ALTO HORNO

El alto horno es el inicio de un proceso siderúrgico

Horno de reducción cuyo producto es el
Fierro Arrabio.
El reductor es gas, que activa las
reacciones.
Gases reductores: CO e H2 o mezclas de
ambos.
El óxido férrico se transforma en óxido ferrosos férrico, según:

3Fe2O3  CO 2Fe 3 O4  CO2

A su vez el Fe3O4 se transforma en FeO según:

Fe3O4  CO 3Fe 3 O4  CO2

A su vez el FeO en presencia de CO da:

FeO  CO FeO  CO2

 Para que el proceso de reducción se desarrolle es
necesario una alta concentración de CO:
Se necesita alta temperatura y Carbono incandescente.

CO2  C  2CO  41, 4kcal

Esta es la reacción fundamental del alto horno.
Por +DH la reacción es endotérmica, se favorece con la
temperatura.
El alto horno no ha sufrido
variaciones significativas en
su forma y dimensiones, sólo
que los actuales tienen
menor conicidad.
En la cuba donde se
producen las reacciones de
reducción del mineral, esta
nueva forma facilita el
descenso paulatino de las
cargas. El diámetro del crisol
aumentó la capacidad de
producción y disminuyó el
consumo específico de coque
por Tn de arrabio.
Resumen de las
características
del alto horno
con la
temperatura y
acciones que
se realizan
Forma como varía
la temperatura en
cada zona, varían
con cada tipo de
horno, pero
permiten explicar
ciertos fenómenos
comunes a todos
Tolva de carga, sistema
de doble campana y el
recipiente volcador o
skip
Tubo distribuidor de aire a
las toberas Tobera
 CONSTRUCCIÓN DEL ALTO HORNO Y SUS
INSTALACIONES AUXILIARES

Para cumplir las misiones complejas y que con absoluta

seguridad y regularidad debe realizar el alto horno, éste debe
tener una construcción apropiada, así como sus instalaciones
auxiliares que deben distinguirse por su robustez y amplitud.

Lo primero a determinar será la producción que se desea

obtener del alto horno en 24 horas.
La intensidad de producción Tn/m3 de capacidad útil que se
puede admitir depende de la calidad del mineral, coque y caliza.
 CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES

Debemos fijar los siguientes datos:

1. Proporción de los elementos que integran una carga para
obtener una tonelada de arrabio líquido (mineral, coque,
caliza)
2. Volumen ocupado por esta carga, conocida la densidad o
peso por m3 de cada uno de ellos.
3. Volumen útil o capacidad necesaria en el Alto horno para
alojar dicha carga en las proporciones fijadas.
4. Tiempo de permanencia en fracción de un día de 24 horas,
o sea el tiempo necesario para su transformación
completa, en un proceso completo.
5. Cálculos proporcionales de alturas y diámetros.
 PROPORCIÓN DE ELEMENTOS QUE INTEGRAN UN A CARGA

Es muy variable, depende de:

1. La calidad del mineral y su riqueza en fierro.
2. Si es material sinterizado, aglomerado (pellets)
3. La calidad del coque metalúrgico.

Para fijar ideas consignamos las siguientes cifras promedio:

1,8 Tn mineral (50% Fe) por Tn de arrabio líquido.
0,9 Tn coque por Tn de arrabio líquido.
0,4 Tn de fundentes, caliza, por Tn de arrabio líquido.
NO OLVIDAR:

Lo primero a determinar será la producción

que se desea obtener del alto horno en 24
horas.

La intensidad de producción Tn/m3 de

capacidad útil que se puede admitir depende
de la calidad del mineral, coque y caliza.
 CÁLCULO DEL VOLUMEN ÚTIL

Según Pawloff:

Vu  K  H u  D 2

Vu= Volumen útil ocupado por la totalidad de las cargas en el

interior del horno, en m3.
D = Diámetro interior del Alto horno en la zona del vientre o base
de la cuba, en m.
Hu = Altura total del Alto horno desde el agujero de colada hasta
el plano más alto de la cuba, en m.
K = Constante cuyo valor oscila entre 0,5 – 0,54
Según Mallol: P Tn 
Vu 
 Tn 
Ip  3 
 m 

Cálculo, aplicando el tiempo de permanencia de las cargas,

según BARGONE:

q = 8 horas para minerales de limonita.

q = 10 horas para hematitas rojas y materiales aglomerados.
q = 12 horas para la magnetita.

P V q
P = producción diaria de arrabio, cada 24
Vu  horas.
24 V = Volumen ocupado por la carga en m3 por
Tn de arrabio
El valor de V, en la ecuación anterior se deduce de la
carga estimada y de las densidades, cuyos valores
medios son:

•Coque 450 – 550 kg/m3.

•Mineral 2000 – 2200 kg/m3 (carbonatos de Fe tostados)
•Mineral 2800 – 30003 kg/m3 (magnetita)
•Mineral 1800 – 2000 kg/m3 (hematita roja)
•Caliza 1500 – 1600 kg/m3.
 CÁLCULO EN FUNCIÓN DE LA INTENSIDAD
DE COMBUSTIÓN

1. El diámetro del crisol puede ser el punto de partida para el

cálculo de las dimensiones proporcionales del Alto horno.
2. Los valores experimentales de la intensidad de combustión
se obtienen respecto al consumo de coque.

Consumo:
<400 Tn coque/24 horas (16,6 tn/h) IC =750 kg/m2. h
450 - 500 Tn coque /24 horas (18,75 tn/h) IC =775 kg/m2. h
>600 Tn coque/24 horas (25 tn/h) IC = 800 kg /m2. h
3.- La intensidad de combustión está dada en
función de la sección transversal del crisol.
(m2)de sección del crisol.
4.- Cuando se conoce la producción diaria de
arrabio, se conoce el consumo diario de
coque y con la intensidad de combustión
obtenemos el diámetro del crisol.
5.- Conociendo el diámetro (d) del crisol los
demás valores u otras dimensiones del Alto
horno se pueden deducir.
Ejemplo: Para un Alto horno que produce 1500 Tn/día de arrabio.
Se estableció el consumo de coque en 0,900 Tn coque/Tn arrabio
líquido, entonces:

1500Tnarrabio  día  0,900TnCoque TnCoque

 56, 25
día  24horas  Tnarrabio h

Podemos adoptar entonces un valor de IC = 800 kg/m2.h luego:

kgCoque
56250
h  .d 2

kg 4
800 2 d = 9,46 m
m .h
LAS OTRAS DIMENSIONES DEL ALTO HORNO SE
OBTIENEN ASÍ

Diámetro del vientre (D) (1,25 – 1,5)d

Diámetro en el tragante (DT) 0,7 D
Inclinación en la etalaje (b) 70 – 82°
Inclinación de la cuba (a) 85°50´
Altura del crisol (HC) (1/8 – 1/10)Hu
Altura útil (HU) VU / K. D2
Ejemplo: Para un Alto horno que produce 1500
Tn/día de arrabio, utilizando un mineral cuya
riqueza de fierro es 50%, empleando coque
metalúrgico.

Solución:

Adoptamos la siguiente proporción de carga:

Mineral 1800 Tn/ Tn arrabio = 1800 kg

Fundente 0,4 Tn / Tn arrabio = 400 kg
Coque 0,9 Tn / Tn arrabio = 900 kg
3100 kg
Asignando las siguientes densidades a cada uno de los elementos
de la carga, se obtiene los volúmenes correspondientes:

•Mineral 2000 kg/m3 corresponde (1800/2000) = 0,9 m3/Tn arrabio

•Fundente 1500 Kg/m3 corresponde (400/1500) = 0,266
•Coque 550 kg/m3 corresponde (900/550) = 1,634
Volumen total 2,800 m3 /Tn arrabio

La producción nominal P = (1500 Tn /día)/24 hr/día = 62,5 Tn /h

Considerando que el material es hematita, el tiempo de
permanencia será de 10 horas, luego tenemos:

 Tnarrabio  m3c arg a

q permanencia (h)   P  V
 día  Tnarrabio
Vu 
hr
24
día

10h  1500Tnarrabio  2,8m3

Vu   1750m3
h
día  24  Tnarrabio
día
El diámetro del crisol se tiene en relación con la Intensidad de
combustión:
Para la Producción de 1500 Tn/día se tiene:

1500Tnarrabio  0,9Tncoque Tncoque

 56, 25
h h
día  Tnarrabio  24
día

Adoptando una IC= 800 kg/m2.h

kg coque
56250
  d crisol
2
h
S  dc = 9,46m
4 kg
800 2
m .h
Diámetro del vientre (D) (1,25 – 1,5)dc

D  1,375  9, 46m  13, 0m

Diámetro del tragante (DT) 0,7D

DT  0, 7 13m  9,1m

Altura útil (Hu) Vu/K.D2 K = 0,5

1750m3
HU   20, 7m
0,5  13m 
2

Altura del crisol (HC) (1/8 - 1/10) HU

1 1
H c     20,7   2,59  2,07   2,33m
 8 10 
Altura de la etalaje (He) tg b (D-d)/2 b = 76°
tg b  tg 76  4, 01
 13  9, 46  
He    4, 01  7,1m
 2 
Altura de la cuba (Hcu) HU= tg a (D – DT)/2

tga  tg 85, 5  12, 7

 13  9,1 
H Cu   12, 7  24, 7 m
 2 
 CONVERTIDOR
Elemento básico para la obtención de acero
1.-. Boca de carga y descarga.
2.- Pico: Centrado o excéntrico.
3.- Refractario.
4.-Toberas
5.-Caja de aire.
6.- Soporte.
7.- Mirillas (cerradas en operación)
8.- Fondo de caja de aire.
9.- Soporte el convertidor.
10.- Tubo entrada de aire.
11.- Entrada de aire a cámara de viento.
Convertidor con fondo
de un monobloque de
refractario soportado
por un anillo de acero.
Presenta agujeros de
20 mm de f para
ingreso de aire.
Carga y funcionamiento del
Convertidor

a.- Carga del convertidor,

posición horizontal, no
circula aire por toberas.
b.- Posición de trabajo,
vertical, previo pase de
aire por toberas.
c.- Posición de retiro de
escoria y vertido del
metal.
%

C
Reducción de elementos:
3 1° Período, Combustión
rápida del Si y Mn.
2° Período, Combustión
rápida del C.
2
3° Periodo, Combustión
del C, Si y Mn, más
Si
1
lenta.
4° Período, Variación por
Mn
agregados finales.

0
0 8 15 18 20
Minutos
 DIMENSIONES DE LOS CONVERTIDORES

La capacidad de los convertidores grandes varía

de 10 a 35 toneladas, pero hay de 100 Tn.
El peso del acero a obtener, es una parte
solamente del peso total del convertidor.
El revestimiento se hace de varias capas de
ladrillos refractarios, dispuestos
concéntricamente.
 FASES DE LA OPERACIÓN Y REACCIONES

1° ESCORIFICACIÓN Y ELEVACIÓN DE LA TEMPERATURA.

1
2 Fe  1 O2  Fe2O3
2
Fe2O3  Fe  3FeO
2 FeO  Si  2 Fe  SiO2  calor
FeO  SiO2  SiO3 Fe(escoria )
FeO  Mn  Fe  MnO  calor
MnO  SiO2  SiO3 Mn(escoris )
Duración de esta etapa aproximadamente 8 minutos
2°DESCARBURACIÓN O PERÍODO DE LAS
LLAMAS
 A medida que aumenta la temperatura
incrementa la afinidad del C por el O.
 Aparecen llamas largas por el pico del
convertidor por la combustión del CO.
 Hay una ebullición del metal fundido,
debido al paso del CO a través de la masa
líquida. C  O  CO
CO  O  CO2
Duración de esta etapa aproximadamente 7 minutos
3° CALMA Y OXIDACIÓN

Poco a poco, eliminado en gran parte el

carbono, se produce un período de calma
durante el cual sigue actuando el aire.
El exceso de aire oxida el Fierro y a las
otras impurezas que pudieran existir.

Duración de esta fase 3 minutos aproximadamente

4° FINAL Y AGREGADOS
En esta etapa el metal que se ha oxidado
ligeramente, se desoxida agregando aleación
de manganeso del 2 al 10% en peso.

Esta fase dura aproximadamente 2 minutos.

 CALOR DESARROLLADO EN EL CONVERTIDOR

El afinado de la fundición mediante el aire requiere

que la temperatura del líquido sea superior al punto de
fusión en cada instante de la transformación.
A medida que la fundición se convierte en acero, el
punto de fusión se eleva, por lo que el calor necesario
debe ser suministrado por los elementos termógenos.
Hay que tener en cuenta que en los convertidores con
aire hay oxígeno y nitrógeno que con los productos de
la combustión absorben parte del calor producido.
1° COMBUSTIÓN DEL FIERRO

Fe  O  FeO  1350kcal / kg

t  fusióndelFierro1535C
kcal
Ce , Fe ,0 1500C  0, 20
kg .C
1, 0kgFe  1, 289kgFeO
kcal
Ce , FeO  0, 20
kg .C
PesoO2 enFeO  1, 20  1, 0  0, 28kgO2
Aire, contiene3, 35 partesdeN 2
0, 28 x3,35  0,938kgN 2
kcal
Ce , N2  0, 29
kg .C
Qabsorbido  1350  0, 20t   1, 280  0, 20t   0,938  0, 29t 
kcal
Qabsorbido  1350  0,328  1535  847
kg
kcal
Ce , Fe1535C  0,30
kg .C
ValortermógenodelFe :
kcal
847
kg C
 28, 2
kcal 1%Fe
100  0,30
kg .C
2° COMBUSTIÓN DEL CARBONO

Las investigaciones han demostrado la poca

influencia de la combustión del C.
Se dieron valores termógenos del C a 1500°C
(-3) y para 1300°C (+5), por lo tanto no se
toman en cuenta.
 3° COMBUSTIÓN DEL SILICIO

Cada kg de Si se transforma en 2,14 kg de SiO2 y desarrolla

7,830 kcal.
El aire necesario para esa combustión contiene 1,14kg de O2 y
3,35 x 1,14 =3,82 kg N2.

kcal
Ce , Si  0, 20
kg .C
kcal
Ce , SiO2  0, 25
kg .C
QPr oducido  7830  0, 20t 
QAbsorbido   2.14  0, 25  3,82  0, 29  t 
QDisponible  7830  t   2,14  0, 25  3,82  0, 29 
QDisponible  7830  1, 44t 
Parat   1535C
kcal
QDisponible  7830  1, 44  1535  5620
kg
Para1% Si :
kcal
5620
kg C
 187
kcal 1% Si
100  0, 30
kg .C
 4° COMBUSTIÓN DEL MANGANESO

Cada kg de Mn se transforma en 1,290 kg de MnO cuyo Ce es 0,20

kcal/kg.°C y desarrolla 1739 kcal.
Al mismo tiempo absorbe calor: 0,972 kg N2 cuyo Ce es 0,29 kcal/kg.°C

kcal
Ce , Mn  0, 20
kg .C
QPr oducido  1730  0, 20t 
QAbsorbido  (1, 29  0, 20t   0, 972  0, 29)t 
QDisponible  1730  0, 20t   1, 29  0, 20  0, 972  0, 29  t 
kcal
QDisponible  1730  0, 340t   1739  0, 34  1535  1208
kg
kcal
1208
kg C
ValortermógenodelMnO   40, 3
kcal 1% Mn
100  0, 30
kg .C
 Caso: Un convertidor de 20 Tn de capacidad

Convertidor Bessemer, 20 Tn. Durante el proceso

se oxida todo el C, Mn, Si, P y 5,6% de Fe del
arrabio en forma uniforme.
Arrabio: 3,6% C – 1,1% Mn – 1,7% Si – 2,4% P –
91,2% Fe.
Escoria: 35% CaO
2/3 del C pasa a CO y 1/3 C pasa a CO2
Se suministra 580 m3 de aire/ minuto.
Elemento Producto Ox kg Oxígeno

Si SiO2 0,017 x 20 000 = 340 kg Si (32/28) 340 389

Mn MnO 0,011 x 20 000 = 220 kg Mn (16/55) 220 64

C CO 2/3 x 0,036 x 20 000 = 480 kg C (16/12)480 640

C CO2 1/3 x 0,036 x 20 000 = 240 kg C (32/12)240 640

P P2O5 0,024 x 20 000 = 480 kg P (16x5/2 x 31) 480 619

Fe FeO 0,056 x 20 000 = 1120 kg F (16/56) 1120 320

2672

m3
22, 4
2672kgO2  mol  1870m3O  8907m3aire
2
kgO2
32
mol
 m3 kg kgO2
580 1, 299 3  0, 232  175
min m min

1° PERÍODO, sin Fe
389  64
 2, 6 min utos
175
2° PERÍDO, sin Fe

640  640
 7, 3 min utos
175

3° PERÍODO, sin Fe

619
 3,54 min utos
175
4° TIEMPO DE OXIDACIÓN DEL Fe (a velocidad constante)

320
 1,83 min utos
175

TIEMPO TOTAL, incluyendo el tiempo del Fe en cada período

 2, 6 
1 Período  2, 6    1,83  2,95 min utos
 13, 44 
 7,3 
2 Período  7,3    1,83  8, 29 min utos
 13, 44 
 3,54 
3 Período  3,54    1,83  4, 02 min utos
 13, 44 
TiempoTotal  15 min utos
CÁLCULO DE LA ESCORIA

SiO2 340+389 729 kg 13,3%

MnO 220+64 284 kg 5,2%

P2O5 480+619 1099 kg 20,1%

FeO 1120+320 1440 kg 26,4%

Peso de escoria sin CaO 3552 kg

35
CaO  3552   1913kg
65

PESO TOTAL DE ESCORIA: 3552 + 1913 = 5465 Kg

 DISEÑO BÁSICO DE UN CONVERTIDOR
dc.t

hbaño  d
40°
m 3
dbaño
hútil
Vbaño  Peso(tn)  Ve  
 tn 
  m 3

.d  20tn  0,9    18m3
3

4  tn 
hbaño
H
18m  4
3
d 3  2,84m
 hse

D
hútil  1,38.d
hútil  1,38  2,84  3,92m
dboca  0, 65d  0, 65  2,84  1,85m
 2,84  1,85 
hconotruncado  tg 40    0, 42m
 2 
H  3,92  0, 42  1  5,34m

d 2,84
hSe    0, 47 m
6 6
H  3, 92  0, 42  1  5, 34m
H 5, 34
 1, 3  D   4,10m
D 1, 3
 CONVERTIDOR LD

Se inicia a mediaos el siglo XX.

Desplaza a los procesos Bessemer, Thomas y Siemens
Emplea oxígeno para fabricar el acero.
Emplea revestimiento básico.
Cerrado en su base y emplea lanza vertical para introducir
el oxígeno.
Emplea presión suficiente para atravesar la capa de
escoria y llegar al baño metálico.
El acero obtenido bajo en N, 0,002 a 0,005%
 1000

200
Total

Producción de
100 Siemens
acero fabricado en
convertidores con
50
Millones de oxígeno y por
Toneladas / año Thomas otros
20 procedimientos en
Eléctrico el mundo
Oxígeno
5
Bessemer

1 1930 1950 1970 1980

Años
 Salida de
gases Agregado
de cal
Lanza de
oxígeno

Ventajas
•Mejor calidad, % P de 0,015
Piquera a 0,040
de
colada •Corta duración del proceso.
•Materia prima: arrabio,
Burbujeo de
chatarra 10 a 35%, óxido de
oxígeno en el fierro.
arrabio líquido
•Bajo contenido de oxígeno,
consume menos
desoxidantes.
•Bajo costo.
 Contenidos de oxígeno en aceros fabricados con
oxígeno al final de la fase oxidante
% Oxígeno
0,1000

Acero de
0,0800 Convertidor LD

0,0500 Aceros de
horno Siemens

0,0400
Equilibrio C – CO a
1 atmósfera
0,0200

0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5

% Carbono
 Variaciones que experimenta la composición
% C, Mn y Si
del baño metálico en el proceso LD
1600 °C
4

C °C

3 1500

2 1400

%O
0,10
1
Si Mn
O2 0,05
0,0
0
5 10 15 20
Minutos
 COMPOSICIÓN D LA FUNDICIÓN – MATERIA PRIMA

Como el proceso es básico:

1. Contenido d Si lo más bajo posible de 0,2 a 1,0%
2. Contenido de Fósforo no mayor de 0,30 %, mejor 0,20%
acorta la operación de eliminar, y menos consumo de Cal
y menos escoria.
3. Se recomienda que sea menor del 0,060 % generalmente
se obtiene con 0,02 a 0,04% en el acero.
4. El Manganeso algo elevado de 1,5 a 2,5% para proteger al
acero de la sobre oxidación. Queda en el acero 0,30 a
0,50%
5. Contenido de Carbono de 3,5 a 4,5%
 SOPLADO CON OXÍGENO

1. Lanza vertical con tobera de cobre refrigerada.

2. Oxígeno de 99% de pureza.
3. La penetración del chorro de oxígeno en el baño no
muy profunda.
4. Presión de 10 atmósferas.
5. Altura de la lanza en el baño 2 m al inicio y 1 m al
final.
6. Caudal de 55 Nm3 por tonelada de acero.
7. Duración menos de 20 minutos.