UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

“ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA”

HORNO ELECTRICO DE ARCO

INTEGRANTES:
Silva Pérez, Cesia Alison.
Martínez Echevarría Sebastián Nicolás.
Arroyo García, David André
Castro Carlos, Frank Johan
Zarzosa Vásquez, Jhonayker Jordan
Cruz Rodríguez, Santos Pedro
GRUPO: 4

ING.LUIS ALVARADO LOYOLA

INTRODUCCION:
Inicialmente este método, para la
producción de acero, se reservaba
para aceros especiales, con el
aumento de la capacidad de los
hornos y la potencia del arco
eléctrico empleado de ha llegado a
la producción de acero a gran
escala.

Consiguiendo ahorros en costos de

energía, refractarios y electrodos.
 Independie Afino de
nte del escorias
arrabio neutras o
liquido reductoras

Alta
productivid
Ausencia de
ad (hasta
aire Proceso
80 Menor
sencillo de
ton/hora)
programar y VENTAJAS cantidad de
VENTAJAS humos
automatizar

Fácil Sincronizar
Costos varias
extracción
reducidos jornadas
de escoria
diferentes
 DESVENTAJAS

Posibilidad de
contaminar el Dependencia casi
acero con total del mercado
elementos de chatarra
residuales
 En el EAF se
procura que las
perdidas de
energía en forma
de calor sean
altas, ya que este
es el que llega a
fundir la carga
NECESIDADES
ENERGETICAS
Para conocer las
eficiencias de EAF
lo mas importante
es saber su
potencia aparente
especifica del
transformador
PARTES DEL HORNO DE ARCO ELÉCTRICO:

Los Electrodos:
Los electrodos se hacen de
grafito de alta pureza, los
cuales entran al horno por la
bóveda, atravesándola.
Para hornos de corriente
alterna se usan 3 y para hornos
con corriente rectificadora se
usan solo 1.
Su tamaño generalmente es
entre 20 y 75 cm de diámetro y
1.5 y 3 m de longitud.

El consumo es del orden de 5 a 7

kg de grafito por tonelada de
carga fundida.
Dispositivos Auxiliares:
 El sistema de vuelco:
Permite la salida del acero líquido en hornos de colada
basculante
 Sistema de Cables Flexibles Refrigerados por Agua:
Trasporta la corriente eléctrica a los brazos porta
electrodos.
 Trasformador:
Trasforma la corriente eléctrica de alta tensión (30 000
v) a voltajes empleados (200 y 1200 v ).
 Refractarios

Se usa material refractario para proteger la chapa o los

paneles tubulares que constituyen la coraza del horno.

Las paredes laterales aguantan de 150 a 300 horneadas

mientras que las bóvedas sólo duran unas 100.

Los crisoles se constituyen de ladrillos básicos

impregnados con alquitrán, con un capa de magnesia
apisonada.

Para las paredes se pueden usar ladrillos de magnesia o

de cromo – magnesia, los refractarios de las bóvedas se
hacen con alúmina de alta pureza.
TRATAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS

 SECCIÓN Y MANEJO DE LA CHATARRA

La chatarra ha de ser y cuidadosamente

clasificada, para lograr la utilización máxima de
elementos no oxidables (níquel, molibdeno y
cromo)
El control de calidad de la chatarra que se carga
ha de ser estricto.
Controlar: densidad mínima, tiempo máximo de
duración de la hornada y peso requerido.
 EMPLEO DE PRERREDUCIDOS

Se emplea como materia prima los prerreducidos o

esponja de hierro, también llamados “ hierro de
reducción directa”

Los prerreducidos tienen las siguientes características:

• Forma pequeña y uniforme: sea como pellets o

briquetas.
• Composición química conocida y constante
• Cierta cantidad de impurezas residuales metálicas
• Cierto contenido de oxigeno residual de los óxidos

NOTA: la proporción de prerreducidos en la carga esta

entre un 30% y un 70%
 EMPLEO DE ARRABIO LIQUIDO

Se puede emplear hasta un 40% de

arrabio liquido
No es necesario que la proporción
de arrabio supere un 30% o 40% del
total de la carga porque el soplado
prolongado de oxigeno afecta
fuertemente a los refractarios.
 EL PROCESO
 PROCESO CON UNA SOLA ESCORIA

Se hace inclinando ligeramente el horno.

La carga se lleva a cabo con una cesta

La primera carga se hace de chatarra ligera, que sirve de colchón al fondo, la

chatarra mediana y ligera, por su parte se coloca alrededor de las piezas pesadas,
para proteger el refractario.

Se puede poner Cok, que van a suministrar el carbono.

 La fusión se inicia una vez colocada la bóveda en su sitio. Los
electrodos se bajan hasta tocar la chatarra ligera de la parte superior
y luego se ponen bajo control automático para establecer los arcos.

 Cuando la chatarra funde y cae. Los arcos se extinguen con los que se
han de establecer los controles automáticos de operación de los
electrodos.

 Esta fase de caída de la chatarra en los hornos de gran potencia es

causa de un ruido notable.
 Una vez fundida la carga inicial del horno, se recarga el mismo, En la
segunda carga la composición de la chatarra es similar a la anterior, pero
se empieza chatarra pesada y se puede cargar también cal y mineral.

 La afinación oxidante en un horno de arco requiere un exceso de oxigeno

que se proporciona un cierto soplado desde la puerta de carga o bien
desde un pared lateral que es lo mas usual.
 PROCESO CON DOBLE ESCORIA

Este proceso es el que hace mas interesante al HEA para la producción de aceros de calidad.

Una vez completado el periodo oxidante, se quita toda la

escoria oxidante basculando el horno, rastrillando hacia
afuera.

Ya limpia la superficie del baño, se adiciona primero la cal y

después el cok

La escoria blanca (rica en cal) se vuelve color café.

La reacción del carburo de calcio es :

3 C + CaO = Ca C2 + CO …… como el CO escapa, la reacción es irreversible

El Ca C2 descompone casi cualquier oxido

3 FeO + Ca C2 = 3 Fe + Ca O + 2 CO

3 SiO2 + 2 CaC2 = 3 Si + 2 CaO + 4 CO

Los elementos de hierro y silicio quedan libres

El CO se escapa, las reacciones son irreversibles.

La desulfuración en condiciones reductoras es irreversible

3 FeS + CaC2 + 2 CaO = 3 Fe + 3 CaS + 2 CO

La practica de doble escoria se pueden llegar a obtener valores de azufre en el acero final
del orden del 0.01%, e incluso menores.

NOTA: si se desean aceros de bajo carbono, en lugar de cok, se

pueden añadir ferroaleaciones de silicio (o aluminio)
 Que con esta adición de aluminio producir un acero
La finalidad es : extremadamente bien desoxidado y de grano bien fino.

La escoria final es normalmente blanca a no ser que el contenido de

cromita sea muy grande en cuyo caso toma una coloración verdosa
 AGITACIÓN MAGNÉTICA

Mejora la uniformidad química y térmica del baño y favorece la absorción de

la inclusiones en la escoria de una forma más rápida y completa , también
favorece el proceso de afino por una mejor disolución de la ferroaleaciones en
el seno del metal liquido.
GASES EN LOS ACEROS DE HORNO ELÉCTRICO DE ARCO.

En la zona próxima al arco tiene lugar una importante disociación de los gases,. El hidrogeno y
nitrógeno monoatómicos resultantes se difunden en los aceros que sus formas habituales son
diatómicas.

𝑁2 = 2𝑁
Ello lleva a que el contenido de estos aceros en nitrógeno es algo superior al caso de los aceros
elaborados por otros métodos, En general los contenidos en nitrógeno se levan si hay cantidades
importantes de elementos formadores de nitruros como el vanadio y aluminio.
 Una de las principales
ventajas de los Hornos
Eléctricos de Arco (HEA)es que
su instalación es mucho mas
sencilla y menos costosa que
la de cualquier otro horno de
los utilizados para fabricar
acero.

La energía necesaria en En el convertidor por

el horno eléctrico es
muy superior a la del
convertidor LD, porque
en el primer proceso la
materia prima es solida
y se debe de fundir ,
dicha energia es
electrica.
soplado de oxigeno,
como la materia prima
(arrabio, básicamente)
ya es liquido (y la
chatarra ya es fluida por
el arrabio) el calor
necesario para el
proceso ya es menor.
 El oxigeno reacciona con
El acero entonces, forma
el carbón formando
un lingote que empieza a
La manufactura de este Como resultado de esto el monóxido de carbono que
solidificarse desde afuera
acero consiste en vaciar el acero, aun liquido en el queda atrapado en la
Acero que no ha sido hacia dentro comenzando
acero liquido, con alto centro del lingote se masa del lingote al
desoxidado por completo por las paredes y fondo de
contenido de oxigeno, en segrega casi todo el solidificarse y que
la lingotera, formando
lingoteras (moldes). carbón, sulfuro y fósforo. desaparece durante los
paredes y un fondo de
subsecuentes procesos de
hierro casi puro.
laminación en caliente.
Para obtener aceros efervescentes han de tener contenidos en carbono
inferiores al 0.15% y en maganeso menores que un 0.60%
 ACEROS SEMICALMADOS

En conclusión, este acero esta en

un punto intermedio entre el
En estos se reduce algo el acero efervescente y el acero
contenido en oxigeno , mediante calmado, este al solidificarse
una desoxidación parcial , lo que muestra una menor contracción
se consigue mediante la adición produciendo una cavidad o
de ferromanganeso, ferro silicio depresión de menor tamaño en la
o aluminio. parte superior del lingote.

El contenido final en oxigeno es menor que en

el caso de los aceros efervescentes, entre el
0.01% y un 0.02% pero por lo general aun
suficiente para producir una evolución de los
gases en la que las inclusiones se ven
arrastradas hacia la cabeza del lingote con
una forma característica llamada “cabeza de
coliflor”.
 ACEROS CALMADOS

Se denominan aceros calmados aquellos con contenido muy bajos en oxigeno (generalmente por
debajo de 0.003%), por lo que no hay reacción apreciable entre el carbono y el 0xigeno durante la
solidificación.

A medida que el acero se enfría y se solidifica , se produce una contracción que deja una cavidad
(llamada rechupe) debido a la diferencia de densidades entre el solido y el liquido.

En un acero calmado . Al no existir prácticamente inclusiones . Toda la contracción ocurre en forma

macroscópica de rechupe.

Este acero se fabrica eliminando o convirtiendo completamente el oxigeno antes de la solidificación

para prevenir la acción efervescente; Esto se logra generalmente agregando silicio en forma de ferro
silicio en el horno, el silicio se combina con el oxigeno para formar sílice (SiO2) la cual es expulsada
con la escoria, dejando un metal denso y homogéneo.
Materias primas:
No excesivo % de carga (escoria Atmosfera del convertidor (u
oxidada). horno eléctrico):
Hay mejora al calentar y secar El acero fundido absorbe del del
las ferroaleaciones antes de su vapor de agua el H.
adicción.

ORIGENES DEL HIDROGENO EN EL

ACERO

Escorias
Escoria %H
Escoria básico %H
Propiedades mecánicas
Ductilidad
del material

Fisuras capilares finas

en la zona central
forjados en incluso Sección superior >125mm
laminados

2𝑐𝑚3 /100g
Contenido de H seguro

Gran importancia en
las sopladuras Cantidad
presentadas por el necesaria 9𝑐𝑚3 /100𝑔
lingote
Alto contenido el
producto
inservible Para la embutición
% en torno a En procedimiento LD, la
0.002% temperatura sobre la
absorción de N no es El acero también
grande absorbe N durante la
sangría.
• Carrillo,R.,(2013) Investigación aplicada en siderurgia, México D.F, México:

Limusa S.A.

• Pacual A. Pezzano.(1976). Siderurgia. Librería y editorial Alsina. Buenos

Aires. Argentina.

• Sancho, J., Verdeja, L.F. & Ballester, A. (2000): «Metaurgia

extractiva». Tomos I y II. Editorial Sintesis

• UNISED (Unión de Empresas Siderometalúrgicas) (1998): «La fabricación

del acero».
1) Cuáles son las principales partes de un horno eléctrico
 El armazón, que consiste en las paredes refractarias y la cimentación.
 El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentación.
 La bóveda o cubierta, de aspecto esférico o de frustrum (de sección cónica), cubre el horno con
material refractario. Puede estar refrigerada con agua.

2) ¿Cuál es el procedimiento utilizado en un horno eléctrico?

 Sinterizado y calcinación.
 Fusión y mantenimiento de los materiales
 Extracción por fusión.
 Calentamiento de los materiales
 Otros procesos para materiales no metálicos
 Recubrimientos de piezas metálicas y no metálicas
 Secado o, en general, reducción del contenido de humedad.
 Extracción de polvo que en algunos casos supone la utilización de hornos.
3) Tipos de hornos eléctricos
 HORNOS DE RESISTENCIAS
 HORNOS DE ARCO.
 HORNOS DE INDUCCION: Inducción electromagnética

4) ¿Cuáles son las ventajas de usar un horno eléctrico?

 Ausencia de humos de combustión.
 Mejores condiciones de trabajo alrededor del horno y ambientales por el exterior.
 Mayor seguridad del personal.
 Posibilidad de mantener los hornos sin vigilancia fuera de las horas de trabajo por eliminación del peligro de
explosiones.
 Más simple utilización de las fibras cerámicas como aislamiento del horno.
 Gran elasticidad de funcionamiento y sencilla automatización de los hornos.
5) ¿Cuáles son las desventajas de usar un horno eléctrico?
 Producción en menor escala que el horno alto
 Posibilidad de contaminar el acero con elementos residuales de la chatarra
 Elevado consumo eléctrico: en España la industria del acero es la de mayor consumo de energía eléctrica
con un 6 % del consumo

6) ¿Cuáles son los procesos en el horno eléctrico ?

 Proceso con una escoria
 Proceso con doble escoria

7) ¿En que consiste el proceso de doble escoria?

 Consiste en agregar una escoria con alto con coque y cal. El coque para que ayude a la
reducción de la chatarra y la cal para que desulfurise el producto final que es el acero.
8) ¿Cuál es la materia prima que se carga al horno eléctrico ?
 En su mayoría chatarra
 Prerreducidos o hierro esponja esto depende de la capacidad
económica adquisitiva de la empresa.

9) ¿Cuál es la finalidad de agregar aluminio al proceso?

 El objetivo es obtener un acero bien desoxidado y con un
tamaño de grano bien fino

10 ¿Cuáles son los daños ocasionados por el hidrógeno en el acero?

 Fisuras en el proceso de laminado
 Considerable disminución de las propiedades mecánicas del acero