Obtención del

acero
Obtención del mineral de
hierro
Minerales que se aprovechan industrialmente:
 Óxidos: Magnetita (Fe3O4), Hematíes (Fe2O3) – 70% Fe
 Carbonatos: Siderita (FeCO3) – 48% Fe

- Minerales de hierro, donde se aprecian las impurezas -

Tipos de fabricacion

En la actualidad, los productos ferrosos se obtienen,

casi en su totalidad, de 2 maneras, dependiendo de
la materia prima empleada. Estos procedimientos
son a traves del alto horno (usando mineral de
hierro). Y traves del horno electrico (usando
chatarra).
• Materia prima del alto horno

• La materia prima, formada por mineral de hierro

(60%), carbón de coque (30%) y fundente
(10%), se introduce en el alto horno por la parte
superior.
 Obtención del mineral de
hierro
• El primer tratamiento con el mineral de hierro consiste en separar
la mena de la ganga.

• Mena: mineral de hierro, aunque aún presente impurezas

• Ganga: parte despreciable (tierras, rocas, cal, sílice…)

• Se lleva a cabo por trituración y posterior separación magnética

o por flotación.
 Obtención del Carbon coque
Se obtiene a partir de hullas grasas con menos del 1% de azufre y
menos del 8% de cenizas.

El proceso de generación de coque consiste en la introducción de

carbón en un horno de la batería y dejarlo coquizando (calentando /
quemando) durante un tiempo entre 10-24 horas (dependiendo del
tamaño del horno).

La misión del coque en el proceso siderúrgico es:

 Producir, por combustión, el calor necesario para las
reacciones químicas de reducción del hierro (eliminación del
oxígeno), así como fundir la mena dentro del horno.
 Producir un gas reductor (CO) que transforma los óxidos en
arrabio.
 Dar permeabilidad a la carga del alto horno.
 Fundentes
 El mineral de hierro contiene impurezas que hay que eliminar.
 Las impurezas se concentran en una escoria que sobrenada
en el metal fundido.
 El fundente siderúrgico consiste en piedra caliza.
Las funciones del fundente son:

 Bajar el punto de fusión de la ganga, haciendo la escoria

fluidificada.
 Reaccionar químicamente con las impurezas de la mena
(líquida) dentro del alto horno.
 Arrastrar la escoria hasta la parte inferior del horno,
sobrenadando al arrabio, para separarse posteriormente.
 Alto Horno
• Horno vertical, alto, ensanchado en el
vientre, cuyo objetivo principal es
producir arrabio líquido de
composición constante.
• Se producen: arrabio líquido, escorias
y gas de alto horno
• El arrabio obtenido está compuesto
del 4% C y contiene impurezas de Si,
S, P y Mn.
• Las escorias se aprovechan en
industrias cementeras y como abono
agroquímico.
 Obtención del Arrabio
1. Carga al horno de las tres materias primas.
2. Por medio de toberas se inyecta al horno aire a 1150ºC.
3. En contacto con el coque, forma el monóxido de carbono (CO).
4. Al ascender, el CO reduce el hierro, eliminando el oxígeno y forma
CO2.
5. El oxígeno y el coque producen el calor necesario para que el
mineral de hierro se funda. Tanto la carga como el sangrado son
discontinuos, realizándose cada dos horas aproximadamente.
6. Hay dos orificios al fondo: la escoriera y la piquera de arrabio.
7. El arrabio se transporta a la acería mediante vagones-torpedo,
que mantienen la temperatura de unos 1500ºC.
8. Este arrabio (hierro colado) aún contiene impurezas como Si, S, P
y Mn.
9. La producción diaria de un alto horno oscila entre 1.500 Tm y
10.000 Tm.
 Funcionamiento del alto
horno
Una vez encendido, esta funcionando interrumpidamente
hasta que es necesario hacerle una reparacion.
A medida que se introduce la carga por la parte superior,
esta va bajando y su temperatura aumentando hasta llegar
al etalaje. Aquí la temperatura ronda los 1650 ºC,
suficientes para que el mineral de hierro (mena) se
transforme en gotitas de hierro que se depositan en el
crisol.
• La cal (fundente) reacciona quimicamente con la
ganga formando la escoria, que flota sobre el hierro
fundido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera
de escoria, se extrae, cada 2 horas. Esta escoria se
emplea en la fabricacion de cementos, Rieles de tren
y aislantes termicos

• Periodicamente, se abre la piquera de arrabio y se

extrae el hierro liquido que hay en el crisol. Este
hierro liquido se llama arrabio o hierro de primera
fusion y contienen muchas impurezas, asi como un
exceso de carbono por lo que normalmente no tiene
ninguna aplicación.
• Casi la totalidad del arrabio se convierte en acero a
traves del convertidor o procedimiento LD. A
veces, el arrabio se solidifica en moldes
especiales, formando lingotes.
 Convertidor
• El arrabio posee un exceso de impurezas (azufre, fosforo,
silicio, etc) que lo hace demasiado fragil y poco adecuado
para la fabricacion de piezas industriales.

• La solucion consiste en eliminar la mayoria de esas

impurezas en hornos adecuados, denominados hornos de
afino.

• Para afinar el acero se utiliza el horno convertidor.

 Materia prima
• Se utiliza arrabio liquido, pero tambien se le
pueden añadir pequeñas cantidades de chatarra.

• Tambien fundente (cal, que reacciona con las impurezas

y forma la escoria que flota sobre el metal fundido)

• Ademas ferroaleaciones, que mejoran las propiedades del

acero.
 Características del horno
• Interiormente está recubierto de ladrillo refractario.

• La produccion por hornada suele ser de una 300 toneladas

de acero de gran calidad.

• Cada hornada suele durar aproximadamente una hora.

 Chatarra para acero
• En la actualidad, practicamente el unico horno que se
emplea para convertir la chatarra en acero es el horno
electrico. Sus componentes son:

• Transformador electrico

• Convierte el voltaje a 900 volt. Y transforma la corriente

electrica alterna en corriente continua.
• Cables flexibles
• Conducen la electricidad hasta los electrodos.

• Brazos de los electrodos

• Permiten que los electrodos se acerquen o se alejen de la
chatarra para que salte el arco electrico.

• Brazos hidraulicos
• Permiten quitar y poner la tapadera del horno electrico
para introducir la chatarra, las ferroaleaciones y el
fundente.
• Salida de humos refrigerada
• Conduce los humos a un filtro (cortina de agua),
eliminando las particulas en suspension.

• Estructura oscilante
• Permite inclinar el horno para extraer el acero fundido.
Para ello dispone de un dispositivo de volteo hidraulico
 Materias primas
• Chatarra seleccionada que, practicamente, no lleve otros
metales no ferrosos, como cobre, aluminio, plomo, etc.
• Ferroaleaciones, como por ejemplo Ni, Cr, Mo, etc, para
fabricar aceros especiales.
 Características
• Interiormente esta recubierto de ladrillo refractario.
• En el interior del horno se pueden llegar alcanzar
temperaturas hasta 3500ºC, con lo que es muy adecuado
para fundir no solamente aleciones ferrosas, si no
cualquier otro metal

• La carga del horno es de unas 100 toneladas

• Cada hornada dura aproximadamente 50 minutos

 Funcionamiento del horno
1. Se quita la tapadera y se introduce la chatarra y
el fundente.
2. Se cierra el horno y se acercan los electrodos
3. Cuando la chatarra esta fundida, se inyecta oxigeno para
elminar las impurezas
4. Se inclina el horno y se extrae la escoria, luego se
agrega el carbono, las ferroaleciones y se sigue calentando
hasta que se disuelvan.
5. Se inclina el horno y se vierte el acero en la cuchara, que
lo llevara al área de moldeo.
Colada del Acero
 Al acero líquido que procede del convertidor se le puede reducir el
%C inyectando oxígeno puro.
 También se pueden añadir otros elementos para formar aceros
aleados (Cr, Ni), que confieren propiedades especiales a los
aceros.
 Para producir acero sólido a partir del líquido se le somete a la
colada, que puede ser convencional o continua.

 La colada convencional se puede realizar por dos métodos.

Verter el acero sobre moldes o preformas. Colar el acero sobre
moldes prismáticos llamados lingoteras, para su posterior trabajo
en laminación.
 En este último caso, la colada puede ser:
Directa: por arriba, se carga un chorro de acero por la boquilla Por
Sifón: mediante el principio de vasos comunicantes.
 COLADA CONTÍNUA
 El acero proveniente de la cuchara de colada, es vertido en
unos moldes sin fondo, llamados “lingoteras”, por donde fluye
por gravedad.
 A medida que desciende, solidifica primero por fuera, tomando
la forma del molde.
 Estos moldes pueden ser:
 Blooms, de sección rectangular.
 Slabs, de 250mm de grosor y 6 m de largo.
 Las barras emergen en forma curva, debiendo ser
enderezadas por rodillos enderezadores.
 Posteriormente son pulverizadas con agua para solidificar el
núcleo.
 Al final se cortan según un oxicorte, y se depositan en playas
de enfriamiento.
 LAMINACIÓN EN CALIENTE

 Los desbastes o tochos se llevan a unos rodillos que se

encargarán de reducir su sección y conformarlo a una
sección determinada.
 Los conjuntos de rodillos van disminuyendo su distancia
entre ejes.
 Las barras se aplanan y se ensanchan progresivamente.
 De acuerdo al perfil que tengan las canaladuras en los
rodillos laminadores, obtendremos productos de distinto
formato.
 LAMINACIÓN EN FRIO
 Las bobinas de chapas provenientes del laminado en
caliente, pasan por un decapado con ácido sulfúrico para
desprender el óxido formado y un lavado posterior, para
ser introducidas en un tren laminador.
 Se reduce el espesor notablemente.
 Si el espesor en tan fino, se necesita un recocido de
ablandamiento y un templado posterior.