BRIQUETIZACIÓN, SINTERIZACIÓN Y

PELETIZACIÓN
JUAN CAMILO BARRAGÁN BARBOSA
 GENERALIDADES
La aglomeración es un proceso mediante el cual, las partículas finas de un mineral,
previamente sometido a procesos de trituración o reducción y homogenización de
tamaño, son compactadas mediante fusiones parciales y/o procesos de sinterización,
obteniendo una estructura con resistencia mecánica y porosidad mayor, diferente a la
inicial; al mismo tiempo se logra un mejoramiento en la manipulación, transporte y
almacenamiento debido a su tamaño y forma homogénea. La aglomeración es posible
por:
• Uniones líquidas entre partículas que aparecen por fenómenos de mojabilidad o
tensión superficial.
• Agentes enlazantes de alta viscosidad que al solidificarse cristalizan.
• Uniones sólidas que establecen puentes entre partículas, como por ejemplo:
cristalización de sales, adhesión, crecimiento, difusión y cristalización del ligante.
• Fuerzas de atracción magnética.
Para llevar a cabo este tipo de proceso, se utiliza un aglomerante, el cual debe cumplir
las siguientes características:
• Sirve como medio de adherencia entre partículas.
• No contaminante.
• No debe inferir ni reaccionar cuando se realice el proceso de tratamiento metalúrgico.
• Granulometría fina (para ocupar los volúmenes vacíos entre partículas).
• Debe ser económico, abundante y estar al alcance del consumidor.
 BRIQUETIZACIÓN
Es un proceso de compactación que se lleva a cabo sometiendo el material fino con o sin
adición de varias formas de aglomerantes a prensa con el objetivo de obtener grandes
partículas compuestas de igual forma y dimensión. El aglomerante puede ser inorgánico (cal
o arcilla) u orgánico (alquitrán o brea).
 PROCESO DE OBTENCIÓN

RECEPCIÓN DEL
MEZCLADO CONFORMACIÓN SECADO ALMACENAJE
MINERAL
• Recepción del mineral: Mineral triturado con granulometría malla 200 aproximadamente.
• Mezclado: Homogenización de la mezcla (mineral + aglomerante/aglutinante).
• Conformación: Aplicación de grandes presiones (1000-1500 Kg/mm2) logrando
compactar los componentes y dando una igual forma y dimensión.
• Secado: sometiendo a temperaturas elevadas (1300 ºC) las briquetas con el de eliminar
humedad y proporcionar a la briqueta una fuerza adicional.
• Almacenaje: conducir a depósitos el producto del proceso (briquetas) para su posterior
uso .
MAQUINA DE BRIQUETAS
CONSIDERACIONES
Para obtener una briqueta de buena calidad y con buenas propiedades para su uso en
alto horno se debe considerar:
• Composición.
• Presión.
• Diámetro de la briqueta.
• Aglutinante.
• Resistencia en frio.
• Nivel de humedad.
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Las ventajas mas notables de usar briquetas son:
• Mayor poder calorífico
• Fácil y rápido encendido
• Baja humedad
• Homogéneas
• Fácil manipulación
• Menor porcentaje de cenizas
Debido al fuerte desgaste en la compresión de briquetas se ha encontrado que este proceso
es relativamente costoso.
 SINTERIZACIÓN
Es un proceso de aglomeración de partículas de mena por el calentamiento de finos de
mineral a temperaturas elevadas, causada principalmente por el crecimiento de
cristales, recristalización y parcialmente la formación de fase fundida, tal que las
partículas de sólido en contacto unas con otras se adhieren y aglomeran. Este
procedimiento de fabricación proporciona una muy alta cohesión de los polvos, creando
enlaces fuertes entre las partículas.
El sinter es el producto de este proceso, el cual se caracteriza por aglomerar minerales
de hierro, cascarillas de laminación, polvos de hornos siderúrgicos homogenizados con
finos de coque que desempeñan el papel de combustible y caliza o dolomita como
fundente.
 PROCESO DE OBTENCIÓN

RECEPCIÓN
MEZCLADO CALENTAMIENTO TRITURACIÓN ENFRIAMIENTO
DEL MINERAL
• Recepción del mineral: Mineral triturado con granulometría malla 200 aproximadamente.
• Mezclado: Homogenización de la mezcla (mineral + finos coque + dolomita o caliza).
• Calentamiento: : Aplicación directa de llama, donde la combustión del coque genera una
semifusion de partícula de mineral (fusión incipiente), obteniendo masa de material
poroso con una regular resistencia física. ºT = 1250-1350.
• Trituración: Disminución del tamaño de sinter, el cual debería oscilar entre 5-50 mm.
• Enfriamiento: Se generan enlaces entre partículas en el estado sólido (difusión
superficial), con un producto fuerte, frágil y altamente poroso.

• Al tener una resistencia en frio muy baja, el material se recomienda utilizar en fusión en
alto horno lo mas rápido posible para evitar degradación o perdidas del material.
 TIPOS DE SINTER
Existen dos tipos de sinter, los cuales son:
• Sinter autofundente: El sínter autofundente contiene la cal requerida para fundir
sus componentes ácidos.

• Sinter súper fundente: El sinter súper fundente funde sus componentes ácidos y
además agrega cal al alto horno.
CONSIDERACIONES
Las consideraciones necesarias para obtener un sinter de calidad y eficiente en el proceso de producción
de arrabio en alto horno son:
• Tamaño y distribución del tamaño : Los tamaños promedio del sínter oscilan entre los 5 y 50 mm en
la planta de sinterización. Durante el transporte posterior el sínter se degrada y se requiere un
cribado para eliminar los finos antes de cargarse al alto horno.
• Resistencia en frío. : La resistencia en frío se mide a partir del ensayo Tumbler y es un indicador de
la degradación que sufrirá el material durante su manipulación en frío por lo tanto constituye un
parámetro muy importante de control de calidad.
• Propiedades de reducción-desintegración: La reducción de hematita a magnetita genera tensiones
internas dentro de una partícula de sínter. Un sínter más fuerte ofrece una mejor resistencia a estas
tensiones. Las propiedades de reducción-desintegración mejoran con una estructura más densa, la
cual puede obtenerse usando más finos de coque. En contenido de FeO aumenta cuando se usa
más finos de coque y las correlaciones experimentales demuestran que hay propiedades mejoradas
de reducción-desintegración cuando se usa mayor contenido de FeO.
• Propiedades de fusión: La fusión del sínter se determina por la composición química. El sínter
comienza a ablandarse y fundirse a 1200–1250 °C. El sínter muy básico se funde a temperaturas
más altas de ~1300 °C y si el contenido de FeO es muy bajo, las temperaturas de fusión pueden
superar los 1500 °C.
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Las ventajas del sinter son:
• Muy altos niveles de pureza y uniformidad en los materiales de partida.
• Se usa totalmente el material, sin generar residuos, como pueden ser virutas o polvo
(ahorro de materias primas y productos).
• Obtención de las piezas a temperaturas relativamente bajas (ahorro energético).
• Permite la obtención de las piezas directamente con su forma definitiva (proceso rápido).
Las desventajas son:
• Sinterizando uno no puede crear tamaños uniformes.
• Frágil, irregular y poco resistente a la manipulación.
 PELETIZACIÓN
Es una operación de aglomeración para concentrados o minerales de tamaños de 200
mallas (0.1 mm) que no es posible sinterizar, con el propósito de aumentar el tamaño de
partícula y obtenerlas en forma esférica o de pelotillas de 10-30 mm., particularmente se
usa para menas de hierro.
Este proceso consiste en hacer rodar los polvos finos en un barril o disco con agua y
algunas veces con un aglutinante como bentonita y finos de coque. El agua moja las
finas partículas y las fuerzas capilares en los poros entre las partículas las unen.
 PROCESO DE OBTENCIÓN

RECEPCIÓN DEL
MEZCLADO ROLADO ENDURECIMIENTO ALMACENAJE
MINERAL
• Recepción del mineral: Mineral triturado con granulometría malla 200 aproximadamente.
• Mezclado: Homogenización de la mezcla (mineral + bentonita + finos de coque+ melaza).
• Rolado: La mezcla homogénea de minerales finos y finos de coque (<1%) se mezcla en un
tambor rotativo o disco. Se agrega agua y aglomerante lo que hace que los finos se adhieran
los unos a los otros mediante una carga líquida suspendida. Cuando las partículas ruedan,
recogen los finos y crecen. Se usa el cribado para seleccionar la fracción del tamaño requerido
y se regresan los finos.
• Endurecimiento: Los pélets verdes (húmedos) se cargan en la parrilla viajera en la cual el
primer paso es secarlos. Los pélets se calientan gradualmente a 300–350 °C, eliminando el
enlace de agua y permitiendo al agente aglomerante, tal como la bentonita, formar los enlaces
químicos. (Secado/ precalentamiento)
• El calentamiento de los pélets secos continúa hasta los 1250–1350 °C, fusionando el mineral
de hierro en una reacción denominada endurecimiento por calor. El calor es suministrado por
quemadores y los finos de coque. (quemado)
• Almacenaje: conducir a depósitos el producto del proceso (pelets) para su posterior uso .
MAQUINA PELETIZADORA
CONSIDERACIONES
• Ángulo de inclinación del equipo (aproximadamente entre 45-60º)
• Velocidad de rotación del equipo (40- 500 rpm dependiendo de la cantidad de material
por peletizar).
• Humedad. ( porcentaje inferior al 10%)
• Resistencia en frío.
• Propiedades de hinchamiento.
• Propiedades de reducción-desintegración.
• Ablandamiento y fusión.
 TIPOS DE PELETS
• PELETS ÁCIDOS: Resistentes pero tienen una reductibilidad pobre.
• PELETS DE OLIVINO: Tienen una resistencia a la compresión más baja y contienen
MgO en lugar de CaO.
• PELETS BÁSICOS Y/O AUTOFUNDENTES: Poseen una basicidad alta; además,
tienen una buena reductibilidad pero requieren energía extra debido a la reacción de
descarburación de la caliza
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Las ventajas de usar pelets para la obtención de arrabio son:
• Durante su procesamiento no generan residuos al ambiente.
• Buen poder calorífico.
• Fácil almacenamiento y transporte.
• Resistencia a la manipulación.
La desventaja mas notoria de los pelets es que deben tener una composición de aglutinantes
precisa para no perder sus propiedades a la hora de eliminar la humedad en el proceso del
endurecimiento.
GRACIAS POR SU ATENCIÓN
 INFOGRAFIA
• https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/
• http://digeset.ucol.mx/tesis_posgrado/Pdf/Sergio_Rodriguez_Ceja.pdf (PAGINA 13)
• https://kupdf.com/download/aglomeracion-y-calcinacion-de-
minerales_59b41daddc0d606060568edb_pdf (pagina 3)
• https://es.scribd.com/document/372152659/pyro20082-pdf (PAGINA 49)
• http://slideplayer.es/slide/1075394/