Sistemas de una Planta

Industrial
DISEÑO DE DISTRIBUCION EN PLANTA

 El diseño de instalaciones, consiste en planificar la

manera en que el recurso humano y tecnológico, así
como la ubicación de los insumos y el producto
terminado han de arreglarse. Este arreglo debe
obedecer a las limitaciones de disponibilidad de terreno
y del propio sistema productivo a fin de optimizar las
operaciones de las empresas.
PROCESO DE DISEÑO DE FORMULACION DEL
PROBLEMA DE
DISTRIBUCION EN PLANTA DISEÑO

ANALISIS

Como todo problema de

BUSQUEDA DE
diseño, es posible su ALTERNATIVAS DE
DISEÑO
resolución mediante un
proceso sistémico y EVALUACION DE

creativo. ALTERNATIVAS DE
DISEÑO
El autor Gonzáles Cruz
SELECCIÓN DEL
plantea resolver mediante
DISEÑO
una metodología:
ESPECIFICACIONES
Algunos
autores,
presentan una
metodología
de proceso de
diseño más
detallado y
reflejado en 10
pasos; que
posee un
marcado
carácter
sistémico:
 SECUENCIA DEL PROCESO DE
DISEÑO DE PLANTA
El proceso se inicia con
disposiciones referentes al
producto y al proceso de
fabricación, que sirven de
base en forma secuencial
para las demás etapas del
diseño de la planta
industrial
PROCESO INTEGRADO DE DISEÑO DE
LA PLANTA
Las decisiones de
diseño no se toman de
manera secuencial,
sino más bien
simultánea y repetitiva,
Se logran soluciones
integradoras de las
necesidades a cubrir,
que mejores costes,
calidad productividad,
niveles de inventario,
espacio, transporte y
tamaño.
PLANIFICACIÓN SISTEMÁTICA DE LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

Etapas del SLP:

 Cuantificar el flujo de materiales entre departamentos
 Construir el diagrama de relaciones entre actividades
 Construir el diagrama de relaciones
 Determinar necesidades de espacio
 Construir el diagrama de relaciones de espacios
 Construir layouts alternativos
 SISTEMATIC LAYOUT PLANNING

Desarrollado por Muther como un

procedimiento sistémico, multicriterio.
Cinco tipos de datos son necesarios como
entradas del método:
PRODUCTO (P): materias primas,
productos en curso, productos
terminados, pzs adquiridas de terceros.
CANTIDAD (Q): Cantidad de producto o
material tratado durante el proceso.
RECORRIDO ( R): Secuencia y orden de
las operaciones que siguen los productos.
SERVICIOS (S): Auxiliares de producción,
servicios para el personal, etc.
TIEMPO (T): Unidad de medida, para
determinar las cantidades de producto.
ANALISIS P-Q:
Se determina el tipo de distribución
adecuado para proceso.

a) Cuando se produce una única

unidad de un único producto, la
distribución es posición fija

b) Pocos productos ocupan la

mayor parte de la producción; la
distribución es orientada al
producto o distribución en
cadena.

c) Se recomienda una distribución de

mayor flexibilidad orientada al
proceso.

d) Se recomienda distribuciones
mixtas, se busca la máxima
flexibilidad y eficiencia.
Análisis del Recorrido de los Productos

 Se determina la secuencia, cantidad y coste de los

movimientos de los productos por las diferentes
operaciones.
 Se elaboran gráficas y diagramas descriptivos del flujo
de materiales, que pueden ser:
1. Diagrama de recorrido: para muy pocos productos,
en cantidades pequeñas.
2. Diagramas Multiproducto: cuando se producen pocos
productos, se indica la secuencia de operaciones a la
que se somete cada pieza o producto.
3.Tablas matriciales: producción de gran cantidad de
productos.
ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES
Patrones de Flujos (1)
: flujo en O
: línea de flujo
entradas y salidas
continua
muy cercanas
: separa entradas
y salidas
: flujo en S
serpentina
: flujo en L

: flujo en U Flujos horizontales

ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES
Patrones de Flujos (2)

: entrada y salida
a distinto nivel

entrada y salida al mismo

: entrada y salida nivel y del mismo lado del
al mismo nivel edificio

Flujos verticales
EL LENGUAJE Y LOS SÍMBOLOS
PARA FACILITAR EL ESTUDIO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN
SE USAN DIAGRAMAS SIMPLIFICADOS QUE UTILIZAN UN
LENGUAJE Y UNOS SÍMBOLOS QUE INCLUYEN VARIOS
CONJUNTOS Y ESTÁNDARES DE ELEMENTOS, CON LOS
CUALES ES POSIBLE DESCRIBIR MÁS RAPIDO Y
EFECTIVAMENTE LA SECUENCIA DE UNA ACTIVIDAD
PRODUCTIVA
LENGUAJE PUBLICADO POR ASME (SOCIEDAD AMERICANA DE
INGENIEROS MÉCANICOS)
 EL LENGUAJE Y LOS SÍMBOLOS
ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES

Símbolos del ASME1

1 American Society of Mechanican Engineers

EL LENGUAJE Y LOS SÍMBOLOS
EL LENGUAJE Y LOS SÍMBOLOS
EL LENGUAJE Y LOS SÍMBOLOS
ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES

Diagrama de recorrido

Cursograma

Diagrama de hilos
 ANALISIS DE LAS RELACIONES ENTRE ACTIVIDADES

 Interacciones existentes entre:

- actividades productivas
- medios auxiliares
- sistemas de manutención
- servicios de planta.

 Se emplea la tabla relacional de actividades, que es un cuadro

organizado en diagonal, en el que se indican las necesidades de
proximidad entre cada actividad y las restantes desde diversos puntos
de vista.

 Se expresan estas necesidades mediante el código de 6 letras

representado en la figura.

 La tabla relacional permite integrar los medios auxiliares.

 DIAGRAMA DE RELACIONAL DE ACTIVIDADES

Razones de soporte de cercanía

1. Flujo de materiales. 7. Frecuencia de contacto

8. Urgencia de servicio.
2. Contacto personal.
9. Costo de distribución de servicios.

3. Utilizar mismo equipo. 10. Utilizar mismos servicios.

11. Grado de intercomunicación.

4. Usar información común.
12. Otros.
5. Compartir personal.

6. Supervisión o control.
DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES
 Diagrama Relacional de Recorridos y / o Actividades

 Información de las relaciones entre las actividades y la proximidad

entre ellas.
 El diagrama es un grafo: los nodos representan las actividades
unidos por líneas.
 Las líneas expresan la existencia de algún tipo de relación entre las
actividades unidas.
 La intensidad de la relación está reflejada mediante números
junto a las líneas o mediante el código correspondiente.
 En el grafo se debe minimizar el número de cruces entre las líneas
que representan las relaciones entre las actividades.
 Se trata de conseguir distribuciones en que las actividades con
mayor flujo estén lo más cerca posible.
 Los departamentos que acogen las actividades son adimensionales
sin forma definida.
DIAGRAMA RELACIONAL DE
ACTIVIDADES Y RECORRIDOS
 Diagrama Relacional de Espacios

 Se emplea el método más adecuado para el cálculo de los espacios

 El espacio depende además de las características del proceso
productivo global, de la gestión de dicho proceso o del mercado;
ejemplo, la variación de la demanda con el tipo de almacén
previsto puede afectar el área para el desarrollo de una actividad.
 El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio es un
proceso interactivo de continuos acuerdos y correcciones.
 En éste diagrama los símbolos distintivos de cada actividad son
representados a escala; proporcional al área necesaria para el
desarrollo de la actividad.
 En éste diagrama es frecuente añadir otro tipo de información,
como el número de equipos o la planta en la que debe situarse.
 Con éste diagrama se esta en disposición de construir un conjunto
de distribuciones alternativas que den solución al problema.
DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS
Calculo del Espacio
Cálculo del Espacio - Guías
CAD
 Otra de las técnicas que podemos utilizar es el
diseño asistido por computadoras, el cual,
simplifica y agiliza la tarea de distribución del
espacio en las áreas de trabajo, permitiendo el
manejo del ambiente laboral a través de
pantallas graficas.
 Esta herramienta se consigue en forma de
paquete para facilitar su uso; el contenido de
este paquete incluye conceptos fundamentales,
requerimientos de hardware, definición general
del ambiente de trabajo, utilerías básicas,
instrumentos de dibujo y edición, manejo de
pantallas y vistas, bloques y multilíneas,
organización del dibujo por niveles, elaboración
de texto y edición, acotamiento e impresión
del dibujo e, importación y exportación.
 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
POR COMPUTADOR

 ALDEP
“Automated Layout Design Procedure”

 CORELAP
“Computarized Relationship Layout Planning”

 CRAFT
“Computarized Relative Allocation of Facilities Techniques”
Estimación de la superficie requerida
 Esta superficie se obtiene multiplicando el número de puestos de un
mismo nivel por la cantidad de espacio que se les destina.
 Debe realizarse un inventario del personal actual y necesidades de
espacio, anotando para cada unidad los datos relativos a los puestos,
como: listas de puestos, numero total de personal actual en servicio
y el aprobado para sumarse a el, categoría de los puestos y numero
de puestos por categorías, numero de puestos a los cuales les serán
asignados despachos privados y numero total de puestos
contemplado.
 La suma de espacio resumido en el inventario representa la
superficie requerida. A este debe añadírsele el espacio previsto en
caso de incremento del volumen de las operaciones.
 En la estimación de las áreas de trabajo están incluidos factores que
implican una mayor disponibilidad de superficie, como son los
espacios destinados a portería, instalación para equipo de aire
acondicionado, escalera, tiro de elevadores, corredores, equipos
electrónicos, calefacción y transportación dentro del edificio, y las
áreas ocupadas por columnas U otro tipo de estructuras, si a la
superficie neta se le suman los espacios señalados se obtiene la
superficie bruta requerida.
 RESULTADOS

 EL NÚMERO DE LÍNEAS DE
PRODUCCIÓN QUE SE REQUIEREN
OARA SATISFACER LA DEMANDA
 EL NÚMERO DE PERSONAS REQUERIDAS
 EL ESPACIO (AREA) QUE SE REQUIERE
PARA MONTAR UNA PLANTA
 LA ORGANIZACIÓN DE LA PLANTA
BASADA EN UNA LÓGICA DE
PRODUCCIÓN
 COSTO PLANEADO DE
IMPLEMENTACIÓN (PRESUPUESTO)