REDUCCION DE TAMAÑO

DUREZA
ESCALAS DE DUREZA (Mohs, Rosiwal, Knoop)
MECANISMOS DE FRACTURA
LEYES DE MOLIENDA
EQUIPOS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO
CRITERIOS DE SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO
CONSUMO DE ENERGÍA
METODOS DE ALIMENTACION Y DESCARGA
 REDUCCIÓN DE TAMAÑO
En la industria suele ser necesario desmenuzar los sólidos, mediante la aplicación de fuerzas
mecánicas. Las razones para esta reducción de tamaño son las siguientes:

 La reducción de tamaño puede facilitar la extracción de un determinado constituyente

deseado, presente en una estructura compleja, como sucede, por ejemplo en la
obtención de harina a partir de granos de trigo, o de jarabe, a partir de caña de
azúcar.
 La reducción a un tamaño definido puede constituir una necesidad especifica
de producto, como sucede, por ejemplo, en la elaboración del azúcar para glasear, en
la preparación de especias y en el refinado del chocolate.
 Una disminución del tamaño de partícula de un material aumenta la superficie del
sólido, lo que resulta favorable en muchos procesos de velocidad
 FUERZAS QUE ACTUAN EN LA
REDUCCIÓN DE TAMAÑO:

 FUERZA DE CORTE (SE PUEDE INCLUIR LA DE CIZALLAMIENTO )

 FUERZA DE COMPRESIÓN
 FUERZA DE IMPACTO
 FUERZA DE FROTACIÓN

La mayoría de equipos de reducción de tamaño usan más de un tipo de

fuerza, aunque por lo general solo una es la dominante.
 TRITURACIÓN

 La trituración es el nombre de los diferentes métodos de procesamiento de

materiales. También es el proceso para reducir el tamaño de las partícula.

 La trituración también se refiere a la producción de un material homogéneo a

través de la mezcla.

 El proceso de trituración es necesario antes de que se de los subsiguientes pasos del

proceso para obtener nuevos materiales.

 En numerosas técnicas, la trituración representa el proceso fundamental a partir del

cual se realizan los procesos de tratamiento posteriores.
TRITURACIÓN PRIMARIA

Reduce normalmente el tamaño de los trozos de mineral a un valor

comprendido entre 8 a 6 pulgadas.

A continuación, los productos obtenidos se criban en un tamiz vibrante con

objeto de separar aquellas partículas cuyo tamaño ya es lo suficientemente
fino, con el consiguiente aumento en la capacidad de las quebrantadoras
secundarias.

La trituración primaria se lleva a cabo normalmente en quebrantadoras de

mandíbulas o en quebrantadoras giratorias.
TRITURACIÓN SECUNDARIA

En la trituración secundaria, el tamaño de las partículas se reduce a un valor

comprendido entre 3 y 2 pulgadas, dejándolo en condiciones de poder pasar
a las operaciones de molturación o concentración preliminar.

Las quebrantadoras utilizadas en esta fase son por lo general e tipo giratorio o
cónico.

Estas quebrantadoras son similares a las utilizadas en la trituración primaria,

diferenciándose solamente en que trabajan a velocidades relativamente
altas (apróx. 500 r.p.m.) y en que la abertura de salida de los productos
triturados es mucho menor
MOLIENDA
 Es una operación que tiene como objetivo reducir el volumen promedio
de las partículas de una muestra sólida.
 Esta implica una transformación física de la materia sin alterar su
naturaleza.
 La reducción se lleva a cabo dividiendo y fraccionando la muestra por
medios mecánicos hasta el tamaño deseado.
 Mientras más fina es la molienda, más costoso es el proceso.
 Para moler se necesita que un sólido tenga una humedad del 8-10%, si
sobrepasa esta condición se llama estruir.
 los métodos más usados en las maquinas de molienda son: compresión,
impacto, frotamiento de cizalla y cortado.
 La molienda es el ultimo de los procesos mecánicos de reducción
granulométrica en el que se producen partículas cuyo tamaño es inferior a
8mm.
 Permite alcanzar el mayor radio de reducción de tamaño entre el tamaño
inicial y final.
 La molienda consume más energía que la trituración.
 La molienda se puede hacer en materiales húmedos o secos.

MOLIENDA HÚMEDA MOLIENDA SECA

Requiere menos potencia por
tonelada tratada
No requiere equipos especiales
para el tratamiento de polvos.
Consume más revestimiento (por
corrosión)
Requiere más potencia por
tonelada tratada.
Si requiere equipos especiales
para el tratamiento de polvos.
Consume menos revestimiento
DUREZA

 La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones como

la penetración, la abrasión, el rayado, la cortadura, las deformaciones
permanentes, entre otras. Por ejemplo: la madera puede rayarse con
facilidad, esto significa que no tiene mucha dureza, mientras que el vidrio
es mucho más difícil de rayar.
 En la actualidad la definición más extendida aparte de los minerales y
cerámicas sería la resistencia a la deformación plástica localizada.

 ESCALA DE MOHS
 ESCALA DE ROSIWAL
 ESCALA DE KNOOP
ESCALA DE MOHS
(Friedrich Mohs (1773-1839) ).
 La escala de Mohs es una relación de diez minerales ordenados por su
dureza, de menor a mayor. Se utiliza como referencia de la dureza de una
sustancia. Fue propuesta por el geólogo alemán Friedrich Mohs en 1825 y
se basa en el principio que una sustancia dura puede rayar a una
sustancia más blanda, pero no es posible lo contrario.
 Mohs eligió diez minerales a los que atribuyó un determinado grado de
dureza en su escala empezando con el talco, que recibió el número 1, y
terminando con el diamante, al que asignó el número 10.
 Cada mineral raya a los que tienen un número inferior a él, y es rayado por
los que tienen un número igual o mayor al suyo.
El único elemento natural mas duro
que el diamante es la lonsdaleíta
llamado diamante hexagonal y el
aproximadamente 58% mas duro
que el diamante y fue descubierto
en 1967.
El 16 de agosto de 2012,
investigadores del Carnegie
Institute of Technology inventaron
un nuevo alótropo del carbono,
más duro que el diamante, capaz
de mantenerse estable en
condiciones normales, aunque se
obtenía a partir de un material
formado por esferas de carbono-
60, sometiéndolo a una presión de
320.000 atm
ESCALA DE ROSIWAL
 La escala de Rosiwal debe su nombre al ilustre geólogo austríaco August
Karl Rosiwal. La escala Rosiwal basa su medida en valores absolutos, a
diferencia de la escala de Mohs en la que los valores son relativos, y el
interés queda relegado al aficionado o una primera aproximación que lo
hace útil en la investigación de campo
 ESCALA DE KNOOP

 Es una prueba de microdureza, un examen realizado para determinar la dureza

mecánica especialmente de materiales muy quebradizos o láminas finas, donde
solo se pueden hacer hendiduras pequeñas para realizar la prueba.
 El test consiste en presionar en un punto con un diamante piramidal sobre la
superficie pulida del material a probar con una fuerza conocida, para un tiempo de
empuje determinado, y la hendidura resultante se mide usando un microscopio.

 La geometría del indentador es una pirámide que presentan una relación entre la
anchura y la altura media de 7:1 y con los ángulos de las caras respectivas de 172
grados para el borde largo y 130 grados para el borde corto. La profundidad de la
incisión puede ser aproximadamente de 1/30 de la longitud.
Donde:
L = longitud de la hendidura en su eje largo,
Cp = factor de corrección relativo a la forma de la hendidura, idealmente
0.070279
P = carga
Los valores de HK varían generalmente entre 100 y 1000, cuando se calcula en las
unidades convencionales de kgf·mm-2. Cuando se usa la unidad del sistema
internacional, el pascal, la transformación es: 1 kgf·mm-2 = 9,80665 MPa.

Entre las ventajas de esta prueba está que se necesita sólo una cantidad de
muestra muy pequeña, y que es válida para un rango muy amplio de fuerzas. La
principal desventaja es la dificultad tener que usar un microscopio para medir la
incisión (con una precisión de 0,5 micrómetros), y el tiempo necesario para
preparar la muestra y aplicar el indentador.
 MECANISMOS DE FRACTURA
 Es una rama de la mecánica de sólidos deformables ocupada del estudio de la
estabilidad estructural de materiales, considerando la formación y propagación de
grietas o defectos en materiales y analizando condiciones tensionales con la
concentración de tensiones debida a dichos defectos.

 Utiliza métodos analíticos derivados de otras ramas de la mecánica y la ciencia de

materiales para estudiar los mecanismos de formación y propagación de
defectos, y métodos experimentales relativos a la mecánica de sólidos para
determinar las resistencias relativas del material a la fractura.

 La mecánica de fractura permite mejorar el diseño de productos, así como

procesos de fabricación e inspección para controlar la propagación de defectos
que podrían llevar al fallo de sus componentes, pero sin la necesidad de usar
coeficientes de seguridad injustificados.
 TENSION TEÓRICA DE FRACTURA.
 La fractura es la separación de un cuerpo, por fuerzas físicas o químicas,
en dos o más partes, resultado de lo cual se crean nuevas superficies. La
fractura incluye la rotura de enlaces atómicos a través de la propagación
de fisuras o grietas Primero ha de producirse la creación de una fisura o
grieta y después ha de propagarse.
Se demuestra que la resistencia teórica de un material viene dada por:
 LEYES DE MOLIENDA
A pesar de un gran número de estudios en el ámbito de los planes de fractura no existe
una fórmula conocida que prediga eficazmente la energía requerida necesaria para
reducir un material desde un tamaño de partícula a otro menor.

Existen tres modelos semiempíricos, cada uno eficaz en su rango de trabajo, que usados
pueden aproximarse mucho a los valores reales de molienda.

ECUACION DE WALKER
LEY DE Von RITTINGER.
LEY DE KICK.
LEY DE BOND.
ECUACIÓN DE WALKER

 Según esta ecuación la energía necesaria para provocar una reducción en el

tamaño de partícula es inversamente proporcional al tamaño de las partículas
elevado a un exponente adecuado. A partir de esta ecuación se desarrollarán
las demás leyes de desintegración.

𝑑𝐸 𝑐
𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐. 𝑑𝑒 𝑊𝑎𝑙𝑘𝑒𝑟: =
𝑑𝐷 𝐷𝑛
Donde:
C= constante que refleja la eficacia del proceso
dE= Tamaño de la partícula molida
PRIMERA LEY DE MOLIENDA:
LEY DE Von RITTINGER.

En 1867 Von Rittinger postuló su teoría conocida como teoría superficial de

desmenuzamiento que establece que la energía suministrada de forma eficaz
durante la molturación o desmenuzamiento sería proporcional a la nueva
superficie producida durante dicha operación.

Consideremos una partícula caracterizada por una de sus dimensiones.

Supongamos que durante la operación de desmenuzamiento dicha partícula
se transforma en N partículas idénticas de forma y caracterizadas por una de
sus dimensiones. Su volumen y superficie serán:
Como la masa es la misma antes y después del
desmenuzamiento y suponiendo que la
densidad del material es ρ , se tiene:

La superficie total del producto desmenuzado

es:

La energía consumida por unidad de volumen

es:

y por unidad de masa:

donde:
n = D/d , es la relación de reducción.
Por tanto, la ley de Rittinger se puede caracterizar por la relación:

donde:
E = Energía específica abastecida.
C = Constante.
Xp = Tamaño de las partículas en el producto.
Xa = tamaño de las partículas en la alimentación.
 SEGUNDA LEY DE MOLIENDA:
LEY DE KICK.
 La teoría de Kick (1885) o teoría del desmenuzamiento en volumen o peso se
puede enunciar diciendo que el trabajo absorbido para producir cambios
análogos en la configuración de dos partículas geométricamente semejantes y
del mismo material sería proporcional a la reducción en volumen ( o en masa)
de dichas partículas.
 Según esta ley se necesita la misma cantidad de energía para desmenuzar un
material desde 1 cm hasta 0.5 cm, que desde 10 micras hasta 5 micras, etc.,
por tanto, el trabajo absorbido depende solamente de la relación de
reducción y es independiente de la dimensión de partida D.
Así, el desmenuzamiento de una partícula gruesa necesita la misma energía que una
más pequeña, por tanto la energía puesta en juego por unidad de volumen es
constante. Sea p el número de “etapas de reducción”, que nos permiten pasar del
tamaño D al tamaño d y sea rR la relación de reducción entre dos de esas etapas.

Suponiendo la hipótesis de Kick de cambios análogos, la relación de reducción es

constante:

y la energía necesaria para el cambio de di a di+1 será:

 La relación de reducción global n es:

 y la energía total:

Por tanto, la ley de Kick se puede caracterizar por la relación:

donde:
E = Energía específica abastecida. C = Constante.
Xp = Tamaño de las partículas en el producto. Xa = tamaño de las partículas en la
alimentación.
 TERCERA LEY DE MOLIENDA:
LEY DE BOND.(1951)
 El índice de trabajo es un parámetro de conminución, expresa la resistencia de un
material a ser triturado y molido. Numéricamente son los kilowatts-hora por
tonelada corta requerido para reducir un material desde un tamaño teóricamente
infinito a una producto de 80% menos 100 micrones
1 1
𝐸 = 10 ∗ 𝑊𝑖 ∗ −
𝑃80 𝐹80
Donde:
E = Consumo Específico de Energía, Kwh/ton molida
F80 = Tamaño 80% pasante en la alimentación, µm
P80 = Tamaño 80% pasante en el producto, µm
Wi = Índice de Trabajo de Bond, indicador de la Tenacidad del mineral, Kwh/ton.
 EQUIPOS
Los equipos para trituración y molienda han sido populares desde hace
una década, y ahora, la industria está pasando por un proceso de
rebautismo, por lo que la supervivencia del más apto será un fuerte
impulso para la integración y mejora de la industria de maquinaria para
procesos industriales.

TRITURACION MOLIENDA

Trituradora de Mandibulas Molino de bolas

Trituradora Rotatoria Molino de Martillo
Trituradora de Rodillos Lisos Molino de Barras
Trituradora de Rodillos dentados Molino de Chorro
EQUIPOS PARA TRITURACION:
Trituradora de Mandibulas

Estas trituradoras se denominan de

mandíbulas pues desintegran rocas y
minerales en forma similar a la masticación
que ejerce el ser humano sobre los
alimentos.
Las trituradoras de mandíbulas, se utilizan
principalmente para la desintegración de
material grueso, produciendo material
irregular, puntiagudo y con aristas.
Generalmente se utilizan en trituración
primaria y, eventualmente, en trituración
secundaria.
EQUIPOS PARA TRITURACION:
Trituradora Rotatoria
Empleada para la trituración
primaria, en este tipo de equipos
los materiales a triturar se reducen
por compresión, al igual que en
una trituradora de mandíbulas, con
la diferencia que aquí se realiza
entre una pieza tronco cónica que
tiene un movimiento excéntrico en
el interior de un espacio limitado
por una pared también tronco
cónica pero invertida.
EQUIPOS PARA TRITURACION:
Trituradora de Rodillos Lisos
Las Trituradoras de Rodillos lisos en sentido contrario, a
velocidades iguales o diferentes. El desgaste de los
rodillos suele ser un problema grave. La relación de
reducción varía entre 4:1 y 2.5:1.
Características de Trituradoras de Rodillos lisos
 Dan pocos finos
 El tamaño del producto depende del espacio entre
los rodillos
 Las velocidades de los rodillos fluctúan entre 50 —
800 r.p.m.
 Las partículas de alimentación aprisionadas por los
rodillos se rompen durante la compresión y se
descargan por la parte inferior.
 Su acción se basa en dos rodillos metálicos de
superficies lisas que giran en sentido opuesto.
 EQUIPOS PARA TRITURACION:
Trituradora de Rodillos dentados

La Trituradora de rodillo dentado es un tipo de trituradora de ejes que se enfria por

medio del agua, esta es fija en uno de sus extremos, y se utiliza para triturar y hacer
una gran sintesis de material desde un camion sisterna, rompiendo con todos los
parametros de tamaño y todos los requerimientos tecnicos.
Características de Trituradora de Rodillos dentados
 Las superficies de los rodillos pueden tener estrías, bordes rompedores o dientes.
 No pueden trabajar con sólidos muy duros.
 Los trituradores de rodillos dentados son más versátiles. No sólo operan por
compresión sino que también por impacto y cizalladura.
 Pueden tener dos rodillos, o sólo uno que trabaja frente a una placa curvada fija.
EQUIPOS PARA MOLIENDA: MOLINOS
 Molino de bolas

 Cilindros metálicos de paredes revestidas El 80% del mineral es reducido a un

con corazas (aleaciones acero cromo- tamaño máximo de 180 micrones.
manganeso)
 Velocidades de rotación 4 a 20 rpm
 Dimensiones interiores son hasta 16x24 ft dependiendo del diámetro del molino.
 Volumen interior ocupado en 36% por Velocidad crítica entre 65 y 75%
bolas de acero desde 1 hasta 4 pulg. de
 La velocidad crítica se usa para la
diámetro
determinación de la velocidad de
 Proceso dura aprox. 20 minutos para cada funcionamiento ideal del molino.
partícula.
EQUIPOS PARA MOLIENDA:
Molino de Martillo
 Se basa en el mecanismo de compresión del material entre dos
cuerpos.
 Entre más rápida sea la fuerza de aplicación más rápido ocurre
la fractura por el aumento de la energía cinética concentrando
la fuerza de fragmentación en un solo punto produciendo
partículas que se fracturan rápidamente hasta el límite.
 En la parte inferior están dotados de un tamiz fijo o
intercambiable. Puede operar a más de 1000 rpm haciendo que
casi todos los materiales se comporten como frágiles.
 Estos molinos son fáciles de limpiar y operar, además permiten
cambiar sus tamices, y operan en un sistema cerrado
reduciendo el riesgo de explosión y contaminación cruzada.
EQUIPOS PARA MOLIENDA:
Molino de Barras
 El molino de barras puede ser utilizado para moler
materiales que están demasiado húmedas para el cribado
seco y aplastado fino.
 Puede trabajar eficientemente para moler productos que
tienen un tamaño superior de 4 mallas a 16 mallas en un
circuito abierto y 35 mallas en un circuito cerrado con una
pantalla.
 Se utiliza generalmente para el rectificado de desbaste,
tamaño de partícula de mineral de 20-30 mm, el tamaño de
partícula del producto de 3-0 mm.
 Las varillas utilizadas en el molino, normalmente un acero de
alto carbono, puede variar en tanto la longitud y el
diámetro. Sin embargo, la más pequeña de las barras,
mayor es el área superficial total y, por tanto, mayor es la
eficiencia de la molienda.
 EQUIPOS PARA MOLIENDA:
Molino de Chorro

 El molino de chorro se utiliza ampliamente para la molienda superfina de diversos

materiales secos en polvo, tales como productos quimicos, de metalurgia, materiales
farmaceuticos, productos abrasivos, minerales no metálicos, ánodos de bateía,
materiales catódicos, talco, caolín, cuarzo, grafito, cerámica, etc.
 Una vez que el aire es filtrado, secado y comprimido pasa a través de una serie de
boquillas supersonicas y luego entra en la cavidad de molienda, donde los materiales
son impactados entre si a alta velocidad y triturados en la intersección de las toberas.
CRITERIOS DE SELECCIÓN Y
DIMENSIONAMIENTO
 TAMAÑO DE MEDIOS DE MOLIENDA

 En la selección del medio de molienda se involucran muchos factores, tales

como la dureza del mineral, el tamaño de la alimentación, el tamaño del
producto, la densidad y le nivel de la pulpa, el tamaño del molino, la velocidad
del molino y el tonelaje alimentado.
 La selección del medio de molienda es importante pues es uno de los costos mas
altos.
 El uso de bolas de pequeño tamaño es por lo general preferible debido a que
significa una mayor relación de área superficial a peso y a mayor área mayor
molienda por fricción.
 Entre menor sea el tamaño del medio, es mas costoso por unidad de peso y es
mas rápidamente eliminado por el molino.
 La siguiente fórmula es las mas usada en beneficio de minerales para
calcular el tamaño máximo de bolas. A partir de este tamaño máximo se
calcula el gradiente de bola.
 CARGA DEL MINERAL
 Cantidad y Peso constante:
Se debe controlar continuamente procurando que la carga sea lo máximo posible y
uniforme.
Si se alimenta poca carga se pierde capacidad de molienda y se gasta inútilmente
bolas y chaquetas.
Si se alimenta demasiada carga se sobrecarga el molino y al descargarlo se
pierde tiempo y capacidad de molienda (tonelaje)
La cantidad de carga alimentada se controla directamente por medio de las balanzas
automáticas, o indirectamente por medio del sonido que produce el
molino, densidad de pulpa o por medio del amperaje del motor del molino
Si las bolas hacen un ruido muy sordo en el interior del molino, es porque esta
sobrecargado, por exceso de carga o poca agua
 SUMIINISTRO DE AGUA
 La alimentación de agua a los molinos se controla mediante la densidad de pulpa
en la descarga del mismo.

 Cuando el mineral y el agua ingresan al molino, en su interior, forman un barro

liviano que tiene tendencia de pegarse a las bolas, por otro lado el agua ayuda a
avanzar a la carga en el interior del molino, para su posterior salida.

 Cuando la cantidad de agua suministrada es excesiva, lava la superficie de las

bolas haciendo que estas se golpeen entre sí y no muelen al mineral, ya que la
molienda se produce cuando el barro adherido a su superficie es atrapado entre
las bolas.
 El exceso de agua disminuye el tiempo de permanencia del mineral en el
interior del molino, haciendo que la carga salga rápidamente y con
granulometría gruesa.
 Cuando la cantidad de agua es deficiente, la carga avanza lentamente y
el barro se vuelve muy espeso, amortigua el golpe entre las bolas y no
produce buena molienda.
 La forma de solucionar este problema, es agregando agua a la entrada
del molino y controlando la densidad hasta que se regularice; porque si no
se hace esto daría lugar a una sobrecarga y una carga circulante
anormal.
BLINDAJES

 El interior de los molinos está revestido con placas de blindaje. Existen

diferentes formas de placas de blindaje para aumentar el rendimiento del
molino, la regularidad de la molienda, disminuir el desgaste, así como el
consumo de energía por tonelaje producida. Los materiales empleados en
la fabricación de los blindajes depende esencialmente del tipo de
material que se va a moler y a las condiciones en las que se va a moler.
 La importancia de los choques aumenta con al dimensión de los cuerpos
moledores, el diámetro del molino, la velocidad de rotación, mientras que
un fuerte coeficiente de relleno disminuye la intensidad.
 El desgaste de los cuerpos moledores y de los blindajes es hasta 15 veces
más elevado en el ambiente húmedo que en el ambiente seco.
VOLUMEN DE CARGA

 Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos. El volumen

ocupado por los elementos moledores y el material a moler referido al total
del cilindro del molino, es lo que se denomina Volumen de Carga:

 Habitualmente es del 30% al 40%, y de este volumen, el material a moler

ocupa entre una 30% a un 40%.
 TIEMPO DE MOLIENDA

 La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de

las partículas liberadas.

 El grado de finura esta en relación directa con el tiempo de permanencia en el

interior del molino, pero el tonelaje de mineral tratado disminuirá si es demasiado
prolongado.

 El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua añadida

al molino; el tiempo será mayor cuando ingresa al molino menor cantidad de
agua y será menor cuando ingresa al molino mayor cantidad de agua
 CRITERIOS DE SELECCIÓN:

 Punto de fusión: Ya que si es muy bajo deberán evitarse sistemas de división que
produzcan calor en exceso.
 Abrasividad: ya que si el sólido es muy abrasivo puede erosionar los elementos
del molino por fricción o golpeo.
 Estructura de la partícula, ya que estructuras cristalinas pueden dar lugar a
exfoliación del producto en función de los planos de cristalización.
 Hábito Cristalino, que condicionará la dureza del producto y, por tanto, el
aparato a emplear para la molienda.
 Dureza y friabilidad o capacidad de erosión del producto.
 Contenido acuoso del sólido, tanto en agua ligada como libre, ya que un
exceso de humedad puede dar lugar a la formación de pastas.
 CONSUMO DE ENERGÍA
 El dimensionamiento de los nuevos molinos se puede realizar
mediante el Método de Bond; el cual se basa en dos expresiones por
medio de las cuales se puede conocer:

a. POTENCIA DEL MOLINO.

b. POTENCIA MÁXIMA.
a. POTENCIA DEL MOLINO
b. POTENCIA MÁXIMA
CONSUMO DE ENERGÍA
EN PROCESO DE
CHANCADO O
TRITURACIÓN

Para determinar consumos de

energía en operaciones de
chancado, existen conceptos
equivalentes al índice de
trabajo convencionalmente
empleado en circuitos de
molienda. En el caso de
circuitos de chancado se le
denomina Coeficiente de
Chancado (Cch) y se define
mediante la siguiente función:
METODOS DE ALIMENTACIÓN Y
DESCARGA
ALIMENTACIÓN DE AGUA

Al operar el molino por vía húmeda, el mineral finalmente molido es extraído

con agua de los intersticios entre las bolas y por lo tanto no perjudica la
molienda de las partículas de mineral gruesas, por ende en la operaciones se
agrega un 50% a 60% de agua en peso, para asegurar una descarga rápida
del mineral. El exceso de agua dentro del molino lavara las bolas y cuando se
hace funcionar el molino, el mineral no esta pegado en las bolas, haciendo
una pulpa demasiado fluida que saca la carga de mineral demasiado
rápida, no dando tiempo a moler y disminuyendo el tiempo de molienda,
dando como resultado una molienda excesivamente gruesa.
Consumo exagerado de bolas y desgaste de chaquetas, todas estas
condiciones unidas representan un aumento del costo de producción y una
baja eficiencia de la molienda.
MÉTODOS DE DESCARGA
 El tipo de descarga, nivel alto,
medio, central, etc., afecta de
manera directa a la velocidad
de paso por el molino y al
tonelaje horario tratado. En los
molinos de barras para obtener
grandes tonelajes se emplea la
descarga central y alimentación
por las dos bocas, además de las
descargas habituales y en los de
bolas se emplea la descarga
lateral con diferentes alturas
WEBGRAFÍA Y REFERENCIAS.

 http://ocw.ub.edu/farmacia/tecnologia-farmaceutica-i/fitxers/temes/T.05-
Divisio%20de%20solids.pdf
 http://tecnologiafarmaceuticaop.blogspot.com.co/2013/10/balance-
energetico-leyes-de.html
 http://app.tecsup.edu.pe/webuds/web/publicacion/publicacion2/detalle
01.htm
 http://sgpwe.izt.uam.mx/files/users/uami/mlci/red_tam_solidos_resumen_y_
calculo.pdf
 http://ocw.unican.es/ensenanzas-tecnicas/tecnologia-
mineralurgica/materiales-de-clase-1/8._molienda.pdf
GRACIAS POR SU ATENCIÓN.