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PROFESIONAL:
INGENIERÍA CIVIL

PAVIMENTOS

UNIDAD II:INTRODUCCIÓN DEL USO DE POLIMEROS

OBJETIVOS DE APRENDIZAJE:
• Participar en el desarrollo de las metodologías más usadas en el diseño de
pavimentos para determinar el método de diseño adecuado a las condiciones
del terreno.
• Analizar los pasos a seguir para la construcción de un pavimento en función de
la maquinaria a utilizar

SEXTA SEMANA
Primera sesión
Dosificación en el proceso constructivo de pavimentos rígidos.

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DOSIFICACIÓN
 La dosificación implica establecer las proporciones apropiadas de
los materiales que componen al concreto, a fin de obtener la
resistencia y durabilidad requeridas.

 Dicho sistema consiste en preparar una mezcla de concreto con

unas proporciones iniciales y calculadas por diferentes métodos.

 A la mezcla de prueba se le realizan los diferentes ensayos de

control de calidad como asentamiento, pérdida de manejabilidad,
masa unitaria, tiempos de fraguado y resistencia a la compresión

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DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO

 Los agregados y el cemento a granel para la fabricación del

concreto se dosificarán por peso, por medio de equipos
automáticos de dosificación.

 Las dosificaciones de los agregados se establecerán en peso de

materiales secos, teniéndose en cuenta su humedad al ajustar los
dispositivos de pesaje.

 En el momento de su dosificación, los agregados tendrán una

humedad suficientemente baja para que no se produzca un
escurrimiento de agua durante el transporte desde la planta de
dosificación al dispositivo de mezclado

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INSUMOS PARA LA DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO

 Se desglosa un detalle de todos los insumos a utilizar en la

dosificación.
 La presente especificación se considera complementaria a las
especificaciones particulares para los distintos elementos de la
carretera y en todo caso específica para los pavimentos rígidos,
de manera que las especificaciones de hormigón para pavimento
rígido pueden ser diferentes a las especificaciones de hormigones
estructurales.

 Cemento Portland

El material ligante a utilizar será Cemento Portland Normal o

Cemento Portland con Adiciones, de marca aprobada que reúna
estrictamente las condiciones exigidas por las Normas
correspondientes
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INSUMOS PARA LA DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO

 AGREGADO FINO

Origen, naturaleza y características

 El agregado fino a emplearse estará constituido por arenas
naturales o artificiales o una mezcla de ellas.

 Arenas naturales son aquellas cuyas partículas son redondeadas

y provienen de la disgregación de las rocas.

 Arenas artificiales son las originadas por la trituración de las rocas

mediante equipo de chancado.

 Se dará preferencia al uso de arenas naturales de origen.

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INSUMOS PARA LA DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO

 PUREZA DEL AGREGADO FINO

Tabla 1.1 Sustancias perjudiciales para el árido fino

 Se consideran prohibidas las partículas de carbón, de madera u otros

residuos (coke, ceniza, escoria, asfalto, y otros).

 Se consideran toleradas las pequeñas cantidades de sulfato de calcio

(yeso) y de sulfuro de hierro (pirita) bajo reserva que su contenido
total en azufre expresado en anhídrido sulfúrico SO3 no sobrepasa el
1% del peso total de la muestra de árido seco.

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INSUMOS PARA LA DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO

 Granulometría del agregado fino

Tabla 1.2 Granulometría del árido fino

 El agregado fino que no satisfaga los requisitos dispuestos

precedentemente para su granulometría podrá utilizarse, mezclado
con el agregado grueso y cemento a usarse en obra, en las
proporciones que indique el Constructor.

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INSUMOS PARA LA DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO

 Agregado grueso
• Origen, naturaleza y características
 El agregado grueso será piedra triturada, grava, u otro material inerte
aprobado por el supervisor.
 Se compondrá de partículas duras, resistentes y durables libres de
cualquier cantidad perjudicial de capas o materias adheridas, arcilla y
materias extrañas.
Tabla 1.3.- Sustancias

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INSUMOS PARA LA DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO

 Granulometría del agregado grueso

 El agregado grueso estará graduado de manera apropiada, para evitar

la segregación, se recomienda un tamaño máximo no mayor a 1 1/2"
(28,1 mm)
 La verificación granulométrica será diaria y se realizarán los ajustes
necesarios en la mezcla si fuera necesario.

 Resistencia mecánica

 La resistencia mecánica de los áridos gruesos se determinará por el

ensayo de Abrasión Los Ángeles, establecidos en las NTP 400.019.
 El ensayo de Abrasión Los Ángeles permite un porciento de abrasión
máximo de 40 para hormigones sometidos a desgastes en pavimentos
para tráfico vehicular y peatonal.

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INSUMOS PARA LA DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO

 Agua

 El agua a utilizar en la preparación del hormigón y en todo otro trabajo

relacionado con la ejecución del pavimento será razonablemente limpia
y libre de sustancias perjudiciales al hormigón, preferentemente potable.
 A los fines de conservar la limpieza y pureza del agua, el contratista
utilizará para su extracción y conducción, elementos adecuados para
disponer de ella en el sitio en que va a usarse, libre de sustancias
extrañas que puedan ser arrastradas por la misma.

• Aditivos

 Cuando los documentos del Proyecto lo indiquen, se podrán usar

aditivos de calidad certificada que cumplan con las Normas ASTM y
normas NTP, para modificar las propiedades del concreto, con el fin de
que sea más adecuado para las condiciones particulares del
pavimento por construir.

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 Elaboración de concreto en obra y en planta

• Elaboración de concreto en obra
 Durante la elaboración del hormigón el Constructor se ajustará a
las indicaciones que se exponen más adelante, así como a toda
otra exigencia que, sin estar taxativamente enumerada, resulte
consecuencia de la aplicación de estas especificaciones.
 En general, la elaboración del hormigón cumplirá con lo siguiente:
• El cemento se transportará hasta el pie de la hormigonera en
su envase original del que se lo volcará directamente al
alimentador del tambor, o bien será extraído de los silos o
tolvas de depósito en las cantidades requeridas
• Los materiales se mezclarán hasta que el cemento se
distribuya uniformemente y el hormigón adquiera un color
uniforme, durante un tiempo de 1 min a 1 ½ min contados a
partir del instante en que se ha producido la carga completa de
los materiales en el tambor de la hormigonera.
• El agua se incorporará automáticamente al tambor de la
hormigonera, en la cantidad fijada por la respectiva fórmula de
dosificación, con los reajustes debidos al contenido de
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humedad de los agregados
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Resistencia del hormigón

• Considerando que los pavimentos de hormigón se diseñan tomando en
cuenta la resistencia media a tracción por flexión, este debe ser el
principal parámetro de control

• La presente especificación establece la resistencia media a tracción

por flexión a los 28 días debe ser de 5.0 MPa, medida en vigas de
hormigón simple que se deben ensayar con carga en los tercios.

• En consecuencia, los valores de resistencia a controlar en la obra están

referidos a una Resistencia promedio especificada de 5.0 MPa, a
tracción por flexión a los 28 días. La fabricación conjunta de probetas
ensayadas a tracción por flexión permitirá obtener una correlación
apropiada y específica para el proyecto.

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Dosificación del hormigón

• Las proporciones de agua, cemento, agregados y aditivos, necesarias
para preparar las mezclas que satisfagan las exigencias especificadas,
serán determinadas por el Contratista por medio de los ensayos
necesarios para ello y de acuerdo a las especificaciones establecidas.
• Se establece un contenido mínimo de cemento de 320 kg por metro
cúbico de hormigón por razones de desgaste.

• Los ensayos de laboratorio deberán realizarse con la anticipación

apropiada a cuyo efecto, el Constructor entregará a la Supervisión
muestras de los materiales y hará saber, igualmente por escrito, las
cantidades en peso, de los materiales que mezclará para preparar el
hormigón acompañando los resultados de los ensayos certificados por
un laboratorio confiable que haya realizado para determinar las
mismas.

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Elaboración de hormigón en planta

El hormigón podrá ser elaborado fuera de la obra y entregado a la misma,
mediante equipo especial y siguiendo alguno de los procedimientos indicados
a continuación:
a) Mezclado en planta central y transporte del hormigón a la obra de
camiones mezcladores, agitadores o comunes.

b) Mezclado iniciado en planta central y terminado en camiones mezcladores

durante su transporte a obra.

c) Mezclado total en camiones mezcladores durante su transporte a obra.

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Dosificación de los materiales

• Para la dosificación de los materiales el operador de la planta tiene entre
sus obligaciones chequear las básculas al fiel, al inicio del trabajo y
chequear el dosificador, si está limpio.
• Estas actividades se realizarán diario en la planta.
• El jefe de servicio técnico debe calibrar las Básculas cada tres meses y
verificarlas una vez al año por órganos metrológicos certificado

La tabla de dosificación presenta las siguientes especificaciones:

 Relación de agua cemento
 Tipo de cemento y procedencia
 Tipo de árido (T.M.N) y procedencia
 Tipo de aditivo o adición
 Consistencia de la mezcla

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El técnico de laboratorio debe diariamente llenar esta tabla para después

proseguir con el ajuste de la dosificación.

Tabla 1.6 Tabla de dosificaciones (para 1 m3 de hormigón)

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REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR EL HORMIGÓN

a) Resistencia a la tensión característica a flexión (fctM,k) definida en el

proyecto o también la resistencia característica a compresión axial
equivalente (fck), donde serán determinadas pruebas de correlación entre
estas resistencias, empleando materiales que sean los efectivamente
utilizados en la obra:

 La resistencia a la tracción por flexión se determina mediante probetas

prismáticas, de acuerdo con los procedimientos establecidos en la
norma NTP 339.078 y NTP 339.034
 La resistencia a la compresión se determina en probetas cilíndricas, de
acuerdo con los procedimientos establecidos en las normas NTP
339.078 y NTP 339.034.
 El control de la resistencia característica será aquella definida en el
proyecto.

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 Consumo mínimo de cemento : Cmín = 320Kg/m³.

 Relación agua / cemento máximo: A/C ≤ 0,50 l/Kg.

 Revenimiento: 70mm ± 10mm.

 El tamaño máximo característico del agregado del hormigón deberá ser el

menor valor entre un tamaño que no deberá exceder 1/3 del espesor de la
losa del pavimento o 50 mm, dando cumplimiento al menor valor.

 Contenido de aire, según la norma NTP 334.089 y NTP 334.048 : ≤ 0,5%

 Exudación, según la norma NTP 339.080: ≤ 1,5%

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PASOS PARA LA DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO

 Las especificaciones de obra deberán establecer las siguientes condiciones
o, al menos parte de ellas.
 Máxima razón de agua-cemento, en peso
 Mínimo contenido de cemento del concreto
 Contenido del aire del concreto, ya sea normal o incorporado
 Asentamiento (slump)
 Tamaño máximo del agregado
 Resistencia

otros requerimientos relativos tales como: aditivo a utilizar, tipos de

cemento, etc.

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 Podemos resumir la secuencia del diseño de mezclas de la siguiente

manera:

a) Estudio detallado de los planos y especificaciones técnicas de obra.

b) Elección de la resistencia promedio (f 'cr) .

c) Elección del Asentamiento (Slump)

d) Selección del tamaño máximo del agregado grueso.

e) Estimación del agua de mezclado y contenido de aire.

f) Selección de la relación agua/cemento (a/c).

g) Cálculo del contenido de cemento.

h) Estimación del contenido de agregado grueso y agregado fino.

i) Ajustes por humedad y absorción.

j) Cálculo de proporciones en peso. 20

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 Cálculo de la desviación estándar

 Método 1
Si se posee un registro de resultados de ensayos de obras anteriores
deberá calcularse la desviación estándar. El registro deberá:
a) Representar materiales, procedimientos de control de calidad y
condiciones similares a aquellos que se espera en la obra que se va
a iniciar.
b) Representar a concretos preparados para alcanzar una resistencia
de diseño f´c que este dentro del rango de ± 70 kg/cm2 de la
especificada para el trabajo a iniciar.
Si se posee un registro de 3 ensayos consecutivos la desviación
estándar se calculará aplicando la siguiente fórmula:

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s = Desviación estándar, en kg /cm2

X = Resistencia de la probeta de concreto, en kg/cm2
X = Resistencia promedio de n probetas, en kg/cm2
n = Número de ensayos consecutivos de resistencia

c) Consistir de por lo menos 30 ensayos consecutivos o dos grupos de ensayos

consecutivos que totalicen por lo menos 30 ensayos. Si se posee dos grupos
de ensayos consecutivos que totalicen por lo menos un registro de 30
ensayos consecutivos, la desviación estándar promedio se calculará con la
siguiente fórmula
Donde:
S = Desviación estándar promedio en kg /cm2.
S1, S2 = Desviación estándar calculada para los
grupos 1 y 2 respectivamente en kg/cm2.
n1, n2 = Número de ensayos en cada grupo,
respectivamente.

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 Método 2
Si solo se posee un registro de 15 a 29 ensayos consecutivos, se calculará
la desviación estándar “s” correspondiente a dichos ensayos y se
multiplicará por el factor de corrección indicado en la tabla 2.1 para obtener
el nuevo valor de “s”.
El registro de ensayos a que se hace referencia en este Método deberá
cumplir con los requisitos a), b) del método 1 y representar un registro de
ensayos consecutivos que comprenda un periodo de no menos de 45 días
calendario

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 Cálculo de la resistencia promedio requerida

Una vez que la desviación estándar ha sido calculada, la resistencia a
compresión promedio requerida (f 'cr) se obtiene como el mayor valor de las
ecuaciones (1) y (2). La ecuación (1) proporciona una probabilidad de 1 en 100
que el promedio de tres ensayos consecutivos estará por debajo de la
resistencia especificada f 'c. La ecuación (2) proporciona una probabilidad
similar de que ensayos individuales estén 35 kg/cm2 por debajo de la
resistencia especificada f 'c.
a) Si la desviación estándar se ha calculado de acuerdo a lo indicado en el
Método 1 o el Método 2, la resistencia promedio requerida será el mayor
de los valores determinados por las formulas siguientes usando la
desviación estándar “s” calculada

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b) Si no se desconoce el valor de la desviación estándar, se utilizara la Tabla

2.2 para la determinación de la resistencia promedio requerida.

Para pavimentos de adoquines la resistencia del concreto será la siguiente.

 ENSAYOS A LA FLEXION
Según la NTP Resistencia Mínima 50 kg/cm2

• ENSAYOS A LA COMPRESION
 Según la NTP Resistencia Mín.
 Adoquines Peatonales 320 kg/cm2 y
 Adoquines Vehiculares 380 kg/cm2
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Elección del asentamiento (Slump)

Si las especificaciones técnicas de obra requieren que el concreto tenga una

determinada consistencia, el asentamiento puede ser elegido de la siguiente:

Selección de tamaño máximo del agregado

Las Normas de Diseño recomiendan que el tamaño máximo nominal del

agregado grueso sea el mayor que sea económicamente disponible, siempre
que sea compatible con las dimensiones y características de la estructura.

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Estimación del agua de mezclado y contenido de aire

La tabla 5.1, preparada en base a las recomendaciones del Comité 211 del
ACI, nos proporciona una primera estimación del agua de mezclado para
concretos hechos con diferentes tamaños máximos de agregado con o sin
aire incorporado.

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Al mismo tiempo, podemos usar la tabla 5.2 para calcular la cantidad de agua de
mezcla tomando en consideración, además de la consistencia y tamaño máximo
del agregado, el perfil del mismo. Los valores de la tabla 5.2 corresponden a
mezclas sin aire incorporado

Cuando se empleen otras fuentes o cuando se mezcle agua de 2 o más

procedencias, el agua deberá ser calificada mediante ensayos. Los requisitos
primarios para esta calificación serán los incluidos en la Tabla 438-01

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Elección de la relación agua/cemento (a/c)

 Existen dos criterios (por resistencia, y por durabilidad) para la selección
de la relación a/c, de los cuales se elegirá el menor de los valores, con lo
cual se garantiza el cumplimiento de los requisitos de las especificaciones.
 Es importante que la relación a/c seleccionada con base en la resistencia
satisfaga también los requerimientos de durabilidad.

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 POR RESISTENCIA
Para concretos preparados con cemento Portland tipo 1 o cementos comunes,
puede tomarse la relación a/c de la tabla 6.1.

 POR DURABILIDAD
Un concreto de baja permeabilidad, o el concreto ha de estar sometido a
procesos de congelación y deshielo en condición húmeda. Se deberá
cumplir con los requisitos indicados en la tabla 6.2.
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Cálculo del contenido de cemento

Una vez que la cantidad de agua y la relación a/c han sido estimadas, la
cantidad de cemento por unidad de volumen del concreto es determinada
dividiendo la cantidad de agua por la relación a/c.
Sin embargo, es posible que las especificaciones del proyecto establezcan
una cantidad de cemento mínima.

Estimación del contenido de agregado grueso y agregado fino

1. Ajustes por humedad y absorción
 El contenido de agua añadida para formar la pasta será afectado por el
contenido de humedad de los agregados.
 Si ellos están secos al aire absorberán agua y disminuirán la relación a/c y
la trabajabilidad.
 Por otro lado, si ellos tienen humedad libre en su superficie (agregados
mojados) aportarán algo de esta agua a la pasta aumentando la relación
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a/c, la trabajabilidad y disminuyendo la resistencia a compresión.
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Agua Efectiva

Pesos de agregados húmedos:

Cálculo de las proporciones en peso

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MÉTODOS PARA LA DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO

1) METODO DE FULLER
2) MÉTODO DE WALKER
3) MÉTODO DEL ACI

MÉTODO DEL ACI

• Está concebido para producir concretos más “secos” (con menos agua) de
manera de alcanzar la resistencia deseada con menor cantidad de
cemento, con el consecuente ahorro en el costo.
• Por lo tanto, no funciona en el caso de concretos sumamente plásticos,
necesarios para su colocación por bombeo o por condiciones
arquitectónicas.
 El método proporciona Tablas experimentales para sistematizar el diseño
de los cálculos.
 Combinación óptima del agregado
grueso para lograr la máxima compacidad del concreto.
 Requerimiento de mezclas de prueba para verificar el agua de mezclado,
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Slump y el contenido de aire.
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 PASOS DEL MÉTODO :

• Elección del asentamiento

• Elección del tamaño máximo del agregado.

 El tamaño máximo nominal debería ser lo más grande económicamente
disponible y consistente con las dimensiones de la estructura.
 No debe exceder de un quinto de la menor dimensión entre los moldes, un
tercio del espesor de las losas o tres cuartos del mínimo espacio libre entre
las barras del refuerzo. 35
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• Estimación del agua de mezclado y del contenido de aire.

La cantidad de agua depende básicamente del valor del slump requerido y,

entre otros factores, de características del agregado y del contenido de aire.

Valores recomendados en tabla

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• Elección de la relación agua/cemento

 Está determinada por la resistencia requerida y por la durabilidad.
 La resistencia se mide en un ensayo de compresión simple en probetas
cilíndricas de concreto (D = 150 mm, H = 300 mm), a la edad de 28 días.

En ausencia de datos, usar valores de tabla(conservadores)

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• Determinación del contenido de agregado grueso

Para agregados de un tamaño máximo y gradación determinados, se

obtendrá un concreto de trabajabilidad adecuada para un determinado
volumen de agregado grueso, compactado y secado en horno, por unidad
de volumen de concreto.

• Correcciones por humedad de los agregados.

• Ajustes por tandas de prueba.
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