¿Qué es el Hormigón de Cemento?

Se llama hormigón de cemento a un conglomerante artificial de

partículas de cierta resistencia estructural.
Cuando se encuentra recién mezclado debe tener una condición
plástica, que facilite las operaciones indispensables para su
colocación en moldes y con el tiempo, debe adquirir una
cohesión y resistencia que lo hagan apto para su empleo, en
las obras de ingeniería.
Las partículas pueden ser piedras, trozos de ladrillos, escoria
de alto horno, arcilla expandidas, piedra pómez, cascarilla de
arroz, etc..
El aglomerante puede ser un cemento Portland o uno especial,
bitumenes, asfaltos, cales, yesos, arcillas, plásticos, etc.
La idea corriente es la de un hormigón de piedra y cemento,
mezcla que da por resultado un material con el cual se
pretende reconstruir la roca original y a veces, mejorar sus
propiedades.
Cuando el hombre ocupó las rocas en la construcción de la
vivienda, se encontró con la dificultad de trasladar un gran
peso. Quiso darle una forma mas adecuada a sus
necesidades y chocó con la dificultad de tallar un elemento
duro. Utilizó la roca y encontró el nuevo problema de las
bajas resistencias del material frente a las solicitaciones de
tracción.

El hormigón pretende obviar estos problemas. El gran peso

se transporta en fracciones, la forma requerida se logra por
medio de moldes y la debilidad se recupera colocando
armaduras.
 DEFINICIÓN DE HORMIGÓN

• Concepto General:
Todo producto o masa fabricado con un medio cementante.
• Concepto Particular:
Material de construcción compuesto por mezcla homogénea de materiales pétreos
inertes y cemento hidráulico.
• Presencia de los componentes:
– Aglomerantes 10-15 %
– Áridos granulares 60-80 %
– Agua 15-20 %
– Aire ocluido 1-2 %
– Aditivos proporción variable.

• Definición cubre rango amplio de productos

– cemento: diferentes tipos
– adiciones: puzolana, ceniza volante, escoria de alto horno, polímeros, fibras,
etc.
– variables de fabricación: calentado, curado al vapor, autoclave, al vacío,
vibrado, extruido, proyectado, etc.
 CONSTITUYENTES Y FUNCIÓN

• Aglomerante:
Cemento hidráulico (10-15%)
– Componente activo del hormigón
– Funciones principales:
• llenar huecos del árido aglomerádonlo. En estado fresco la pasta hace las veces de lubricante y da cohesión. En estado
endurecido la pasta tapona los huecos del árido dando impermeabilidad.
• Proporciona resistencia al hormigón endurecido.
• Áridos Granulares: arena + grava (60-80%)
– Forma esqueleto inerte que da rigidez para resistir acción de cargas, resistir abrasión, clima ==> Durabilidad
– Mejora estabilidad dimensional al reducir cambios de volumen de la pasta.
– Economía
• Agua Potable (15-20%)
– Confiere plasticidad en estado fresco
– Hidrata al aglomerante
– Curado del hormigón (ambiente saturado)

• Aire Ocluido (1-2%)

• Aditivos
Variedades
– Materiales activos que modifican propiedades del hormigón por acción física o química
• Adiciones
– Materiales sólidos inertes
 Ventajas
• Endurece y adquiere resistencia
• Versatilidad: Propiedades se pueden afinar para satisfacer necesidades y
objetivos de la estructura.
• Plasticidad: facilidad para darle ilimitada variedad de formas.
• Se moldea a temperatura ambiente, no necesita calor.
• Continuidad: permite fabricar grandes elementos sin solución de continuidad
(adhiere consigo mismo)
• Buena durabilidad: no se corroe, resiste diversos ambientes (ciclos hielo
deshielo, ataques químicos, abrasión y erosión)
• Resistente al fuego (al menos hasta 400ºC) y la radiación nuclear.
• Materiales componentes fáciles de encontrar
• Adherencia acero-hormigón
• Igual coeficiente de dilatación con el acero.
• Protege al acero de corrosión y fuego
• Terminación superficial: gama de relieves, textura y colores.
• Métodos de construcción: posibilidad de prever y adaptar sus características
según naturaleza de la obra.
• Reparación y adaptación.
 POR RESISTENCIA ESPECIFICADA , A LA
COMPRESIÓN
GRADO

H5 H10 H15 H20 H25

H30 H35 H40 H45 H50

RESISTENCIA, kg/cm2

50 100 150 200 250

300 350 400 450 500

Edad = 28 días
 La tabla es un esquema que puede servir de guía para la
elección de grados de resistencia del hormigón.
TABLA - Elección del grado del hormigón

Grados de Solicitación y
Hormigón exposición Elementos estructurales
En masa Armados Pretensados
H5 Elementos poco Cimientos co-
solicitados y sin rridos, emplan --- ---
peligro de heladas tillados, etc.
H10 Elementos poco Muros de
solicitados y sin contención, --- ---
peligro de heladas radieres
H15-H20 Elementos
medianamente
solicitados y con
peligro de heladas Elementos corrientes de la construcción,
H20-H35 pavimentos, prefabricados
Elementos altamente
>H35 solicitados con o sin --- Elementos especiales de
peligro de heladas la construcción,
prefabricados en taller
REQUISITOS COMPLEMENTARIOS
– Resistencia al hendimiento
– Dosis de Cemento
– Docilidad
– Tamaño máximo del árido
– Tipo de aditivo
– Durabilidad
– Permeabilidad
– Resistencia a edad distinta de 28 días

OBSERVACIÓN
El Grado del hormigón, la Fracción Defectuosa y los
Requisitos Comple-mentarios deben venir establecidos en
las especificaciones y en los planos de cada proyecto.
B) Componentes del Hormigón

• CEMENTO
Clasificación
Por Composición Por resistencia mecánica
 Portland  Corriente
 Puzolánico  Alta Resistencia
 Siderúrgico

• ÁRIDOS
Clasificación
Por origen Por tamaño
 Depósito Gravas
 Canteras Arenas
• AGUA
– Clasificación
– Potable
– Otras

• ADITIVOS
– Clasificación
– Retardadores
– Aceleradores de fraguado
– Incorporadores de aire
 CEMENTO
CLASIFICACIÓN
Según su composición:
• Cementos Portland

• Cementos Puzolánicos
– Cementos Portland Puzolánicos
– Cementos Puzolánicos

• Cementos Siderúrgicos
– Cementos Portland Siderúrgicos
– Cementos Siderúrgicos

Según su resistencia mecánica:

• Cemento Corriente
• Cemento Alta Resistencia
 Clasificación de los Cementos Nacionales
Denominación: Proporción de los Componentes
Cemento Clínquer Puzolana Escoria alto
+ yeso horno
Portland 100 % --- ---

Portand puzolánico 70 % < 30 % ---

Portland siderúrgico  70 % --- < 30 %

Puzolánico 50 – 70 30 – 50 % ---

Siderúrgico 25 - 70 --- 30 – 75%

En general se logran estas propiedades variando su finura de

molienda y la proporción del agregado que contiene. De esta forma los
cementos corrientes son más gruesos y contienen mayor cantidad de
adición puzolánica o siderúrgica
 Clasificación por Grado de los Cementos Nacionales
Fabri- Portland Con Agregado Con Agregado
cante Siderúrgico Puzolánico
Grado Grado Alta Grado Grado Alta Grado Grado Alta
Corriente Resistencia Corriente Resistencia Corrient Resistencia
e
Cementos Bío Bío Bío Bío Alta
Bío Bío Especial Resistencia

Cemento Inacesa Inacesa Alta

Inacesa Especial Resistencia

Cemento Melón Melón Melón

Melón Super Especial Extra

Cemento Polpaico Polpaico Polpaico 400

Polpaico Portalnd Especial Polpaico P-10
 ¿CUÁLES CEMENTOS TENEMOS EN CHILE?

Fabrica Nombre Clase Grado

Comercial
Cementos Bío Bío Especial Siderúrgico Corriente
Bío Bío Bío Bío Alta Siderúrgico Alta Resistencia
Resistencia
Cemento Inacesa Especial Puzolánico Corriente
Inacesa Inacesa Alta Portland Puzolánico Alta Resistencia
Resistencia
Cemento Super Melón Portland Alta Resistencia
Melón Melón Especial Portland Puzolánico Corriente
Melón Extra Portland Puzolánico Alta Resistencia
Cemento Polpaico Portland Portland Alta Resistencia
Polpaico Polpaico Especial Portland Puzolánico Corriente
Polpaico 400 Portland Puzolánico Alta Resistencia
Polpaico P 10 Portland Puzolánico Alta Resistencia
 ¿CÓMO PODRÍAMOS ELEGIR EL GRADO A USAR?

A)Cementos Grado Alta Resistencia, en:

– Prefabricados de elementos en serie o
pretensados y postensados.
– Obras construidas en climas fríos
– Pavimentos de alta resistencia o de entrega
rápida o reparación de ellos.
– Hormigonados bajo agua
– Inyecciones de morteros y lechadas de cemento,
también en Grout.
– Edificaciones en altura, grandes obras de
ingeniería civil e industrial.
– Obras Hidráulicas que requieren impermeabilidad
y alta resistencia.
B) Cementos Grado Corriente, en:
– Grandes macizos, represas, tranques
– Losas, pavimentos y superficies
expuestas
– Estanques, piscinas, obras bajo agua o en
contacto con la humedad
– Morteros de albañilería y estucos
– Obras en ambientes agresivos.
 ÁRIDOS

DEFINICIÓN: Conjunto de partículas de origen pétreo,

duro de forma estable y que debe cumplir una serie
de requisitos. Ocupa entre el 60% y el 80% del
volumen total del hormigón.

FUNCIONES:
• Resistir esfuerzos internos y externos
• Resistir la abrasión
• Resistir al paso de humedad
• Resistir solicitaciones químicas.
• Provee relleno de bajo costo a la pasta de cemento
• Disminuye y evita efectos de cambios de volumen
que sufre la pasta de cemento.
PROPIEDADES Y REQUISITOS COMERCIALIZACIÓN
• Muestreo y Cuarteo
• Análisis Granulométrico •A granel
• Tamaño máximo
• Módulo de finura
• Forma de textura superficial
• Adherencia MANEJO
• Resistencia mecánica
• Contenido de impurezas • Acopios
• Porosidad y Absorción
• Humedades
• Segregación
• Compacidad
• Densidades
• Esponjamiento
• Superficie específica
Mediante cuarteo manual, sobre superficie
dura
Mediante cuarteo manual, sobre superficie
blanda
 Tamaño máximo del árido

Da = Tamaño máximo absoluto

• Es el tamaño de la partícula correspondiente
al menor tamiz por el cual pasa el 100 %.

Dn = Tamaño máximo nominal

• Es el tamaño de la partícula correspondiente
al tamiz inmediatamente siguiente a aquel
por el cual pasa el 100 %, Da. Si por éste
tamiz pasa 90 % o menos, entonces Dn = Da
 DETERMINACIÓN DE LA PRESENCIA DE
IMPUREZAS ORGÁNICAS
• Este ensayo es aplicable sólo a los áridos finos y consiste en tratar una muestra de ensayo con una solución de hidróxido de
sodio y comparar la coloración obtenida con la coloración de una solución tipo, de ácido tánico

FRASCO CON SOLUCION Y ARENA CARTA DE COLORES ASTM C-40

DESPUES DE 24 HORAS
ENSAYO DE DESGASTE LOS ANGELES

• Para determinar la
resistencia al
desgaste de los
áridos. Es un tambor
que gira a
determinada rpm y
luego de un tiempo
se saca y se masa.
Por diferencia de
masadas se obtiene
la pérdida por
masada del material.
SIGNIFICADO DE LOS RESULTADOS DE LOS ANÁLISIS
PRACTICADOS A LOS ÁRIDOS PARA HORMIGÓN
El análisis que se hace a los áridos tiene dos
grandes objetivos:
a) Obtener parámetros para el diseño de la mezcla y
b) Caracterizar el árido en estudio para el control de recepción
y el control para el uso.

Entre los parámetros necesarios para el diseño

de la mezcla están:
» Granulometría
» Tamaño máximo nominal
» Absorción
» Densidad aparente
» Densidad real
 FAENAS DE HORMIGONADO
• Medición de las dosis de los componentes

• La correcta elaboración de un hormigón para una determinada

composición, depende en gran medida del equipamiento del cual se
dispone en la obra. Los dispositivos de medida de las dosis y
pesaje deben garantizar la determinación exacta de las
proporciones requeridas de los componentes: cemento, áridos,
agua de amasado y aditivos. A veces estas operaciones son
efectuadas con sistemas poco adecuados como son los de
dosificación volumétrica. El orden con el cual los componentes son
introducidos en la hormigonera, reviste gran importancia y debe ser
objeto de exámenes preliminares. Este influye sobre todo en:
·la buena dispersión de los componentes;
·la eficacia del mezclado;
·el efecto óptimo de los aditivos;
·el rendimiento de la instalación;
·el desgaste.
 Mezclado

• Los 5 componentes básicos del hormigón se miden

separadamente. Para asegurarse que estén
combinados en una mezcla homogénea se requiere
de esfuerzo y cuidado. La secuencia de carga de los
ingredientes en la mezcladora representa un papel
importante en la uniformidad del producto
terminado. Sin embargo, se puede variar esa
secuencia y aun así producir hormigón de calidad.
Las diferentes secuencias requieren ajustes en el
tiempo de adicionamiento de agua, en el numero
total de revoluciones del tambor de la mezcladora, y
en la velocidad de revolución.
• Otros factores importantes en el mezclado son el
tamaño de la amasada en la relación al tamaño del
tambor de la mezcladora, el tiempo transcurrido
entre la medición de los componentes y el mezclado,
el diseño, la configuración y el estado del tambor
mezclador y las paletas. Las mezcladoras
aprobadas, con operación y mantenimiento correcto,
aseguran un intercambio de materiales de extremo a
extremo por medio de una acción de rolado, plegado
y amasado de la revoltura sobre si misma a medida
que se mezcla el hormigón.
• La función de la hormigonera es la de
combinar cada uno de los componentes en
una mezcla perfectamente homogénea
garantizando lo siguiente:
– intensidad de mezclado elevada;
– dispersión rápida de los componentes;
– recubrimiento óptimo de los áridos por medio de
la pasta de cemento;
– llenado y vaciado rápido;
– desgaste mínimo. A cada tipo de hormigonera
corresponde un límite de carga mínimo por
debajo del cual la homogeneidad no puede ser
garantizada.
 Tiempo de mezclado

• Definición: Tiempo de mezclado = duración del

mezclado a partir del momento en el cual el agua hace
contacto con el cemento en la hormigonera. El tiempo
de mezclado varía según el tipo de equipo utilizado y
debe ser determinado mediante exámenes preliminares
apropiados. Si se necesita agregar agua, se debe
prolongar en consecuencia el tiempo de mezclado.
Considerando el grado de homogeneidad de la masa en
función al tiempo de mezclado, se constata que la
homogeneidad crece muy rápidamente al comienzo para
luego acercarse asintóticamente al valor máximo teórico
de 100% (Figs. siguientes)
• Las normas establecen los tiempos de mezclado para
distintas condiciones de elaboración
 Curado

• Objetivo del curado. Se entiende por curado el conjunto de

medidas que tienen la función de proteger el hormigón, desde el
momento de la colocación hasta el desarrollo de resistencias
suficientes, mejorando así la calidad. Uno de los mayores peligros
para el hormigón fresco es la deshidratación precoz: ésta se inicia
en superficie y se propaga en profundidad impidiendo una buena
hidratación de la pasta de cemento. Esta, debe poseer una
densidad elevada y de este modo una porosidad mínima, sobre
todo en las zonas directamente bajo la superficie. Sólo así, la pasta
de cemento está en condiciones de oponer resistencia a las
agresiones externas y a la carbonatación antes que alcancen la
armadura.
• El curado debe proteger al hormigón de:
– Deshidratación precoz debida al viento, al sol, al frío seco.
– Temperaturas extremas (calor – frío y grandes amplitudes térmicas).
– Intemperie.
– Acción prematura de sustancias nocivas como aceites, y otras.
 Deshidratación precoz

• Es muy importante que las medidas de protección contra

la deshidratación precoz sean fijadas desde la
colocación del hormigón, dado que la pérdida prematura
de agua en superficie es muy grave.
• Posible efectos no deseados:
– - Aparición de importantes fisuras de contracción plástica.
– - Pérdida de resistencia.
– - Tendencia al desarenado de la superficie.
– - Reducción de la impermeabilidad y de la durabilidad.
– - Disminución de la resistencia al desgaste.
PODRÍAMOS SEGUIR...

pero no hay tiempo