LEAN

MANUFACTURING
Alumnos:
Hernández Morán, Zoila Yanira
Leiva Rodríguez, Oscar Leonardo
Marroquín Escobar, Rosibeth María
 ¿QUÉ ES LEAN
MANUFACTURING?
Lean Manufacturing es una
filosofía de trabajo, basada en las
personas, que define la forma de
mejora y optimización de un
sistema de producción
focalizándose en identificar y
eliminar todo tipo de
“desperdicios”, definidos éstos
como aquellos procesos o
actividades que usan más
recursos de los estrictamente
necesarios.
Identifica varios tipos de “desperdicios”
que se observan en la producción:
■ Sobreproducción
■ Tiempo de espera
■ Transporte
■ Exceso de procedimientos
■ Inventario
■ Movimientos
■ Defectos
Para alcanzar sus objetivos, despliega una aplicación sistemática
y habitual de un conjunto extenso de técnicas que cubren la
práctica totalidad de las áreas operativas de fabricación:

■ Organización de puestos de trabajo

■ Gestión de la calidad
■ Flujo interno de producción
■ Mantenimiento
■ Gestión de la cadena de suministro
La cultura Lean no es algo que empiece y acabe, es algo
que debe tratarse como una transformación cultural si se
pretende que sea duradera y sostenible, es un conjunto
de técnicas centradas en el valor añadido y en las
personas.
La difusión de las técnicas de gestión
Lean ha venido acompañada de los
conceptos de “excelencia en
fabricación” o “empresa de clase
mundial”. El conocimiento de los
objetivos que implican estos
conceptos es muy conveniente de
cara a iniciarse en las nuevas
técnicas, clave para la competitividad
de las empresas.
Desde el punto de vista de “excelencia” las empresas que
desean competir con éxito en el mercado actual deben
plantearse los siguientes objetivos:
■ Diseñar para “fabricar”.
■ Reducir los tiempos de preparación de máquinas.
■ Lograr una distribución de la planta que asegure un bajo
inventario.
■ Usar la tecnología para disminuir la variabilidad del proceso
■ Conseguir que sea fácil fabricar el producto sin errores.
■ Organizar el lugar de trabajo para eliminar tiempos de
búsquedas.
■ Formar a los trabajadores para facilitar la motivación, polivalencia y
multidisciplinariedad.
■ Garantizar que el personal de línea sea el primero en intentar solucionar los
problemas.
■ Conservar y mejorar el equipo existente antes de pensar en nuevos equipos.
Usar intensivamente el mantenimiento preventivo implicando a todos los
empleados.
■ Incrementar la frecuencia de entregas de los productos.
■ Conseguir que la detección de fallos se realice en la fuente creando
mecanismos sencillos que detecten inmediatamente los problemas.
■ Garantizar que todas las personas estén regularmente informadas sobre las
necesidades de los clientes, su grado de satisfacción y de los métodos a
utilizar para su satisfacción.
Los principios clave del lean manufacturing son:
■ Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y
solución de los problemas en su origen.
■ Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no
son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los
recursos escasos (capital, gente y espacio).
■ Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la
productividad y compartir la información.
■ Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de
solicitados) por el cliente final, no empujados por el final
de la producción.
■ Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de
gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia
debido a volúmenes menores de producción.
■ Construcción y mantenimiento de una relación a largo
plazo con los proveedores tomando acuerdos para
compartir el riesgo, los costes y la información.
Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener
las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento
correcto, en la cantidad correcta, minimizando el
despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.
 Técnicas del Lean
Manufacturing
El Lean Manufacturing se materializa en la práctica
a través de la aplicación de una amplia variedad de
técnicas, muy diferentes entre sí, que se han ido
implementado con éxito en empresas de muy
diferentes sectores y tamaños. Estas técnicas
pueden implantarse de forma independiente o
conjunta, atendiendo a las características
específicas de cada caso. Su aplicación debe ser
objeto de un diagnóstico previo que establezca la
hoja de ruta idónea.
Primer Grupo de Técnicas:
■ Las 5S.
■ SMED
■ Estandarización
■ TPM
■ Control visual

Segundo Grupo de Técnicas:

■ Jidoka
■ Técnicas de calidad
■ Sistemas de participación del personal (SPP)
Tercer Grupo de Técnicas:
■Heijunka
■Kanban
 ¿EN QUÉ CONSISTE EL
MÉTODO DE LAS 5 S?
El método de las 5S consiste en una técnica de gestión
japonesa que cuenta con 5 principios simples.
Es un método que requiere el compromiso personal y
duradero en temas como la limpieza, la organización, la
seguridad y la higiene.
En  Inglés se ha dado en llamar “housekeeping” que
traducido es “ser amos de casa también en el trabajo
Los principios en los que se basa el 5S
quizás sean los más fáciles de entender
dentro del Pensamiento lean, y además
posiblemente sea la herramienta menos
costosa económicamente. Aun así, el 5S
o Lean 5S es una potente herramienta
que genera grandes beneficios pero que
difícilmente se consigue exprimir el
máximo beneficio.
La estrategia de las 5S’s es un concepto sencillo que a menudo las personas no
le dan suficiente importancia, una fábrica limpia y segura permite orientar la
empresa y los talleres de trabajo a las siguientes metas:
■ Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, la eliminación
de despilfarro producido por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación,
etc.
■ Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costos
con la intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento
de la moral por el trabajo.
■ Facilitar las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias a la
inspección permanente por parte de las personas que operan la maquinaria.
■ Mejorar la estandarización y la disciplina, en el cumplimiento de los estándares
al tener el personal la capacidad de participar en la elaboración de
procedimientos de limpieza, lubricación, etc.
■ Hacer uso de elementos de control visual como tarjeta de
tablero para mantener ordenado todos los elementos y
herramientas que intervienen en el proceso productivo.
■ Conservar el sitio de trabajo mediante controles periódicos
sobre las acciones de mantenimiento de las mejoras
alcanzadas con la aplicación de las 5S’s.
■ Poder implantar cualquier tipo de programa en mejora
continua de producción, justo a tiempo, control total de
calidad y mantenimiento productivo total.
Las 5S fue un programa desarrollado por Toyota para conseguir mejoras
duraderas en el nivel de organización, orden y limpieza; además de
aumentar la motivación del personal. La operatividad concreta de estos
principios se instrumenta implantando una estrategia denominada y
conocida internacionalmente como las 5 S por provenir de los términos
japoneses:
■ Seiri
■ Seiton
■ Seiso
■ Seiketsu
■ shitsuke
 SEIRI- clasificar
■ significa clasificar y eliminar del área de trabajo todos los
elementos innecesarios o inútiles para la tarea que se
realiza. La pregunta clave es: “¿es esto es útil o inútil?”.
 SEITON- Ordenar
un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar
Consiste en organizar los elementos clasificados como necesarios, de manera que se
encuentren con facilidad, definir su lugar de ubicación identificándolo para facilitar
su búsqueda y el retorno a su posición inicial
 SEISO-LIMPIEZA
limpiar el sitio de
trabajo y los
equipos y prevenir
la suciedad y el
desorden
■ significa limpiar,
inspeccionar el
entorno para
identificar los
defectos y
eliminarlos, es
decir anticiparse
para prevenir
defectos
 SEIKETSU- Estandarizar
■ preservar altos niveles de
organización, orden y
limpieza
■ permite consolidar las metas
una vez asumidas las tres
primeras “S”, porque
sistematizar lo conseguido
asegura unos efectos
perdurables. Estandarizar
supone seguir un método para
ejecutar un determinado
procedimiento de manera que
la organización y el orden sean
factores fundamentales
 SHITSUKE- Disciplina
■ crear hábitos basados en las 4’s anteriores
■ su objetivo es convertir en hábito la utilización de los
métodos estandarizados y aceptar la aplicación
normalizada. Su aplicación está ligado al desarrollo de
una cultura de autodisciplina para hacer perdurable el
proyecto de las 5S.
 ¿Por qué no se aplican las
5S?
■ La maquinaria no puede parar
■ La limpieza es una pérdida de tiempo y
recursos.
■ La costumbre.
 Qué beneficios genera la
aplicación de las 5S
La implementación de una estrategia de 5S es importante en diferentes áreas, por ejemplo,
permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad
industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que
genera la estrategias de las 5S son:
■ Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados
■ Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos
■ Reducir los riesgos de accidentes.
■ Reducir el estrés de los empleados al no tener que hacer tareas frustrantes.
■ Mayor calidad
■ Tiempos de respuesta más cortos
■ Aumenta la vida útil de los equipos
■ Genera cultura organizacional
■ Involucrar a todos los empleados en una herramienta
eficaz y sencilla.
■ Acerca a la compañía a la implantación de modelos de
calidad total y aseguramiento de la calidad
■ Suavizar el flujo de trabajo.
■ Mejorar nuestra disposición ante el trabajo.
■ Proveer un proceso sistemático para la mejora continua.
■ Menos movimientos y traslados inútiles.
■ Aumentar la fiabilidad de las entregas debido a los
retrasos.
■ Mejorar nuestra imagen ante los clientes.
■ Menor nivel de existencias almacenadas.
■ Mejor identificación de los problemas.
■ Contribuir a desarrollar buenos hábito
■ Mantiene las condiciones necesarias para el cuidado de las
herramientas, equipo, maquinaria, mobiliario, instalaciones y otros
materiales
■ Entorno visualmente agradable
■ Mejora el control visual de elementos de trabajo
■ Crea las bases para incorporar nuevas metodologías de mejoramiento
continuo
■ Es aplicable en cualquier tipo de trabajo: manufactura o de servicio
 Objetivos de la estrategia de
■ Personal-relacionadoslas
con 5S
la actitud, cambios de
conducta, eliminación de malos hábitos.
■ Equipo de trabajo — con base en liderazgo práctico para
la solución de problemas.
■ Empresarial — enfocado a las mejoras del ambiente de
trabajo y logro de objetivos.
 ¿POR DÓNDE COMENZAR A
IMPLANTAR LAS 5S?

La implantación de las 5S en la empresa debe

comenzar de manera controlada y acotada, no tiene
sentido empezar con un proyecto que abarque a
toda la empresa, si no que es mucho más factible
empezar con una zona pequeña o acotada e ir
experimentando y adquiriendo el conocimiento
sobre esta, para posteriormente adaptar al resto de
la empresa.
■ Es importante acotar y cuantificar la zona de
actuación, buscando unos objetivos claros, y
pudiendo realizar mediciones de lo conseguido.
■ Para poder medir el avance de consecución del
proyecto es buena idea realizar auditorías 5S.
Estableciéndose una sistemática y un cuestionario
parecidos a los necesarios para las auditorias de
calidad.
 OTRAS “S”
A lo largo del tiempo, algunas empresas han ampliado las 5
S originales, y se han adoptado más características o
nuevas “S” que las empresas han considerado importantes.
De esta manera, las 5S se puede extrapolar al concepto de
mejora continua, y se convierte en una herramienta viva que
cambia con las necesidades de la empresa.
De manera que otras S pueden ser:
■ Shikari – Constancia.
■ Shitsukoku – Compromiso.
■ Seishoo – Coordinación.
■ Seido – Sincronización.