Docente: Ing.

Edgar Calatayud Ríos

 UNE-EN 1792:2003: Vigente / 2014-01-01:
Soldeo. Relación multilingüe de términos
para el soldeo y procesos afines.
 UNE-EN 1792:2003 ERRATUM:2006: Vigente /
2014-01-01: Soldeo. Relación multilingüe de
términos para el soldeo y procesos afines.
 UNE-CEN/TR 14599:2006 IN: Vigente / 2006-
05-17: Términos y definiciones para soldeo en
relación con la Norma EN 1792.
 La operación de Soldar es el proceso de unión de
materiales que produce su coalescencia, Al aplicar energía
térmica, la soldadura por fusión logra la coalescencia a
través de la fundición, formando un sistema único de
cristales. Esto se consigue:
 Elevando la temperatura de las piezas con o sin
aplicación de presión
 Elevando la temperatura de las piezas y usando presión
con o sin material de aporte
 El ensamble de soldadura es el conjunto de partes unidas
por soldadura, pueden ser metales de diferentes
composiciones y en diferentes presentaciones
 Para producir soldaduras o estructuras soldadas
funcionales debe existir unión entre varias piezas
 Esta unión se define como: la unión de los miembros o los
filos de los miembros que van a ser unidos
B - Unión a tope
L - Unión de traslape
C - Unión a escuadra

El resultado de un trabajo de
Soldadura es una continuidad
De metal solido
T - Unión en T
El tipo de soldadura hace referencia a como y donde se
aplicara el material de aporte para efectuar el ensamble de
soldadura, es decir lograr unir el metal base o padre, dos o
mas piezas, con el material de aporte.

 Soldadura de filete
 Soldadura de ranura
 Soldadura de tapón
 Soldadura en flanco
 Soldadura de relleno
Se usa metal de relleno
para proporcionar una
sección transversal de
forma casi triangular

Requiere una mínima

preparación de los
bordes
Requiere dar forma a las
orillas de las piezas
Las formas mas comunes,
en un lado o ambos:
 V
 U
 J
 Cuadrado
 Un solo bisel
Cuando el diseño lo permita es preferible usar soldadura
ortogonal a soldadura a tope

Soldadura ortogonal:
 No requiere preparación de bordes
 Proporciona mejor ajuste
 La clasificación de las soldadura se hace
atendiendo los siguientes conceptos:
 Por la Forma de unión
▪ Soldaduras a tope
▪ Soldaduras en ángulo
▪ Soldaduras especiales
 Por la posición de la soldadura durante la
operación de soldeo
 PROCESO DE
SOLDADURA

SOLDADURA DE SOLDADURA POR

ESTADO SOLIDO FUSION

SOLDADURA CON
SOLDADURA POR SOLDDURA CON HAZ SOLDADURA CON SOLDADURA CON SOLDADURA CON SOLDADURA POR SOLDADURA POR
OXIGENO Y GAS
FORJA DE ELECTRONES RAYO LASER ELECTRO ESCORIA TERMITA RESISTENCIA ARCO ELECTRICO
COMBUSTIBLE

SOLDADURA CON SOLDADURA CON SOLDADURA CON

SOLDADURA EN SOLDADURA POR
OXIGENO Y ELECTRODOS ELECTRODOS NO
FRIO PUNTOS
ACETILENO CONSUMIBLES CONSUMIBLES

GTAW o TIG =
GMAW o MIG =
SOLDADURA DE
SOLDADURA CON SOLDADURA SOLDADURA CON
SOLDADURA FUERTE TUNGTENO CON
RODILLOS ENGARGOLADA ARCO ELECTRIGO Y
ARCO ELECTRICO Y
GAS
GAS

SAW = SOLDADURA
SOLDADURA EN PAW = SOLDAURA
SOLDADURA SOLDADURA POR CON ARCO
CALIENTE CON POR ARCO DE
BLANDA PROYECCION ELECTRICO
PRESION PLASMA
SUMERGIDO

SMAW =
SOLDADURA POR SOLDADURA POR SOLDADURA SOLDADURA
DIFUSION GAS A PRESION INSTANTANEA METALICA CON
ARCO PROTEGIDO

SOLDADURA CON
SOLDADURA SOLDADURA A TOPE
OTROS GASES DE
EXPLOSIVA CON RECALCADO
MEZCLA

SOLDADURA POR SOLDADURA DE

FRICCION PERCUSION

SOLDADURA POR
SOLDADURA
RESISTENCIA DE
ULTRASONICA
ALTA FRECUENCIA

SOLDADURA POR
INDUCCION DE ALTA
FRECUENCIA
 Metal base
 Cordón de soldadura
 Material de aportación
 Dilución
 Rigidez.- Resistencia a la deformación
 Dúctil.- Que soporta grandes deformaciones
mecánicas
 Dureza.- Resistencia a la penetración
 Limite elástico.- Tensión máxima antes de
sufrir deformaciones permanentes
 Tenacidad.- Cantidad de energía almacenada
antes de romperse
 Resiliencia.- Cantidad de energía almacenada
durante la deformación elástica
 Cantidad de metal base y/o metal depositado previamente que se
incorporan al baño de fusión modificando la composición química
del metal de aportación (es el peso con que el metal base
contribuye a la composición del cordón. )
La dilución influye en la composición química del
cordón de soldadura y puede calcularse para
predecir el contenido de cualquier elemento en el
mismo
No todos los cordones de soldadura son válidos
para cualquier unión ya que ésta depende del uso
que se le vaya a dar.
Por eso la ISO 581/80 define la soldabilidad
teniendo en cuenta el grado exigido para esa
construcción el procedimiento usado y su
aplicación concreta ya que de lo que se trata es de
conseguir la continuidad metálica de la unión y la
perfección que se exija en ella depende de su
responsabilidad.
 Soldabilidad.- capacidad que tienen los materiales para
ser unidos mediante procesos de soldadura,
considerando sus naturalezas, y lo más importante, sin
presentar daños, transformaciones estructurales
perjudiciales, tensiones, o deformaciones en los
productos finales.
 Soldabilidad Metalúrgica: La cual le referirá a las
características químicas y mecánicas de los materiales.
 Soldabilidad Operatoria: La cual asegura la continuidad
metálica de las partes que une.
 Soldabilidad Constructiva: La cual se refiere al
comportamiento final del elemento o estructura
soldada, dejando fuera los riesgos de rotura,
deformaciones, tensiones.
La soldabilidad de los aceros disminuye cuando:
 Mayor sea el contenido de Carbono y elementos
de aleación.
 Mayor sea la velocidad de enfriamiento de la
pieza.
La soldabilidad de los aceros inoxidables
austeníticos, en general, es buena.
 Los aceros inoxidables austeníticos tienen un
coeficiente de dilatación de un 50% más elevado
que el acero al carbono. Y una conductividad
térmica del 40% inferior, por eso se genera una
ZAT más estrecha.
 Parámetro útil para Evaluar la soldabilidad comparando
con las propiedades de un acero simple, las diferentes
soldabilidades de cualquier aleación de acero.
 Es un número dado como % de peso, que vincula al
carbono y otras elementos de aleación que inducen la
templabilidad del acero.
 Como regla general, un acero se considera soldable si el
carbono equivalente, obtenido según la fórmula anterior,
es menor a 0,4%. La AWS establece que para un
contenido de carbono equivalente por encima de 0,40%
hay un potencial de agrietamiento en la zona afectada por
el calor en los bordes de corte y soldaduras.
 Esta ecuación fue desarrollada para medir la
tendencia a la fisuración por hidrógeno en
acero también se utiliza para evaluar el
endurecimiento o templabilidad del acero.
 Fórmula de Ito y Bessyo: caracteriza mejor el
efecto de los elementos de aleación en los
aceros al carbono de alta resistencia y baja
aleación o aceros micro aleados
 Permite evaluar la necesidad de pre calentamiento o tratamiento
térmico post soldadura basada en conceptos de composición química
(no considera espesor), en el mismo se grafica la relación entre
Carbono y el Carbono Equivalente
 Zona I: Aceros de bajo carbono y bajo endurecimiento no susceptibles
a fisuras.
 Zona II: Aceros con mayor porcentaje de Carbono y bajo
endurecimiento, el riesgo a fisuras en la ZAC puede ser evitado
mediante el control de la velocidad de enfriamiento, por medio del
aporte térmico o en menor extensión el pre calentamiento.
 Zona III: Aceros con elevado porcentaje de carbono y alto
endurecimiento y en todas las condiciones de soldadura pueden
producir micro estructuras susceptibles a fisuras.
 ZAT o HAZ (Heat Affected Zone): porción de material base
que no ha fundido durante la soldadura pero cuyas
propiedades mecánicas o su microestructura han sido
alteradas por el calor , es la zona propensa a presentar
grietas
 Cantidad de calor aportado durante el proceso
de soldadura, depende de los siguientes
factores:
 Tensión e intensidad de soldeo, cuanto mas altos son
estos parámetros mayor aporte térmico
 Velocidad de soldeo, a menor velocidad mayor aporte
térmico
 Rendimiento térmico, no todo el calor generado por la
fuente se usa para realizar la soldadura, a mayor
rendimiento mayor cantidad de energía aportada a la
soldadura
Se eleva la temperatura del metal base en aquellos
materiales que presentan problemas de
soldabilidad y que de no calentarse se podrían
agrietar las soldaduras
Los objetivos del precalentamiento son:
 Reducir la velocidad de enfriamiento de las
piezas.
 Disminuir las pérdidas de calor en aquellos
materiales con elevado coeficiente de
transferencia de calor
 Se consigue eliminar la humedad que pudieran
tener los materiales a soldar.
Los objetivos del tratamiento térmico post soldeo
son:
 Reducir el nivel de tensiones residuales que se
han podido producir durante el soldeo, en este
caso se suele denominar tratamiento de alivio de
tensiones y suele consistir en calentamiento y
enfriamiento lento.
 Mejorar alguna propiedad o característica de la
soldadura o de la ZAT que haya podido quedar
afectada durante el soldeo. En este caso el tipo
de tratamiento dependerá del material.
Pueden usarse varios procesos para un mismo
trabajo, se debe seleccionar el mas conveniente
en cuanto a operatividad y costo se refiere.
Considerando los siguientes factores:
 Soldabilidad de los materiales
 Tamaño y complejidad de la soldadura
 Aplicaciones
 Lugar de fabricación
 Estimación de costos
 Capacitación de soldadores
 Propiedades físicas:
 La soldabilidad es inversamente proporcional a la
conductividad eléctrica y térmica.
▪ Si el material es de alta conductividad eléctrica no se
aprovecha el efecto Joule (soldadura por resistencia)
▪ Si el material es de alta conductividad térmica se debe hacer
precalentamientos mas severos (mayor aporte energético)
 Coeficiente de dilatación térmica
▪ Si el material es de alto coeficiente de dilatación serán mas
marcadas las dilataciones y contracciones durante el soldeo,
en función a la rigidez eso significa mayores tensiones
residuales y las deformaciones
 Propiedades mecánicas:
 Materiales con dureza elevada y con elevado limite
elástico son mas difíciles de soldar
 La Zona Afectada Térmicamente y el cordón de
soldadura presentan propiedades diferentes a las del
material base (dureza, resistencia a la tracción
 La soldadura oxiacetilenica tiene un bajo rendimiento
térmico, por ello genera una mayor ZAT
 Los procesos que aportan mas energía dan lugar a
enfriamientos mas lentos
▪ Electroescoria y Oxiacetileno
▪ Arco sumergido
▪ Soldadura por arco eléctrico con electrodo y gas
▪ Soldadura laser y haz de electrones
 Composición química:
 Si el intervalo de solidificación es grande, el tiempo de
solidificación se prolonga, puede generar agrietamientos,
se debe optar por soldadura sin fusión o conseguir
mayores velocidades de solidificación
 Punto de fusión bajo, hace que los elementos se evaporen
antes de que el metal base se funda, como el zinc, fosforo
y cadmio. Se debe buscar métodos de alta velocidad de
soldeo o aleaciones con poco concentración de esos
elemento o usar soldadura fuerte.
 Los metales altamente reactivos (titanio, aluminio y
circonio) producen óxidos refractarios que interrumpen la
soldadura, se deben usar procesos que aporten una
atmosfera de gas inerte
El proceso de soldadura requiere calor, lo cual conlleva
los siguientes efectos:
 Crecimiento de grano y/o recristalinizacion.- proceso
en el que los granos deformados se sustituyen por un
nuevo conjunto de granos que forman núcleo y crecen
hasta que los granos originales han sido
completamente consumidos. La recristalización suele
ir acompañada de una reducción en la resistencia y la
dureza de un material y un aumento simultáneo de la
ductilidad. La temperatura de recristalización de los
aceros está generalmente entre los 400 y los 700 °C.
 Fusión parcial.- localizada en los limites del grano que
provoca fragilidad en caliente
 Disolución de gases.- que generan porosidades,
compuestos químicos y fragilidad.
 Modificaciones estructurales en la ZAT
 A mayor metal fundido mayores tensiones residuales
 El arco eléctrico descompone la humedad del
ambiente en hidrogeno y oxigeno
 El hidrogeno produce fragilidad en los aceros y aleaciones
de titanio
 El Hidrogeno produce porosidad en aleaciones de aluminio
y cobre
 El Oxigeno produce porosidad y óxidos en la mayoría de
las aleaciones
 Los procesos de soldadura que utilizan gases reactivos que
contiene entre 1 y 5% de oxigeno así como los que usan
hasta un 25% de dióxido de carbono debe usar aluminio
titanio o circonio para evitar porosidad y oxidación.
Se debe considerar:
 El espesor de la chapa.- a mayor espesor
mayor aporte de energía: arco sumergido,
electro escoria, termita, si el espesor es
pequeño: soldadura por arco con electrodo,
soldadura por plasma
 Posición en que se ejecutara la soldadura
 Longitud del cordón
 Preparación de los bordes
 Soldadura por arco eléctrico, es el proceso
mas versátil se usa en taller como en campo
 Soldadura por arco con gas, es un tanto mas
complejo pero es transportable
 Soldadura por resistencia, esta limitada
fabricas
 Soldadura blanda y fuerte, son aplicables en
cualquier lugar
 Es un procedimiento que permite unir metales,
utilizando el calor producido por la combustión
de los gases oxígeno-acetileno
 Se puede soldar con o sin material de aporte,
siendo esta homogenea, heterogenea o
autogena
 Para lograr una fusión rápida (y evitar que el
calor se propague) se utiliza un soplete que
combina oxigeno acetileno (comburente +
combustible).
 Tanto el oxígeno como el acetileno se
suministran en botellas de acero a una presión
de 15 KPa/cm² para el acetileno y de 200
KPa/cm² para el oxígeno.
 Alta presión. Cuando el acetileno trabaja a una
presión , que varia entre 0.3 a0.5 kg/cm2 (4.26 a
7.1 lb/pulg2)
 Media presión. Cuando el acetileno trabaja a una
presión , que varia entre 0.1 a0.3 kg/cm2 (1.42 a
4.26 lb/pulg2)
 Se pueden soldar distintos materiales: acero,
cobre, latón, aluminio, magnesio, fundiciones
y sus respectivas aleaciones.
 Para soldar planchas delgadas de acero.
 Tuberías complicadas.
 El equipo de soldeo es de bajo coste, portátil
y muy versátil ya que se puede utilizar para
otras operaciones relacionadas con el soldeo,
como oxicorte, enderezado, doblado, con
solo añadir o cambiar algunos accesorios.
 Produce deformaciones por la gran
concentración de calor, por lo tanto no es
recomendable para ciertos trabajos.
 Incendio y/o explosión durante los procesos de encendido y
apagado, por utilización incorrecta del soplete, montaje incorrecto
o estar en mal estado También se pueden producir por retorno de
la llama o por falta de orden o limpieza.
 Exposiciones a radiaciones en las bandas de UV visible e IR del
espectro en dosis importantes y con distintas intensidades
energéticas, nocivas para los ojos, procedentes del soplete y del
metal incandescente del arco de soldadura.
 Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente y
contactos con los objetos calientes que se están soldando.
 Proyecciones de partículas de piezas trabajadas en diversas
partes del cuerpo.
 Exposición a humos y gases de soldadura, por factores de riesgo
diversos, generalmente por sistemas de extracción localizada
inexistentes o ineficientes.
 La función que desarrollan es la transformación de la presión
de la botella de gas (150 atm) a la presión de trabajo (de 0,1 a
10 atm) de una forma constante. Los manorreductores
pueden ser de uno o dos grados de reducción en función del
tipo de palanca o membrana. Están situados entre las
botellas y los sopletes.
 Es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de
gases. Pueden ser de alta presión en el que la presión de
ambos gases es la misma, o de baja presión en el que el
oxígeno (comburente) tiene una presión mayor que el
acetileno (combustible). Las partes principales del soplete
son las dos conexiones con las mangueras, dos llaves de
regulación, el inyector, la cámara de mezcla y la boquilla.
 El soplete debe manejarse con cuidado y en ningún
caso se golpeará con él.
 En la operación de encendido debería seguirse la
siguiente secuencia de actuación:
 Abrir lentamente y ligeramente la válvula del soplete
correspondiente al oxígeno.
 Abrir la válvula del soplete correspondiente al acetileno
alrededor de 3/4 de vuelta.
 Encender la mezcla con un encendedor o llama piloto.
 Aumentar la entrada del combustible hasta que la llama
no despida humo.
 Acabar de abrir el oxígeno según necesidades.
 Verificar el manorreductor.
 En la operación de apagado debería cerrarse primero la válvula
del acetileno y después la del oxígeno.
 No colgar nunca el soplete en las botellas, ni siquiera apagado.
 No depositar los sopletes conectados a las botellas en recipientes
cerrados.
 La reparación de los sopletes la deben hacer técnicos
especializados.
 Limpiar periódicamente las toberas del soplete pues la suciedad
acumulada facilita el retorno de la llama. Para limpiar las toberas
se puede utilizar una aguja de latón.
 Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente
y proceder a su reparación. Hay que tener en cuenta que fugas de
oxígeno en locales cerrados pueden ser muy peligrosas.
 Introducir el soplete e agua con la llave de oxigeno
abierta
 Cerrar la llave de paso del oxígeno interrumpiendo la
alimentación a la llama interna.
 Cerrar la llave de paso del acetileno y después las
llaves de alimentación de ambas botellas.

En ningún caso se deben doblar las mangueras para

interrumpir el paso del gas.

Efectuar las comprobaciones pertinentes para averiguar

las causas y proceder a solucionarlas
Causas:
 Calentamiento exagerado del soplete
 Obstrucción de la boquilla
 Mala regulación de presiones
 Piezas desmontables de diferentes tamaños
para soldar diferentes espesores
 Son dispositivos de seguridad instalados en
las conducciones y que sólo permiten el paso
de gas en un sentido impidiendo, por tanto,
que la llama pueda retroceder. Están
formadas por una envolvente, un cuerpo
metálico, una válvula de retención y una
válvula de seguridad contra sobrepresiones.
Pueden haber más de una por conducción en
función de su longitud y geometría.
 Las mangueras deben estar siempre en perfectas condiciones de uso y
sólidamente fijadas a las tuercas de empalme.
 Las mangueras deben conectarse a las botellas correctamente sabiendo
que las de oxígeno son rojas y las de acetileno negras, teniendo estas
últimas un diámetro mayor que las primeras.
 Se debe evitar que las mangueras entren en contacto con superficies
calientes, bordes afilados, ángulos vivos o caigan sobre ellas chispas
procurando que no formen bucles.
 Las mangueras no deben atravesar vías de circulación de vehículos o
personas sin estar protegidas con apoyos de paso de suficiente
resistencia a la compresión.
 Antes de iniciar el proceso de soldadura se debe comprobar que no
existen pérdidas en las conexiones de las mangueras utilizando agua
jabonosa, por ejemplo.
 No se debe trabajar con las mangueras situadas sobre los hombros o
entre las piernas.
 Las mangueras no deben dejarse enrolladas sobre las ojivas de las
botellas.
 Las botellas deben estar perfectamente identificadas en
todo momento, en caso contrario deben inutilizarse y
devolverse al proveedor.
 Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben ser los
adecuados a la presión y gas a utilizar.
 Las botellas de acetileno llenas se deben mantener en
posición vertical, al menos 12 horas antes de ser utilizadas.
En caso de tener que tumbarlas, se debe mantener el grifo
con el orificio de salida hacia arriba, pero en ningún caso a
menos de 50 cm del suelo.
 Los grifos de las botellas de oxígeno y acetileno deben
situarse de forma que sus bocas de salida apunten en
direcciones opuestas.
 Las botellas en servicio deben estar libres de objetos que
las cubran total o parcialmente.
 Las botellas deben estar a una distancia entre 5 y 10 m de la zona
de trabajo.
 Antes de empezar una botella comprobar que el manómetro
marca “cero” con el grifo cerrado.
 Si el grifo de una botella se atasca, no se debe forzar la botella,
se debe devolver al suministrador marcando convenientemente la
deficiencia detectada.
 Antes de colocar el manorreductor, debe purgarse el grifo de la
botella de oxígeno, abriendo un cuarto de vuelta y cerrando a la
mayor brevedad.
 Colocar el manorreductor con el grifo de expansión totalmente
abierto; después de colocarlo se debe comprobar que no existen
fugas utilizando agua jabonosa, pero nunca con llama. Si se
detectan fugas se debe proceder a su reparación inmediatamente.
 Abrir el grifo de la botella lentamente; en caso contrario el
reductor de presión podría quemarse.
 Llama carburante, La proporción de acetileno es mayor
a la de oxigeno, el cono interior es largo y brillante el
secundario es luminoso. Se usa par soldar: Aceros al
carbono, Aceros fundidos y aleaciones, Aceros
especiales, Aluminio.
 Llama neutral, proporción de gases 1:1, conserva las
propiedades de los materiales. Se usa para soldar: Hierro
fundido, Acero maleable, Acero suave, Acero inoxidable,
Bronce, Cobre, Laton.
 Llama oxcidante, Mayor proporcion de oxigeno, el cono
interior se acorta agudizandose, se reduce su
luminosidad y produce ruido agudo. Se usa para soldar:
Laton con alto contenido de Zinc, aleaciones de bronce,
toda clase de aceros
 Las mas comunes:Acero de bajo contenido
en carbono recubierto con cobre.
 Según las norma AWS: RG-60
 R = varilla (Rod)
 G = Gas
𝑙𝑏
 60 = 60000
𝑝𝑢𝑙𝑔2
 Fundentes para latones y bronces:
 UTP 11P fundente universal en polvo
 UTP HLS fundente universal en pasta
 UTP UNIGAS fundente gaseoso
 UTP 4 fundente universal para aluminio y sus
aleaciones
 UTP 57 fundente liquido para aleaciones de
plomo, estaño y plata
 Fundentes para acero inoxidable
 UTP 3 fundente en polvo para inox con aleaciones de
plata
 UTP 3C fundente en polvo para metales ferrosos con
aleaciones de plata
 UTP 3W fundente en polvo para montar pastillas de
carburo de tungsteno con aleaciones de plata
 UTP AG fundente universal para aleaciones de plata
 UTP AGM fundente universal en pasta para aleaciones
de plata
1. Aspectos Generales del Soldeo
2. Soldeo Oxi-Gas y Procesos Afines.
3. Conceptos Básicos de Electrotecnia.
4. El Arco Eléctrico y Fuentes de Alimentación
5. Introducción al Soldeo por Arco Protegido con Gas.
6. Soldeo TIG.
7. Soldeo MIG/MAG y con Alambre Tubular.
8. Soldeo Manual por Arco con Electrodos Revestidos.
9. Electrodos y materiales de aporte.
10. Soldeo por Arco Sumergido.
11. Otros Procesos de Soldeo.
12. Procesos de Corte y Preparación de Bordes.
13. Recargues por Soldeo y otros
14. Soldadura fuerte y blanda.
15. Procesos de Unión para Plásticos.
16. Ejercicios Prácticos sobre el Efecto de los Parámetros Claves en los
Diversos Procesos de Soldeo y Corte.