SHOTCRETE

QUE ES EL SHOTCRETE?

Shot + Concrete
Lanzar o disparar + Concreto

• El shotcrete consiste en concreto colocado por proyección neumática

de alta velocidad sobre una superficie desde una boquilla.
• Las principales aplicaciones son el soporte y el revestimiento en la
construcción de túneles, canales, embalses y complejos
hidroeléctricos. También es ampliamente usado para la estabilización
de taludes.
INGREDIENTES
• ARIDOS: Los áridos constituyen alrededor de 75% del peso del
shotcrete y el 65% de su volumen.
• AGUA Y CEMENTO

Relación agua/cemento
• ADICIONES (MATERIALES FINOS): los materiales finos
complementarios (escorias, cenizas volantes(menor al 10%) y humo
de sílice) se utilizan en el shotcrete con diversos fines:
Complementar el equilibrio de finos menor a 0.125mm.
Mejorar las propiedades de durabilidad.
Aumentar la capacidad de retención de agua.
Reducir la presión de bombeo durante la aplicación
• ADITIVOS QUIMICOS:
-Acelerantes: Acelera el fragua de la mezcla y el desarrollo de la resistencia temprana.
-Plastificantes y superplastificantes: Aumenta la fluidez de la mezcla sin pérdida de resistencia.
-Retardantes (controladores de hidratación): Sirve para mantener la consistencia de la mezcla durante su
transporte.
-Estabilizadores (de mezcla): Aumenta la cohesión interna de las partículas, evitando su segregación, para
asegurar la bombeabilidad de la mezcla.
FIBRAS DE REFUERZO:
El shotcrete reforzado con fibras demuestra una mayor ductilidad, que le permite deformarse conservando una
buena resistencia; así como tenacidad, o capacidad de oponerse a la propagación de una fisura, aumentando la
durabilidad de la estructura.
Nota:Es importante que la longitud de la fibra no supere el 60% del diámetro de la tubería. Así mismo, el
empleo de fibras disminuye la trabajabilidad del hormigón, por lo que es recomendable el uso de
plastificantes.
Propiedades del shotcrete reforzado con fibras

• Comparado con el uso de mallazo, el shotcrete reforzado con fibras

ofrece otros beneficios, como:
• la distribución más uniforme del refuerzo sobre el terreno
• mejor adaptación al perfil irregular de la roca
• logística de aplicación más simple
• ayudan a reducir el efecto del rebote y mejoran la compactación
Según su tamaño:
• Micro fibras (por debajo de los 0.3 mm de diámetro)
• Evitan/minimizan las fisuras del hormigón en estado fresco, o retracción plástica
• También mejoran la durabilidad ante el ciclo de congelamiento/deshielo, la resistencia al impacto,
abrasión y al fuego; ayudando a liberar gases y reduciendo el ‘spalling´(fisuras) durante posible
incendios
• Su dosificación habitual es de 1-3 kg/m³

• Macro fibras (por encima de los 0.3 mm de diámetro)

• Las fibras de acero y macro fibras sintéticas se consideran fibras estructurales, ya que aumentan la
ductilidad y tenacidad
• Limitan la propagación de una fisuración cuando el hormigón ya se encuentra endurecido
• Las fibras de acero pueden ser simples o de doble gancho
• La dosificación de fibras de acero es entre 25-60 kg/m³
• La dosificación de las sintéticas es de 4.5-9 kg/m³
Según el material:
Fibras metálicas:

• Normalmente de acero trefilado

• Su principal problema es la corrosión,
así como su alta temperatura de
fundición comparado con fibras
sintéticas, lo cual ocasiona más fisuras
en la estructura
• Las fibras de acero dan ductilidad, alta
resistencia al impacto y control de
fisuración en el hormigón.
• Las fibras metálicas pueden ser
rectilíneas, rizadas, con ganchos o
extremidades achatadas.
Fibras sintéticas:
• Las más conocidas son las polipropileno, otras
incluyen nylon, aramida, poliéster, acrílico,
etc.

• Pueden resistir mejor la alcalinidad del

hormigón y el óxido y tienen menos peso en
bóveda y menos desgaste

• mejoran drásticamente la resistencia,

controlan la fisuración del hormigón durante
la etapa de fragüe y mejoran mucho
la capacidad de bombeo
Usos
• Con fibra de polipropileno: En todos los concretos donde sea importante
evitar o reducir fisuramiento especialmente en:
-Pavimentos, andenes.
-Tanques, piscinas.
-Parqueaderos.
-Piso, plantas industriales, almacenes y bodegas.
-Canchas de tenis, gimnasios
-Recubrimientos inferiores en losas de concreto.
-Elementos prefabricados como: paneles, tuberías, placas, etc.
-Concreto lanzado.
• Con fibra de acero: Donde adicionalmente se requiera gran resistencia a la
abrasión, incremento de ductilidad y durabilidad de las estructuras.
SHOTCRETE- VIA HUMEDA
USOS
• Estructuras con secciones curvas o alabeadas.
• Revestimiento de túneles.
• Recubrimiento de mampostería para protección o acabados.
• Refuerzos de estructuras de concreto.
• Reparación de estructura de concreto.
• Estabilización de taludes.
• Protección del acero estructural.
• Tanques de agua y en todas aquellas estructuras que requieran ser
construidas o tratadas con concreto lanzado.
VENTAJAS
• Presenta una excelente adherencia, la calidad es controlada, posee
condiciones de impermeabilidad.
• Facilita la colocación de la mezcla.
• Los desperdicios de rebote son mínimos y no necesita vibrado ni
compactación adicional.
• Permite dar el acabado deseado.
• Reduce costos de encofrados.
• Permite altos rendimientos en mano de obra.
• Disminuye tiempos de ejecución de obras.
Mejor ambiente de trabajo
• Disminuye la polución de polvo
Ahorro en costo
• Menor costo en mano de obra
• Menor costo de perdida del material (rebote)
Reduce el ciclo de minado
SHOTCRETE- VIA SECA
VENTAJAS

• Bajo costo de los equipos

• Facilidad de transporte subterráneo y de limpieza.

ENSAYOS
Los ensayos realizados en la Pontificia Universidad Católica del Perú (PUCP) y en la Universidad
Nacional de Ingeniería (UNI),demuestran que el shotcrete reforzado con fibras tiene capacidad para
absorber deformaciones muy elevadas sin colapsar a diferencia de lo exhibido por el concreto no
reforzado, cuyo colapso se presenta usualmente al aparecer la primera fisura.
Ejecución de ensayos en paneles circulares
• Elaboración de testigos y descripción del ensayo:
Los paneles circulares a ensayar se moldearon de acuerdo a lo requerido en el acápite 7.1 de la norma ASTM C
1550, considerando las dimensiones del molde, la forma del vaciado, el curado y la ejecución del ensayo.

Previo a cada jornada de vaciado, los moldes fueron ubicados sobre soportes inclinados a 45º Se aplicó
desmoldante a las superficies interiores.
• Se programó 9 jornadas de vaciado, vaciando 4 moldes por cada tipo de fibra y por cada dosificación
indicada.

• Una vez moldeados los paneles, estos se retiraron rápidamente de sus soportes para darle el acabado
superficial, antes que el endurecimiento del concreto lo impida.
• Luego de 3 días dichos paneles se colocaron en la poza de curado hasta la víspera de sus respectivos ensayos
• Concluido el período de curado se procedió a colocarlos manualmente sobre el dispositivo de ensayo,
ubicando los tres puntos de apoyo pivotantes sobre la circunferencia interna de 750 mm de cada testigo

A medida que se va aplicando la deformación al panel, se registra en tiempo real datos de fuerza aplicada y
deflexión central. El ensayo del testigo se detiene una vez alcanzados los 45 mm de deflexión central o el
colapso del panel. Luego de finalizar el ensayo, se realizan las observaciones físicas.
Con los datos de fuerza (KN) y deflexión central (mm), se construyó,la curva de fuerza vs. deformación.
Calculando la integral de dicha curva (el área bajo la misma) se obtuvo la energía total, expresada en joules,
absorbida por cada panel de shotcrete.
• La gráfica muestra el punto de falla del concreto y el inicio del trabajo de la fibra como elemento resistente
frente a la deformación, tomando este punto como inicio, la integral de la curva desde este punto da como
resultado la energía absorbida por las fibras metálicas presentes en la masa de concreto
Ejecución de ensayos en vigas prismáticas
• Para la elaboración de las vigas prismáticas, se moldearon paneles rectangulares de 600x600 mm. Los
testigos cortados de los paneles rectangulares tienen como dimensiones 350x100x100 mm.

• los moldes son ubicados sobre soportes inclinados a 45º , se aplicó desmoldante a las superficies interiores
• Se elaboraron 2 moldes por cada tipo de fibra y por cada dosificación indicada. El vaciado de los moldes se
realizó con el mismo equipo de concreto lanzado proyectando la mezcla de concreto sobre los moldes
manteniendo la metodología empleada en los paneles circulares.

• Una vez moldeados los paneles, estos se retiraron rápidamente de sus soportes para darle el acabado
superficial, antes que el endurecimiento del concreto lo impida. Luego de 3 días dichos paneles se colocaron
en la poza metálica hasta la víspera de sus respectivos ensayos
• Concluido el período de curado para los especímenes, estos fueron retirados de la poza de curado y cortados
para extraer las vigas de 100x100x350 mm.
• Concluido el período de curado para los especímenes, estos fueron retirados de la poza de curado y cortados
para extraer las vigas de 100x100x350 mm.

• En la primera etapa, se aplica una carga sobre la viga a una velocidad constante hasta alcanzar los 0.5 mm de
deflexión central. Si la fisura no se produce luego de alcanzar esta deflexión, el resultado es inválido. Luego
de alcanzados los 0.5 mm de deflexión, se detiene el ensayo, se almacenan los datos y se retira la plancha
rígida. La segunda etapa del ensayo consiste en aplicar nuevamente carga sobre la viga ya fisurada,
partiendo de cero (se reinicia el dispositivo de medición de desplazamiento) hasta llegar a los 1.25 mm de
deflexión, culminando de esta forma con el ensayo de la viga. El objetivo del ensayo es obtener para cada
testigo los datos de fuerza (N) vs. deformación (mm) durante ambas etapas del ensayo de forma que se
puedan construir las curvas de carga y recarga del espécimen.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA BUENA
CALIDAD DEL SHOTCRETE
• La técnica de proyección
• Dosificación de aditivos
• Distancias de lanzado
• Tiempos de permanencia
• Plasticidad
• Factor humano
• La disponibilidad de los equipos utilizados.
Proceso de aplicación
Dosificación Verificación Trasegado

Muestreo Lanzado Transporte

Ensayo
Ensayos a flexión de losas de concreto sobre
terreno reforzadas con fibras de acero
a) flexión de losas, b) módulo de elasticidad, c) tensión indirecta,
d) flexión
 CORRECTO LANZADO DE SHOTCRETE
• Colocar la boquilla en ángulo de 90° con el sustrato:
El ángulo que forma la boquilla con el sustrato
influye en la correcta compactación del hormigón
y la cantidad de rebote provocada. Además, el
Hormigón debe aplicarse realizado movimientos
circulares de manera uniforme a lo largo de toda
la superficie para un resultado homogéneo
LANZADO DE SHOTCRETE
• Fuerza de impacto: es función de la velocidad y de la distancia de
proyección.
• Distancia de proyección: 0,8m – 1,2m
APLICACIÓN DEL SHOTCRETE
Control de espesor

En la corona el espesor debe ser

el necesario para evitar la caída
del Shotcrete, generalmente de
2´´ (5cm)en cada pasada de las
paredes verticales.
EQUIPOS
• MEYCO Mamba
Vía seca-MEYCO Piccola Vía húmeda-MEYCO Road Runner
¿Cuál es el equipo de proyección de hormigón más
rentable para su proyecto?
• Se compara la proyección con equipos manuales por vía seca o vía húmeda y un equipo robotizado para
shotcrete por vía húmeda Putzmeister SPM 500 WETKRET.
• Tomaremos como ejemplo la construcción de un túnel ferroviario en España con diferentes métodos de
shotcrete para saber cuál es el más rentable.
• Estimar los m3 de hormigón necesarios para el proyecto
Calcular cuántos equipos de proyección hacen falta
Calcular el coste de operación total
Calcular los costes de materiales
¿A partir de cuántos m3 proyectados vale la pena
invertir en un equipo robotizado para shotcrete?

• En nuestro ejemplo, a partir de 2.190,29 m3 es más rentable que la

proyección manual por vía seca, y a partir de 6.451,61 m3 proyectados es
más rentable que la proyección por vía húmeda manual.