencia se puede determinar todos los
parámetros de molienda como son la función selección y la función fractura.

 El Sr. Leonel Gutierrez propone que para el caso de todo el sistema

particulado se cumple la siguiente relación, para tiempos relativamente
cortos:

 Sabemos que: Fi + Ri = 1
 Si diferenciamos con respecto al tiempo, vamos a tener que:
 Por lo tanto tenemos que:

 Sabemos que:

 Por lo tanto:

 o sea:

 Transponiendo términos tenemos:

 En función de esto se puede decir que ambos métodos son iguales, pero
habría que ver cuál de ellos es mejor.
FUNCIÓN VELOCIDAD ESPECIFICA DE FRACTURA

 Para poder aplicar las ecuaciones derivadas anteriormente al

dimensionamiento y optimización de circuitos industriales de conminuciòn,
primero se debe conocer el efecto de las distintas variables de operación y
diseño del equipo sobre los parámetros cinéticos del modelo, las funciones Si
y Bij.

 Una de las formas más usuales de lograr salvar este problema es relacionando
la función selección Si, con unidades de tiempo-1, con la potencia
suministrada al molino, tal como lo demostraron Herbst y Fuerstenau, según
la siguiente ecuación:

 Esta ecuación es de particular importancia, ya que por un lado agrupa en una

simple correlación a la mayoría de las variables de interés práctico, y por otra
parte reafirma el concepto generalizado de que el consumo de energía
específica es el parámetro controlante de la molienda, por lo que se debería
utilizar para el escalamiento de resultados.
 En esta ecuación, la expresión representa el consumo de potencia
específico en el molino, siendo P la potencia expresada en KW y W es el
tonelaje de mineral.

 Otra conclusión derivada de los trabajos mencionados, es que la función

distribución fractura bij es invariante frente a los cambios en las dimensiones
y variables operacionales del molino.

 Considerando ahora que el consumo específico de energía en la molienda

discontinua está dado por:

 Por lo tanto tenemos que:

 De donde:
 Que constituye la relación clave, para expresar el modelo cinético de
molienda discontinua en su forma normalizada reemplazando esta última
expresión en la siguiente ecuación diferencial:

DETERMINACIÓN DE LAS FUNCIONES DE FRACTURAS

 Las determinaciones se calcularon realizando pruebas de molienda en un

molino de bolas para un monotamaño de -8+10m (8x10 malla), los datos
obtenidos de las pruebas realizadas se dan en la siguiente tabla:
 Datos de pruebas en un molino de bolas con una roca de cemento
monotamaño -8+10m (8x10)

Numero de Malla abertura Peso (%)

intervalo i Tyler micrones 1 min 2 min 4 min 6 min
R3(x) F3(x) R3(x) F3(x) R3(x) F3(x) R3(x) F3(x)
0 8 2360 0.000 1.000 0.000 1.000 0.000 1.000 0.000 1.000
1 10 1700 0.550 0.450 0.305 0.695 0.090 0.910 0.034 0.966
2 48 300 0.920 0.080 0.825 0.175 0.663 0.337 0.477 0.523
3 100 150 0.954 0.046 0.900 0.100 0.804 0.196 0.700 0.300
4 200 75 0.970 0.030 0.938 0.062 0.874 0.126 0.805 0.195
5 400 38 0.982 0.018 0.954 0.046 0.924 0.076 0.890 0.110

Procedimiento de cálculo

 Se ha demostrado que la velocidad de desaparición de un determinado

tamaño es de primer orden con respecto al peso de material.

 De este modo si la alimentación original consiste solamente de una fracción

de tamaño simple J, tenemos:
 La que integrando para las siguientes condiciones de borde:

 Tenemos que:

 Como el tamaño máximo corresponde al No1 (10m), tenemos que J=1 y

además como estamos partiendo de un solo tamaño tenemos que f1(0)

 Aplicando regresión lineal a los datos de la tabla siguiente:

Tiempo. Tamaños de particula
min 1700µ 300µ 150µ 75µ 38µ
0 1 1 1 1 1
1 0.550 0.920 0.954 0.970 0.982
2 0.305 0.825 0.900 0.938 0.954
4 0.090 0.663 0.804 0.874 0.924
6 0.034 0.477 0.700 0.805 0.890
Obtenemos la gráfica siguiente:

1.2
y = -0.1978x + 1 y = -0.0862x + 1 y = -0.0496x + 1
R² = 0.6523 R² = 0.9992 R² = 0.9996
1.0
Acumulado frueso (°/1)

0.8

0.6

0.4

0.2
y = -0.0321x + 1 y = -0.0188x + 1
0.0 R² = 0.9992 R² = 0.9898
0 1 2 3 4 5 6 7

tiempo en minutos

1700µ 300µ 150µ 75µ 38µ

Lineal (1700µ) Lineal (300µ) Lineal (150µ) Lineal (75µ) Lineal (38µ)
 De cuyas pendientes se obtienen la función selección primaria multiplicado
por 2.303, tal como se puede observar en la siguiente tabla:
Pendiente 0.198 0.086 0.050 0.032 0.019
Si(min-1) 0.456 0.199 0.114 0.074 0.043
Tamaño (µ) 1700 300 150 75 38

 En donde la función selección de la primera columna es el S1=0.456 min-1.

 Si correlacionamos la función selección en función de los tamaños tenemos:

1.000

Función selección fractura Si (min-1)

0.100

y = 0.005x0.6179
R² = 0.9875

0.010
1 10 100 1000 10000

Tamaño xi (micrones)

Si(min-1) Potencial (Si(min-1))

 De la pendiente conocemos el parámetro α=0.6179 que nos va a servir para

calcular las otras funciones selección.
Determinación de la constante de velocidad de producción de finos de orden cero

 Herbst y Fuerstenau, plantearon que la producción de finos es de orden cero

y para tiempos cortos se puede plantear que:

 En la que Ki es la pendiente de la grafica de los acumulados finos versus el

tiempo pero para tiempos cortos.

 De esta forma para J=1 tenemos que:

 De acuerdo al desarrollo se determino que S1=0.456 min-1, por lo tanto si

correlacionamos los acumulados finos para cada tamaño y en función del
tiempo tenemos la siguiente figura:
 0.600
Acumulado fino (°/1)
0.500
0.400
0.300
0.200
0.100
0.000
0 1 2 3 4 5 6 7
y = 0.0862x y = 0.0496x tiempo (min) y = 0.0321x y = 0.0188x
R² = 0.9992 R² = 0.9996 R² = 0.9992 R² = 0.9898
48m 100m 200m
400m Lineal (48m) Lineal (100m)
Lineal (200m) Lineal (400m)
 Cuyos resultados en la determinación de las constantes par i>j y j=1,
tenemos: Numero de Tamaño de particula xi Constante
intervalo i Malla Micrones Ki (min-1)
2 48 300 0.0862
3 100 150 0.0496
4 200 75 0.0321
5 400 38 0.0188
 La funciones acumulativas de rotura se calculan con la relación:

 A manera de ejemplo tenemos:

 Cuyos resultados en su totalidad se dan en el siguiente cuadro:

Calculos de la función fractura
B2,1 B48,1 0.189
B3,1 B100,1 0.109
B4,1 B200,1 0.070
B5,1 B400,2 0.041
Determinación de la función selección

 Las funciones selección para otros intervalos de tamaño se pueden calcular

mediante la expresión siguiente:

 La constante α la determinamos correlacionando Ki vs xi obteniéndose como

resultado que α=0.617.

 Por lo tanto a manera de ejemplo tenemos:

 Cuyos resultados se dan en el siguiente cuadro para las demás funciones

selección:
 Calculo de la función selección de fractura

Tamaño de particula xi Funciòn Selecciòn

-1
Malla Micrones min Si Smalla
10 1700 0.456 S1 S10
48 300 0.156 S2 S48
100 150 0.102 S3 S100
200 75 0.066 S4 S200
400 38 0.044 S5 S400

MODELOS CONTINUOS DE MOLIENDA

 En esta sección, se derivan expresiones matemáticas que definen el modelo

simplificado de molienda continua, para diferentes condiciones de mezcla:

 Un mezclador perfecto
 Donde:
F y P : Flujos másicos de alimentación y producto del reactor (masa/tiempo)
Fi y Pi : Granulometrías de alimentación y producto del reactor (º/1)
τ : Tiempo medio de residencia

 Como se sabe, la ecuación que define el modelo general de molienda para el

caso de un mezclador perfecto, es:

 Si se asume la condición de estado estacionario, entonces:

 Introduciendo estas presunciones en la ecuación tenemos:

 Suponiendo valida la condición de compensación BijSj ≈ Si, reemplazando
además τ = (W/F) que es el tiempo medio de residencia y reconociendo que:

 Tenemos:

 Es decir:

 Expresión que permite calcular la granulometría del producto Pi basado en la

granulometría de la alimentación Fi y el tiempo medio de residencia τ.

 En función de la energía especifica E, la expresión equivalente es:

 Este es uno de los modelos más sencillos y en muchos casos es suficiente para
describir el comportamiento de un molino industrial con razón L/D cercano
a 1.

 Dos mezcladores perfectos

 Si se realiza el mismo análisis al caso precedente, tenemos:

 Combinando ambas ecuaciones , tenemos:

 y la expresión equivalente en función de la energía especifica es:

 Expresión útil para molinos con razón L/D ≈ 2. Nótese que al considerar los
reactores iguales E1 = E2 = E/2

 Tres mezcladores perfectos en serie

 Si se repite el análisis de los casos anteriores, tenemos:

 Resultando que:

 y en función de la energía específica tenemos:

 N mezcladores perfectos en serie

 Repitiendo el análisis ya realizado, se obtiene la expresión general siguiente:

 Si todos los mezcladores son iguales, tenemos que τk = τ/N entonces:

 Esta última ecuación puede escribirse de la siguiente manera:

 En la que se ha demostrado que el término entre corchetes es igual a la

unidad, por lo tanto esta última ecuación se transforma en:

 Es decir:

 En función de la energía específica la expresión equivalente es:

ESCALAMIENTO DE LOS RESULTADOS DE LA MOLIENDA DISCONTINUA DE LABORATORIO

 Las ecuaciones empíricas que predicen como cambian los valores de Si con el
diámetro de las bolas del molino, con la carga de bolas y material y con la
velocidad de rotación del molino, se pueden combinar para obtener:

 Donde: