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UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL NORTE

ING. EN MANTENIMIENTO AUTOMOTRIZ.

FUNDICIÓN DE ACERO

BORIS LÓPEZ
PABLO HERRERA
Articulo: Empleo de la cáscara de arroz en la fundición de
piezas de acero al carbono
http://scielo.sld.cu/scielo.php?pid=S1815-59442012000200004&script=sci_arttext&tlng=en
• Los casquillos termoaislantes pueden estar compuestos por mezclas que incluyen en su
composición fibra refractaria, carburos de silicio granulados, microesferas huecas de silicato de
alúmina, sílice, y otros materiales refractarios de baja densidad, además de la cascara de arroz
triturada.
• En la fase experimental se utilizaron varias combinaciones de las variables espesor de pared del
casquillo y capa de cobertura. Los valores del espesor de capa de cobertura (65; 47 y 30 mm) .
Resultado
• Para evaluar el efecto termoaislante de la cáscara de arroz (en forma de
casquillos y de cobertura) se utilizó el método de vertido del líquido residual. El
mismo consiste en colocar en un molde giratorio los casquillos (de 200 mm de
diámetro interior), unidos a un sistema de alimentación que garantiza su llenado
simultáneo desde abajo (sifón). Inmediatamente después de verter el acero, se
colocó sobre cada probeta un aro con la altura planificada de la capa de
cobertura.
• Al concluir el enfriamiento de las probetas se midió el volumen de su cavidad y de
su espesor promedio de pared solidificado.
• El mayor nivel de entrega de acero se obtuvo al emplear un espesor de casquillo
de 65 mm y una altura de cobertura de 85 mm.
Componentes del Acero
• El proceso de fabricación de estos productos comienza con la
fundición de la materia prima que es el hierro que se une a un
porcentaje de carbono, que va del 0.5 al 2%, y a un porcentaje de
manganeso de hasta del 1%, lo que impide que se formen
porosidades en el acero; estos son los componentes principales del
llamado acero al carbono, los mismos que en conjunto se funden en
hornos a 1.650 grados centígrados de temperatura.
Componentes del Acero
• Sin embargo, dependiendo del uso final del producto y de
requerimientos específicos, a esta aleación se le puede unir otros
elementos, que estarán presentes en mínimas cantidades, que van a
variar de acuerdo al tipo de acero que se desea obtener. Así por
ejemplo, para fabricar acero inoxidable, a la aleación original se le une
el cromo, por su propiedad desoxidante, al igual que el aluminio, el
boro para la templabilidad, el cobalto para la dureza, el molibdeno
evita su corrosión, el níquel le da mayor resistencia al impacto y es
indispensable en la fabricación de acero inoxidable. El zinc se usa para
la fabricación de acero galvanizado.
Fundición
El proceso de fundición consiste en derretir y disolver metales y otros
cuerpos sólidos para luego darle una forma determinada, puesto que lo
permiten, las condiciones maleables en las que se vuelve el nuevo
material. El objetivo de esta práctica industrial es fabricar nuevas piezas
derritiendo un material, en este caso por medio de la fundición de
acero, para luego darle forma a través de un molde, por lo general
hecho de arena.
Proceso de Fabricación
• Los procesos para fabricar acero a partir de arrabio se lo realiza en
convertidores y los que usan chatarra de acero como materia prima
utilizan hornos eléctricos.
• Los procesos que usan convertidores son:
Proceso Bessemer-Thomas.
Proceso Siemens Martin.
Proceso de oxigeno básico.
• Los procesos que reciclan acero como chatarra son:
Proceso en horno de arco eléctrico.
Proceso en horno de inducción.
Proceso Bessemer-Thomas.
• Fue el primer proceso de fabricación químico que sirvió para la fabricación en serie de acero,
fundido en lingotes, de buena calidad y con poco coste a partir del arrabio. Consiste en un gran
recipiente piriforme, forrado con una gruesa plancha de acero y revestida interiormente de
material refractario.
• El principio clave es la retirada de impurezas del hierro mediante la oxidación producida por el
insuflado de aire en el hierro fundido, la oxidación causa la elevación de la temperatura de la
masa de hierro y lo mantiene fundido.
Periodos de la operación
• Esta operación se desarrolla en tres periodos:
Oxidación y escorificación: se inyecta aire a presión, el oxigeno del
aire a través de la masa liquida, quema el silicio y el manganeso que
se encuentran e la masa fundente y lo transforma en óxidos.
Descarburación: el oxigeno empieza a oxidar el carbono generando
una fuerte ebullición del metal.
Recarburación: se suspende la entrada de aire, se elimina el oxigeno
en exceso agregando silicio y aluminio. Para aumentar el carbono se
utiliza una aleación de hierro.
Proceso Siemens Martin.
• Consisten fundamentalmente en mezclar arrabio, con otros productos de menor contenido en
carbono (chatarra de acero), de manera que el contenido de carbono se reduzca hasta el limite
deseado. Sobre una bandeja (ácida si no existe azufre ni fósforo; básica, si es necesario desulfurar
y/o de fosforar), se deposita chatarra de acero y la caliza (fundente). Una vez que se alcanza la
temperatura de 1800 ° C, se echa arrabio sobre los materiales citados y se hace fundir la mezcla.
El proceso se corrige sobre la marcha según el resultado del análisis de muestras que se toman
periódicamente.
Proceso de oxigeno básico.
• Sobre el arrabio fundido se hace incidir un chorro de oxígeno puro insuflado en sentido vertical y
a presión. Es un proceso muy rápido que requiere un control automatizado de las cargas de
arrabio, del fundente que se utilizan, de la presión y el caudal del oxígeno. Al insuflar oxígeno
sobre el arrabio se genera óxido ferroso el caudal reacciona con las impurezas y forma óxidos, con
los que se eliminan las impurezas. Luego, se añade rápidamente fundente y se sigue insuflando
oxígeno que forma monóxido de carbono y dióxido de carbono, de manera que se reduce el
contenido de carbono, hasta llegar al grado de composición deseado.
Proceso en horno de arco eléctrico
• Es un horno que calienta la carga por medio de un arco eléctrico, los tamaños van desde una
tonelada hasta 400 toneladas de capacidad. se utiliza para obtener acero o acero inoxidable a
partir de chatarra y ferroaleaciones mediante fusión de la carga por arco eléctrico con electrodos
de grafito.
• La posición de los electrodos, determina dos tipos de hornos, con arco formado sobre el baño y
con arco que atraviesa el baño. Es el más versátil de todos los hornos para fabricar acero. No
solamente puede proporcionar altas temperaturas, hasta 1.930ºC, sino que también puede
controlarse eléctricamente con un alto grado de precisión. Debido a que no se emplea
combustible alguno, no se introduce ningún tipo de impurezas. El resultado es un acero más
limpio.
Proceso en horno de inducción
• En los hornos de inducción, el calor se genera debido a corrientes inducidas por
una alta corriente electrica. Se clasifican en:
Hornos de baja frecuencia: en estos hornos el calor se produce por el efecto joule
de la corriente inducida en la carga que se trata de fundir y que actúa como
arrollamiento secundario de un transformador.
Horno de alta frecuencia: el calor los producen las corrientes de Foucault,
consideradas como parasitas, inducidas en el metal, que actúa como núcleo de
un arrollamiento primario.
Instalaciones
• La acería consta de tres instalaciones fundamentales:
• El horno eléctrico, se realiza la fusión de la chatarra y demás materia
primas necesarias para obtener la composición química deseada.
• Horno cuchara, el acero liquido se vuelca en el horno cuchara, y en
este libre ya de escoria, se realiza el ajuste y afino definitivo de la
composición química del acero.
• Colado continuo es el proceso mediante el cual el metal fundido se
solidifica en una palanquilla.
Proceso de fundición
• Proyecto y diseño
Con la recepción del pedido del cliente, se pone en marcha el proceso
interno para la fabricación de las piezas de fundición.
Inicialmente es necesario realizar el estudio del sistema de alimentación y
llenado de las piezas, y construir los modelos y las cajas de machos. Se
realizan estudios y simulaciones de solidificación por ordenador, para
garantizar la máxima calidad de las piezas a obtener.
La construcción de los modelos y cajas de machos, utillajes que se utilizan
para la fabricación de los moldes de arena, donde una vez vertido el caldo
líquido de acero y solidificado, se obtienen las piezas fundidas solicitadas
por el cliente, es subcontratada a modelistas homologados.
Moldeo
• En Fundiciones se utilizan dos tecnologías de moldeo, en función del
tipo y tamaño de las piezas a fabricar:
• -Moldeo en “Verde”: piezas pequeñas y medianas.
• -Moldeo Químico: piezas grandes y de alta exigencia.
• Los machos fabricados en la sección de Machería son colocados en el
interior de los moldes de arena, para acabar de definir la forma
interna de la pieza.
Fusión y colado
• El proceso de fusión de las chatarras y ferroaleaciones para la
obtención del acero líquido, se realiza en los hornos eléctricos de
inducción de media frecuencia de la sección de Fusión.
• El acero, dependiendo de las aleaciones a fabricar (aceros resistentes
al desgaste, aceros inoxidables, aceros refractarios, aceros al carbono)
se funde a una temperatura entre 1.450º C y 1.650º C.
Desmoldeo
• El desmoldeo de las piezas fundidas se produce con la separación de
las arenas de moldeo de la pieza fundida dentro del molde de arena,
operación que se realiza mediante vibración en una criba vibrante.
• De esta manera, se separan de una parte:
- la pieza fundida, que seguirá el resto de los procesos de fabricación,
-y por otro lado las arenas que conformaban los moldes y que se
destinarán a recuperación.
• Las piezas de acero desmoldeadas están listas para su granallado.
Tratamientos térmicos
• La pieza fundida en bruto de colada es sometida a unos tratamientos
térmicos especiales, con el fin de alcanzar las características
mecánicas de resistencia, dureza y tenacidad.
• Fundiciones realiza tratamientos térmicos de normalizado, recocido,
temples y revenidos, en hornos de calentamiento a gas natural.
• La medición de las características mecánicas logradas en el acero
como la resistencia a la tracción, carga de rotura y dureza son
realizadas en los diferentes equipos de ensayo y análisis del
laboratorio mecánico y metalográfico.
Mecanizados
• El proceso total de fabricación de las piezas de fundición termina con
el acabado final de las piezas, que consiste en la mecanización de las
piezas fundidas hasta obtener las medidas y tolerancias solicitadas
por el cliente.
• Las principales operaciones de mecanizado que se realizan en
Fundiciones son: desbastes y torneados, fresados y taladrados.
Numero de empresas fundidoras por
ciudades a nivel nacional
Gracias por su atención