FUNDAMENTOS DE

TRATAMIENTOS
TERMICOS
Índice

 1.- Metalurgia de los aceros

 2.- tratamientos térmicos más comunes en los aceros
 3.- tratamientos termoquímicos
 4.- uso de información y diseño de procedimiento de tratamiento térmico
1.- Metalurgia de los aceros
ESTRUCTURA CRISTALINA
DE LOS MATERIALES
ELEMENTOS Y SU COMPORTAMIENTO CON EL HIERRO
PROCESAMIENTO DEL MINERAL DE
HIERRO

DIAGRAMA DEL
BENEFICIO DE LA
MENA DE ACERO
PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE ACERO

DIAGRAMA DEL
PROCESAMIENTO DEL ACERO
DIAGRAMA DE FASES
DIAGRAMA DE FASES
DIAGRAMA DE FASES
HIERRO-CARBONO
ANALISIS DE MICROESTRUCTURAS PULIDO

CORTE
ATAQUE

DESBASTE

OBSERVACION
MICROSCOPICA
Definicion de estructuras

 Ferrita: 40,000 lb/in2, 40% Elongación

 Austenita: 150,000 lb/in2, 10% Elong. 40 HRC
 Cementita: 5,000 lb/in2, Alta R Compresiva
 Perlita: Mezcla Eutectoide, 120,000 lb/in2, 20% Elongación, 20HRC
 Ledeburita: Mezcla Eutéctica de Austenita y Cementita,
 4.3% C y se forma a 1130°C
Enfriamiento lento en aceros hipo e
hipereutectoides
 FERRITA
Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a
la temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a disolver ni un 0.008% de C. Es por esto
que prácticamente se considera la ferrita como hierro alfa puro. La ferrita es el más blando y
dúctil constituyente de los aceros. Cristaliza en una estructura BCC. Tiene una dureza de 95
Vickers, y una resistencia a la rotura de 28 Kg/mm2, llegando a un alargamiento del 35 al 40%.
Además de todas estas características, presenta propiedades magnéticas. En los aceros aleados,
la ferrita suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolución sólida sustitucional. Al microscopio
aparece como granos monofásicos, con límites de grano más irregulares que la austenita. El
motivo de esto es que la ferrita se ha formado en una transformación en estado sólido, mientras
que la austenita, procede de la solidificación.

La ferrita en la naturaleza aparece como elemento proeutectoide que acompaña a la perlita en:

- Cristales mezclados con los de perlita (0.55% C)

- Formando una red o malla que limita los granos de perlita (0.55% a 0.85% de C)
- Formando agujas en dirección de los planos cristalográficos de la austenita.
PERLITA

 Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de

cementita, es decir, hay 6.4 partes de ferrita y 1 de cementita. La perlita
tiene una dureza de aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a la
rotura de 80 Kg/mm2 y un alargamiento del 15%. Cada grano de perlita está
formado por láminas o placas alternadas de cementita y ferrita. Esta
estructura laminar se observa en la perlita formada por enfriamiento muy
lento. Si el enfriamiento es muy brusco, la estructura es más borrosa y se
denomina perlita sorbítica. Si la perlita laminar se calienta durante algún
tiempo a una temperatura inferior a la crítica (723 ºC), la cementita adopta
la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, recibiendo entonces la
denominación de perlita globular.
AUSTENITA

 este es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por la solución
sólida, por inserción, de carbono en hierro gamma. La proporción de C disuelto
varía desde el 0 al 1.76%, correspondiendo este último porcentaje de máxima
solubilidad a la temperatura de 1130 ºC.La austenita en los aceros al carbono, es
decir, si ningún otro elemento aleado, empieza a formarse a la temperatura de
723ºC. También puede obtenerse una estructura austenítica en los aceros a
temperatura ambiente, enfriando muy rápidamente una probeta de acero de alto
contenido de C a partir de una temperatura por encima de la crítica, pero este
tipo de austenita no es estable, y con el tiempo se transforma en ferrita y perlita
o bien cementita y perlita.
 Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo-niquel denominados
austeníticos, cuya estructura es austenítica a la temperatura ambiente. La
austenita está formada por cristales cúbicos de hierro gamma con los átomos de
carbono intercalados en las aristas y en el centro. La austenita tiene una dureza
de 305 Vickers, una resistencia de 100 Kg/mm2 y un alargamiento de un 30 %. No
presenta propiedades magnéticas.
MARTENSITA

 Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los átomos de C pueden difundirse hacía afuera de la
estructura austenítica. De este modo, los átomos de Fe se mueven ligeramente para convertir su estructura
en una tipo BCC. Esta transformación gamma-alfa tiene lugar mediante un proceso de nucleación y
crecimiento dependiente del tiempo (si aumentamos la velocidad de enfriamiento no habrá tiempo
suficiente para que el carbono se difunda en la solución y, aunque tiene lugar algún movimiento local de los
átomos de Fe, la estructura resultante no podrá llagar a ser BCC, ya que el carbono está “atrapado” en la
solución). La estructura resultante denominada martensita, es una solución sólida sobresaturada de carbono
atrapado en una estructura tetragonal centrada en el cuerpo. Esta estructura reticular altamente
distorsionada es la principal razón para la alta dureza de la martensita, ya que como los átomos en la
martensita están empaquetados con una densidad menor que en la austenita, entonces durante la
transformación (que nos lleva a la martensita) ocurre una expansión que produce altos esfuerzos localizados
que dan como resultado la deformación plástica de la matriz.


 Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros. La martensita se presenta en

forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal. La proporción de carbono en la martensita no es
constante, sino que varía hasta un máximo de 0.89% aumentando su dureza, resistencia mecánica y
fragilidad con el contenido de carbono. Su dureza está en torno a 540 Vickers, y su resistencia mecánica
varía de 175 a 250 Kg/mm2 y su alargamiento es del orden del 2.5 al 0.5%. Además es magnética.

BAINITA

 Se forma la bainita en la transformación isoterma de la austenita, en un

rango de temperaturas de 250 a 550ºC. El proceso consiste en enfriar
rápidamente la austenita hasta una temperatura constante, manteniéndose
dicha temperatura hasta la transformación total de la austenita en bainita.
CARBUROS

 Resultado de la combinación de carbono con metales, son compuestos de alta

dureza en los aceros los requeriremos formando regiones redondeadas.
 Elementos formadores de carburo
 Cromo
 Molibdeno
 Wolframio
 Vanadio
 titanio, niobio y tantalio
Elementos aleantes y su efecto

 Silicio: desoxidación del acero y limita segregación en lingotes, favorece

precipitación de grafito.
 Manganeso: gamageno, aumenta templabilidad.
 Niquel: gamageno, disminuye temperatura critica de temple.
 Aluminio y titanio: desoxidantes y afinadores de grano, desoxidantes
Carbono equivalente
Son formulas por medio de las
cuales se establece la influencia de
% Mn % Ni %Cr %Cu % Mo los elementos en la capacidad del
%C      acero para endurecerse.
6 15 5 13 4
TRATAMIENTOS TERMICOS MÁS
COMUNES EN EL ACERO
Tratamientos térmicos

 Todos los tratamientos térmicos tiene una ruta obligatoria:

 Calentamiento del acero hasta una temperatura

determinada.
 Permanencia a esa temperatura cierto tiempo.
 Enfriamiento mas o menos rápido.
NORMALIZADO

 El tratamiento térmico de normalizado consiste en

calentar a una temperatura un poco por encima del
punto superior de transformación AC3 (en los aceros
hipereutectoides solo por encima del punto inferior
AC1) y enfriar después en la atmosfera en reposo.
 La normalización produce una regeneración de la
microestructura y elimina las irregularidades producto
del tratamiento térmico o de la deformación
 Se obtiene una microestructura de grano uniforme
NORMALIZADO

 Todas las modificaciones de las propiedades que

se hayan producido en el material mediante
tratamiento pueden ser eliminadas con el
normalizado menos los problemas tales como
grietas de temple, laminación excesiva y los
fenómenos de quemado por sobrecalentamiento
excesivo o por oxidación excesiva de los limites
de grano. La estructura producida en forja
desaparece con el normalizado, igualmente el
endurecimiento en frío. Se eliminan así mismo las
tensiones producto del mecanizado, tensiones
residuales en piezas soldadas. Mejora de
microestructura producto de colada .
(transformación de estructura dendrítica en
estructura de grano fino)
NORMALIZADO

 aplicaciones
NORMALIZADO
PATENTADO

 Se aplica a los alambres principalmente que van a ser trefilados y consiste en

calentar el material a una temperatura superior a AC3 y un enfriamiento
relativamente rápido destinado a conseguir una estructura favorable para la
subsiguiente conformación en frío.
 Patentado continuo: se hace pasar una alambre por un horno de
calentamiento y luego por un baño de plomo mantenido a temperatura de 400
a 550 °C. para finalmente volverlo a bobinar.
 Patentado por inmersión: se toman los rollos de alambre y se sumergen en un
baño de plomo o sales entre 400 y 550°C.
 En los dos casos ocurre la formación de estructuras perlíticas entre finas y
finísimas, esta estructura uniforme y fina facilita el conformado en frío
PATENTADO

 Hay aceros que poseen la capacidad de formar perlita fina por simple
enfriamiento al aire (patentado al aire)
RECOCIDO TOTAL (COMPLETO, FULL
ANEALING)
 Consiste en calentar los materiales arriba
de la temperatura A3 para obtener
microestructura completamente
austenitica, los rangos de temperatura
son 50°C arriba de A3 para aceros
hipoeutectoides y esta misma
temperatura arriba de A1 para los aceros
hipereutectoides.
RECOCIDO
 RECOCIDO ESFEROIDIZADO
El esferoidizado de los acero ocurre por medio del
mantenimiento de las siguientes condiciones.
Calentamiento prolongado
ESFEROIDIZADO
RECOCIDO DE PROCESO

 Debido a que la dureza de las piezas aumenta

durante el conformado en caliente o en frío, es
necesario restaurar su ductilidad para lo cual
se utiliza el recocido de proceso.
 La mejor temperatura para aplicarlo es tener
el material en una temperatura de
permanencia 10 o 20 °C por debajo de A1.

RECOCIDO DE PROCESO
 Debido a que la dureza de las piezas
aumenta durante el conformado en
caliente o en frío, es necesario restaurar
su ductilidad para lo cual se utiliza el
recocido de proceso.
 La mejor temperatura para aplicarlo es
tener el material en una temperatura de
permanencia 10 o 20 °C por debajo de
A1.

TEMPLE

 CONSISTE EN UN ENFRIAMIENTO RAPIDO DE LA PIEZA QUE HA SIDO LLEVADA A

TEMPERATURA DE AUSTENIZADO.
 LOS MEDIOS DE ENFRIAMIENTO UTILIZADOS:
 salmuera
 Agua
 Suspensión de polímero (en agua, templado uniforme, el medio de temple más
rapido)
 Aceite
 Sales fundidas
 aire
 TEMPLE
 LA MICROESTRUTURA PRODUCIDA POR EL TEMPLE SERA PRINCIPALMENTE UNA
MICROESTRUCTURA MARTENSITICA
TEMPLE
Velocidad de enfriamiento para partes pequeñas en varios medios de enfriamiento
empleados en tratamientos térmicos

Velocidad de enfriamiento (ªC) en los rangos de temperatura

Medio de enfriamiento
650-550 300-200
Agua a 18 ºC 600 270
Agua a 30 ºC 500 270
Agua a 50 ºC 100 270
Agua a 75 ºC 30 200
Solución al 10% de NaOH 1200 300
Solución al 10% de NaCl 1100 300
Solución al 10% de Na2CO3 800 270
Solución al 10% de H2SO4 750 300
Agua destilada 250 200
Agua saturada con CO2 100-200 200
Agua jabonosa 30 200
Emulsión de aceite en agua 70 200
Aceites minerales (promedio) 100-150 20-50
Planchas de cobre 60 30
Aire comprimido 30 10
REVENIDO
 Tiene por objeto producir una microestructura menos dura y frágil que la
obtenida de temple.
 La estructura obtenida es una estructura bainitica.
 Entre mayor sea la temperatura de revenido menor será la dureza
obtenida en la pieza.
  Grafica practica de
colores de pieza
REVENIDO para revenido
REVENIDO
TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS
Tratamientos termoquímicos

 Consisten en ocasionar la difusión en la capa externa

de un elemento el cual cambiara las características de
la superficie (principalmente dureza y resistencia al
desgaste)
 Los elementos que usualmente se agregan son el
carbono (carburizado), nitrógeno (nitrurado), carbono
y nitrógeno (carbonitrurado), boro (borizado), silicio,
etc.
 Es muy importante en estos procesos la temperatura y
mantener el gradiente de concentración del elemento
a difundir (en el caso de los procesos que usan gas
significa mantener la presión del gas que da el
elemento, en el caso de los baños de sales estos deben
mantener la concentración necesaria)
carburizado
 En este proceso se hace uso de la difusión del carbono en la
superficie de la pieza ( se pueden obtener hasta 3 mm de
profundidad)
 La pieza es después templada y revenida
 En engranes así mismo se elimina la austenita retenida por un
tratamiento subcero.
carburizado
NITRURADO
 En este tratamiento termoquímico se hace difundir nitrógeno en la superficie
del metal a endurecer .
 Se realiza a menor temperatura que la carburación.
 Pueden alcanzarse mayores durezas que con la carburación
Uso de información y diseño de
procedimiento de tratamiento térmico
CURVA CCT

 Curva de transformación y
enfriamiento continuo
CURVA TTT

Representación grafica de la
microestructuras presentes en
un material con respecto a la
temperatura y el tiempo, esta
curva nos permite conocer la
cinética (velocidad) de
transformación
microestructural del material
Curva TTT Acero alto
carbono
Curva TTT de un acero
templable por aire
Curva TTT para un acero bajo
carbono
Existen diversos factores que influyen sobre las curvas TTT, desplazando las mismas hacia
la derecha o hacia la izquierda en el diagrama, es decir, retardando o adelantando el
comienzo de la transformación martensítica, o desplazando hacia arriba o hacia abajo las
líneas de principio y fin de la transformación martensítica. Estos factores son, entre otros:

El contenido en Carbono de la aleación: a mayor contenido mayor será el desplazamiento

hacia la derecha de las curvas inicial y final de transformación; y hacia abajo las isotermas
que indican el principio y el fin de la transformación martensítica.

Temperatura de Austenización: cuanto mayor sea, mayor será el tamaño de grano, y

mayor por tanto el desplazamiento de las curvas hacia la derecha y hacia abajo.
Elementos Aleantes: distinguimos entre dos tipos:
Gamágenos: aquellos que se disuelven preferentemente en la Austenita como
son el Níquel y el Manganeso, que expanden por tanto el campo de existencia
de la Austenita desplazando hacia abajo las isotermas.
Alfágenos: se disuelven preferentemente en la fase α (Ferrita), son por ejemplo
el Cromo, el Molibdeno, el Vanadio y el Wolframio; y desplazan las isotermas
hacia arriba.
Carburígenos: son elementos (habitualmente Alfágenos) que tienden a formar
carburos. Producen una segunda zona de temperaturas de transformaciones
rápidas al nivel de la transformación de la austerita en Bainita.
DEFECTOS

 Grano con tamaño excesivo

 Quemado del acero
 Grietas
 Distorsión
 Descarburación
 DEFECTOS

causas Signos externos Aspecto de dureza Remedios posibles

la fractura
Temperatura de temple Fuerte distorsión Grano basto Se alcanza la dureza Repetir más correctamente el
excesiva o tiempo de (tamaño de grano requerida solo en el caso temple, en aceros herramienta
mantenimiento excesivo Agrietamientos grande) de la descarburización no debe llevar recocido de
desconchados en servicio se alcanza la dureza ablandamiento y en aceros de
construcción después de
descarburación
normalizarlos

Temperatura de temple Quemado de grano Grano basto muy Dureza escasa La pieza ya no es aprovechable
excesivamente (oxidación en los limites brillante o
sobrepasada de grano) centelleante
Calentamiento no Agrietamiento, Fractura irregular, Dureza irregularmente Las piezas ya no son aprovechables
uniforme, insuficiente desconchado de cantos y en parte de distribuida
tiempo para que el núcleo vértices sobrecalentamient
alcanzase la temperatura o
necesaria
Hornos para tratamiento térmico

 Consisten en una cámara aislada reforzada con una coraza de acero, un

sistema de calentamiento para la cámara
( fuego directo, tubo calentado por resistencia eléctrica), uno o más accesos a la
cámara del horno
Hornos de sales, al vacío, y de lecho fluidizado.
 TIPOS DE HORNOS

Los tamaños y diseños de los hornos de tratamiento térmico

varían en un amplio rango lo que hace su clasificación
virtualmente imposible. Los hornos varían desde modelos
pequeños con una capacidad de algunos kilogramos hasta
los más lagos capaces de trabajar con varios cientos de
toneladas
CLASIFICACIÓN DE HORNOS POR SU
MEDIO DE TRANSFERENCIA DE
CALOR.

Una manera de clasificar los hornos de tratamiento térmico

es por medio del tipo de transferencia de calor, este método
para clasificar el horno es valido sin importar el tamaño del
horno y otras variables.
Existen dos tipos de transferencia de calor la cual es
gaseosa (aire ó vacío) y la líquida (metal o sales fundidas).
CLASIFICACIÓN DE HORNOS POR SU
MEDIO DE TRANSFERENCIA DE
CALOR.

Horno de vacío.

Horno de sales fundidas.

 HORNOS INDUSTRIALES.

Hornos tipo Hornada (Batch): Este tipo de hornos

son cargados con las piezas de trabajo y
posteriormente cerrados para comenzar con un ciclo
térmico preestablecido. Después de que el ciclo
térmico ha concluido la carga puede enfriarse dentro
del mismo horno utilizando una tasa de enfriamiento
planeada (como por ejemplo para el recocido),
removerse y enfriarse en aire tranquilo (normalizado)
enfriamiento rápido (temple) mediante agua ó aceite.
HORNOS INDUSTRIALES.

Fig. 23. Horno tipo hornada (Batch).

 HORNOS INDUSTRIALES.

Hornos continuos: Este tipo de hornos pueden tener

muchos diseños incluyendo sus mecanismos de
transporte. Este tipo de hornos por lo general es
utilizado cuando se ensayan grandes cantidades de
piezas similares y deben funcionar 24 horas .
HORNOS INDUSTRIALES.

Fig. 24. Horno continuo.

HORNOS INDUSTRIALES.
Baños de sales fundidas: Ofrecen varias ventajas
como:
1. Las temperaturas de operación se encuentran en
un rango de 175°C a 1260°C (350°F a 2300°F).
2. Buena calidad en la superficie de las piezas, no
presentan hollín debido a que se encuentran
protegidas en las sales fundidas.
3. Existen una gran variedad de sales que pueden
llegar a cambiar la química superficial del acero y
así mejorar sus propiedades mecánicas.
 HORNOS INDUSTRIALES.
Hornos de vacío: El horno de vacío es un desarrollo
relativamente nuevo. Consiste en efectuar varias
operaciones térmicas dentro de la cámara a la cual se ha
llevado a un vacío apropiado. El horno de vacío puede
utilizarse para:
1. Prevenir reacciones en la superficie de la pieza de
trabajo como oxidación o decarburización, así obtener
una superficie de trabajo limpia.
2. Remover contaminantes superficiales como son óxidos y
residuos de lubricantes resultantes.
3. Mejorar las propiedades superficiales de los metales
(carburización, nitruración).
4. Las operaciones realizadas en un horno de vacío
pueden ser el recocido, temple y revenido.
Principales variables del proceso

Velocidad de calentamiento
Durante las etapas iniciales de calentamiento
la superficie de la pieza alcanza temperaturas
superiores a las del centro. Este efecto se
incrementa cuando las piezas tienen secciones
de espesores diferentes, ya que, cada una, se
calentará a diferente velocidad.
Estas diferencias en temperatura se
disminuyen precalentando las piezas a
temperaturas inferiores a A1, o bien, aplicando
velocidades de calentamiento bajas.
Este precalentamiento puede eliminarse y
la velocidad de calentamiento ser
aumentada, cuando las piezas son
pequeñas y simétricas.

La velocidad de calentamiento, no
depende únicamente de la forma y
dimensiones de la pieza, otros factores,
tales como, la capacidad del homo, y el
grado de empacamiento deben tomarse
en cuenta.
Influencia de la velocidad de calentamiento
 CALCULO DE PERMANENCIA EN
HORNO
Para cada grado de acero existen rangos de
temperatura donde el material puede ser
calentado. La temperatura adecuada debe
seleccionarse tomando en consideración el
tipo de tratamiento térmico que se aplicará,
así como, las características físicas y
mecánicas que desean obtenerse. Una vez
que el material ha alcanzado la temperatura
adecuada, el tiempo que debe permanecer en
ella depende de la cantidad de carburos
disueltos que se deseen.
Debido a que la cantidad de carburos varía de
acero a acero, el tiempo de permanencia
también variará con el material.

Aceros al carbono y de baja aleación.

Estos materiales contienen carburos fáciles
de disolver, por lo que requieren tiempos
cortos de permanencia, por lo general de 15
minutos por pulgada de sección, son
suficientes.
 Aspectos prácticos del tratamiento térmico

Influencia de la posición de las piezas en el

horno sobre la velocidad de calentamiento.
En dependencia de la forma de las piezas, la
posición de éstas dentro del horno es
variable. El objetivo que se persigue con la
variación de la posición de las piezas es
mejorar las condiciones de transferencia de
calor, disminuyendo el tiempo de
calentamiento y aumentar la productividad.
Si la forma de las piezas es rectángulo o cilindro,
el calentamiento se produce más rápido cuando
la distancia entre las piezas es 2 veces el ancho o
diámetro de éstas; sin embargo, cuando esta
distancia se predetermina en 0.5 veces, el tiempo
de calentamiento aumenta en 25 - 40 % (para
ancho y diámetro), pero esta distribución permite
aumentar el número de piezas en el horno, es
decir, se aprovecha mejor el espacio interno del
horno, por lo que se compensa el tiempo de
calentamiento con la cantidad de piezas.
Influencia de la posición de partes de diferentes formas dentro de un
horno, en el tiempo relativo de calentamiento durante el tratamiento
Tiempo Posición de
Posición de
relativo partes cilíndricas
partes Tiempo
rectangulares relativo
ERRORES EN LA CARGA DEL HORNO
Elección de la temperatura de temple

La temperatura de temple para los aceros de la

mayoría de las marcas viene determinada por
la posición de los puntos críticos A1 y A3.
Para los aceros al carbono la temperatura de
temple puede determinarse por el diagrama Fe-
FeC.
Por lo general, para el acero
hipoeutectoide debe ser 30-50 °C más
alta que Ac3 y para el hipereutectoide 30-
50 °C más alta que Ac1.
Cuando el acero hipoeutéctico se
templado a una temperatura superior a
Ac1 pero inferior a Ac3, en la estructura,
junto con la martensita, se conserva
parte de la ferrita, lo cual hace que
disminuya la dureza en estado de temple
y empeoren las propiedades mecánicas
después del revenido. A este temple se
denomina incompleto y por lo general no
se emplea.
Para los aceros hipereutectoides, por el
contrario, la temperatura óptima de
temple se encuentra en el intervalo Ac1-
Ac3, y teóricamente este temple es
incompleto.
Acción química del medio calentador

A elevada temperatura se produce la interacción química de la

superficie del metal con el medio que lo rodea, teniendo especial
atención 2 procesos:

1. descarburación del acero, debido a que se quema el C de las

capas superficiales (C + O2  CO2)

2. oxidación, que hace que se forme “cascarilla” en la superficie

(Fe + O2  2 FeO)

La intensidad de estos 2 procesos depende de la temperatura, de

la composición del acero y de la temperatura del medio gaseoso
que rodea al acero. Ambos procesos son difusivos y se aceleran
al elevarse temperatura.
En la atmósfera del horno, dependiendo del combustible, de las
condiciones en que se quema y de la temperatura, se forman
varios gases, entre ellos: CO2, CO, O2, H2, H2O, N2, CH4.

Estos gases influyen de modo diferente sobre el acero. El H2

descarbura, el CO2 oxida, el O2 y el H2O oxidan y carburan, el CO y
el CH4 carburan.

De acuerdo a las leyes de equilibrio, la interacción de estos gases

con el acero pueden crear a las temperatura de tratamiento
térmico unas condiciones en las cuales las reacciones
oxidaciónreducción y descarburacióncarburación transcurran
a la misma velocidad en ambas direcciones. En este caso, la
atmósfera será neutra, no actuará sobre la superficie del metal ni
hará que ésta cambie.
Algunas particularidades de los medios de
enfriamiento

Cuando una pieza calentada es introducida en un medio,

alrededor de ella se formará una capa de vapor, que resulta del
líquido que rodea la pieza cuando se calienta hasta la ebullición.
Esta capa de vapor disminuye el proceso de transferencia de
calor de la pieza hacia el medio al evitar el contacto entre éste y
aquella. Esto debe ser evitado, pues provoca, cuando disminuye
la velocidad de enfriamiento, que en algunas zonas no se
produzca la transformación martensítica, por lo que aparecerán
puntos blandos en la pieza. Esto ocurre más fácilmente cuando
el medio de enfriamiento es menos viscoso.
 Los factores que influyen en una más
enérgica velocidad de enfriamiento son:
Menor
Mayor conductividad Mayor calor
temperatura inicial
térmica del líquido específico del líquido
del líquido

Menor
temperatura de Mayor calor latente Menor viscosidad
ebullición de vaporización del medio
del líquido
Aunque durante el temple se persigue alcanzar la total
transformación martensítica, no se debe obviar que conviene
enfriar la pieza a una velocidad inferior en la zona de
transformación martensítica (entre 200 y 300 °C). Como se
conoce, en esta zona es donde surgen los mayores esfuerzos
térmicos internos, por consiguiente, con una disminución de la
velocidad de transformación se logra disminuir las tensiones. Por
lo tanto, conviene emplear un medio capaz de satisfacer ambas
exigencias: una rápida velocidad de enfriamiento entre los 650 y
400 °C y una velocidad de enfriamiento por debajo de esta
temperatura. Tal medio es ideal, pero no existe en la práctica.
De la tabla anterior se sacan las siguientes conclusiones:
1. Enfriando en agua fresca se obtiene una gran velocidad de
enfriamiento en los rangos de 650-500 °C, lo cual conviene, pero
también una alta velocidad de enfriamiento en el rango de 300-200
°C, lo que no es deseable.

2. Enfriando en aceite se obtiene una velocidad de enfriamiento muy

baja en el rango de 650-500 °C, lo que provocaría transformación de
la austenita en conglomerados tipo ferrito-cementítico. Sin embargo,
en el rango de 300-200 °C se obtienen velocidades de enfriamiento
convenientes.
3. Calentando el agua se reduce la velocidad de enfriamiento en el
rango 650-500 °C, pero no se altera la que se logra en el rango 300-
200 °C. Por esto, el calentar el agua para el tratamiento de los aceros
no es conveniente, se debe vigilar que la temperatura esté alrededor
de los 20 °C. El aceite, por el contrario, disminuye su viscosidad si
es calentado y aumenta su poder refrigerante en el rango 650-500
°C, por lo que es conveniente calentarlo a 40-80 °C para ser utilizado
en el temple.
4. Los diferentes productos disueltos en el agua (NaOH, NaCl,
etc.) aumentan la velocidad de enfriamiento en el rango de
650-500 °C

5. Los gases absorbidos por el agua reducen la velocidad de

enfriamiento.

6. El enfriamiento entre planchas de acero y/o Cu se usa cuando

se desea evitar la deformación de piezas muy finas que sean
sometidas a temple (ejemplo: piñones, discos, sierras, etc.)
Aspectos prácticos del enfriamiento en el temple

En la práctica no se encuentra un medio que reúna las

cualidades descritas anteriormente.

Uno de los métodos más usados es el enfriamiento en

agua y aceite. Primero en agua se logra un enfriamiento
enérgico en la zona de 650-500 °C y unos segundos
después en aceite para garantizar el enfriamiento lento en
la zona de 300-200 °C. La dificultad de este método estriba
en el momento de pasar del agua al aceite, ya que una
demora en el agua puede originar la transformación
martensítica con alta velocidad y no eliminar las tensiones
internas; por otra parte, pasar la pieza antes de tiempo al
aceite, puede provocar la aparición del conglomerado
ferrítico-cementítico con la consiguiente disminución de la
dureza.
Varias reglas prácticas son aplicables, pero lo mejor es
hacer pruebas hasta encontrar el mejor régimen. Cuando
el lote es muy pequeño, se puede tomar por norma el
pasar la pieza hacia el aceite cuando no se sientan vibrar
las tenazas o pinzas conque se introdujo la pieza en el
agua, lo cual significa que el agua terminó la ebullición
alrededor de la pieza.

Otra regla es mantener la pieza en el agua a razón de 1 s

por cada 5 ó 6 mm de espesor.

Con el fin de evitar las tensiones internas es de gran

importancia la forma de introducir las piezas en el baño:
1. Las piezas formadas por secciones de diferentes
tamaños, deben ser sumergidas introduciendo la
sección mayor primero.
2. Las piezas largas y finas deben ser sumergidas en
forma vertical, para evitar encorvamiento.
3. Las piezas finas de forma circular deben ser
introducidas con el canto perpendicular.
4. Las piezas gruesas de forma circular deben
introducirse con su eje perpendicular a la superficie
del baño.
5. Las piezas con superficies cóncavas deben ser
introducidas con la concavidad hacia arriba, porque
de lo contrario, se formaría una capa de vapor que
evitaría que esa zona se templara adecuadamente.
Determinación práctica del tiempo de calentamiento

El tiempo de calentamiento puede ser calculado en forma

práctica mediante la utilización de fórmulas empíricas. Estas
fórmulas se basan en un factor que multiplica una longitud H,
que será siempre el espesor mínimo de la pieza a través del cual
hay transferencia de calor.

Selección de espesor mínimo H a través del cual se calienta una

parte
Para piezas de forma simple fabricadas de acero al carbono,
calentadas en hornos de cámara a una temperatura constante (entre
700 y 900 °C) sin calentamiento previo, el tiempo de calentamiento
para el temple (incluyendo el tiempo de mantenimiento) será
determinado por la fórmula
 (min) = 1.0 H mm
El tiempo de calentamiento para herramientas de acero al carbono y
para piezas de acero aleado en hornos de cámara será determinado
por la fórmula
 (min) = 1.4 H mm
El tiempo de calentamiento preliminar para piezas y herramientas de
forma compleja que fueron calentadas en hornos de cámara a T =
500-600 °C se determina por las fórmulas
Piezas de acero al C  (min) = 1.25 H mm
Herramientas de acero al C  (min) = 1.8 H mm
Piezas de aceros aleados  (min) = 1.6 H mm
Herramientas de aceros aleados  (min) = 2.0 H mm
El tiempo de calentamiento desde la temperatura de
calentamiento preliminar (de 500-600 °C) hasta la final de
tratamiento se determina por las fórmulas
aceros al C  (min) = 0.7-0.8 H mm
aceros aleados  (min) = 1.0-1.2 H mm
El tiempo de calentamiento y mantenimiento para revenido a
temperaturas elevadas se determina por medio de las fórmulas
aceros al C  (min) = 1.25 H mm
aceros aleados  (min) = 1.6 H mm
Pueden utilizarse igualmente los valores de la tabla que se
presenta en la siguiente lámina
Tiempo de calentamiento y mantenimiento para partes de acero al
carbono

Para partes de aceros aleados, los tiempos deben incrementarse en

un 25-40%
El calentamiento en baño de sales se produce mucho más
rápidamente que en hornos de cámara y por ello los tiempos de
calentamiento son más cortos y son calculados según las fórmulas:

Aceros al C y aleados calentados desde temperatura ambiente

(min) = 0.35 H mm
Aceros al C calentados desde 500-600 °C hasta la temperatura de
tratamiento final
(min) = 0.15 H mm
Aceros al aleados calentados desde 500-600 °C hasta la temperatura
de tratamiento final
 (min) = 0.20 H mm
Pueden utilizarse también los valores de la tabla que se presenta a
continuación
Tiempo de calentamiento en baños de sales

Relación de la Tiempo de calentamiento (minutos) a

parte y su la temperatura (ºC)
superficie 850 950 1050
0.5 4 3 2
1.0 15 11 7
1.5 32 22 14

En ningún caso el tiempo para el temple de una parte deberá ser

inferior a 10 minutos
REFERENCIAS

 ASM materials handbook Heat treatment

 ASM practical heat treating
 ASM metallographers guide
 ASM Atlas of time temperatura diagrams
GRACIAS POR SU ATENCIÓN