CAPITULO 2

ACEROS
 1. GENERALIDADES
 1.1. ACERO.
Aleación ferrosa, donde el material base es el Fierro el
cual se alea con el Carbono y otros metales y no metales.
Las aleaciones ferrosas constituyen alrededor del 90 % de
la producción mundial de aleaciones metálicas, por sus
muy buenas propiedades mecánicas y su relativo bajo
costo, siendo estas muy usadas en las aplicaciones de
ingeniería en los variados tipos que se las fabrica, la
materia prima se obtiene a partir de dos procesos básicos:
a) El alto horno El arrabio.
b) Reactores de reducción directa El hierro esponja.
Luego estos productos base mas chatarra son afinados o
purificados en los convertidores, de donde se obtiene el
acero.
PROCESO SIDERURGICO DE OBTENCION DEL ACERO VIA EL ALTO HORNO
CUADRO ESQUEMATICO DE OBTENCION DE LAS ALEACIONES FERROSAS
 ARRABIO

HIERRO ARRHORABIO
HORNOS DE H
ACERO
ESPONJA AFINAMIENTO
OR

CHATARRA

PROCEDIMIENTOS MAS USADOS EN LA OBTENCION DEL ACERO

 Los hornos y convertidores de afinamiento mas utilizados
son:
a) Convertidor al oxígeno.
b) Convertidor Thomas – hogar básico (usa aire a presión).
c) Convertidor Bessemer- hogar ácido (usa aire a presión).
d) Horno de Martin-Siemens,
e) Horno Eléctrico.
f) Horno de cubilote.
CARACTERIZACION DE UN ACERO.
1) Composición química.
2) Estructura (cristal, grano [micrográfica], fibra
[macrográfica]).
3) Constitución (perlita, ferrita, cementita, martensita, etc,.. .
2.TIPOS DE ACERO.
De acuerdo a los aleantes los que contiene el Fe estos pueden
ser:
a) Aceros al Carbono.
b) Aceros Aleados.
2.1. ACEROS AL CARBONO.
Son aquellos aceros cuyo aleante principal es el carbono
(0,0218 a 2,11), aunque tienen otros elementos como el Mn, Si,
P, S, y otros en % muy bajos que ingresan durante el proceso de
fabricación del acero.
Por la cantidad de carbono que contiene estos pueden ser:
a) Aceros de bajo carbono.
b) Aceros de medio carbono.
c) Aceros de alto carbono.
A estos se los conoce también como aceros ordinarios.
COMPOSICION QUIMICA TIPICA DE ACEROS AL CARBONO
 Elemento %
C 0.386
Mn 0.928
Si 0.200
P 0.036
S 0.037
Ni 0.050
Cr 0.013
Mo 0.015
Cu 0.180
V 0.030

COMPOSICION QUIMICA TIPICA DE UN ACERO AL CARBONO

2.2. ACERO ALEADO.
Son aquellos aceros que además del carbono, Mn, Si, P y S,
contienen otros elementos de aleación, tales como: Cr, Ni, V, Mn,
Mo, Al, Cu, W, Ti, Co, B, etc., los cuales le confieren propiedades
especiales de aplicación.
2.2.1 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE
ALEACION.
a) NIQUEL. (0,25 a 20%)
• Evita el crecimiento de grano en los tratamientos térmicos.
• Estabiliza la austenita a temperatura ambiente.
• Hace descender los puntos críticos del diagrama de
equilibrio.
• Experimentalmente se observa que para una misma dureza,
se obtiene un límite de elasticidad ligeramente mas elevado,
mayores alargamientos y resistencias mecánicas que con
otros aceros.
COMPOSICION QUÍMICA DE ALGUNOS ACEROS INOXIDABLES
b) CROMO. (0.30 a 30%)
• Aumenta la dureza y resistencia a la tracción.
• Mejora la templabilidad.
• Impide las deformaciones en el temple.
• Aumenta notablemente la resistencia al desgaste y
corrosión.
c) MOLIBDENO. (0,15 – 10%)
• Mejora notablemente la resistencia a la tracción y al creep.
• Mejora la templabilidad.
• Disminuye o elimina la fragilidad Krupp (revenido entre 450
ºC a 550 ºC de los aceros Inox. Cr - Ni).
• Aumenta la resistencia en caliente.
• Remplaza al tungsteno en la fabricación de aceros rápidos.
• Es un potente estabilizador de los carburos complejos y
tiende a retardar el ablandamiento.
d) TUNGSTENO. (1 – 18 %)
• Se emplea especialmente en aceros rápidos para
herramientas de corte y trabajo en caliente.
• Mantiene la dureza del acero a elevada temperatura (500 a
600ºC), evitando que se ablanden y desafilen las
herramientas de corte.
• Se usa en aceros para la fabricación de imanes.
• Tiene la tendencia a formar carburos.
e) VANADIO. (0.02 – 1 %)
• Tiende a afinar el grano y disminuir la templabilidad.
• Es un elemento muy desoxidante y tiende a formar
carburos.
• Gran resistencia al ablandamiento por revenido.
f) MANGANESO. (0,3 – 12%)
• Elimina el azufre y evita la formación sulfuro de hierro que es
de bajo punto de fusión (aprox. 981 ºC) que crea zonas
débiles en la laminación en caliente y forja.
• También elimina el oxigeno del acero, evitando que se
desprendan gases que den lugar a porosidades.
g) SILICIO. (0,2 – 4,5%)
• Elimina el oxigeno del acero igual que el manganeso, para
evitar porosidades.
• Aumenta la resistividad de las láminas magnéticas, dando
lugar a pequeñas pérdidas magnéticas.
• Mejora ligeramente la templabilidad y resistencia mecánica
del acero al disminuir la tenacidad.
• En ciertos casos mejora la resistencia a la corrosión.
h) COBALTO. (3,0 – 10%)
• Se emplea casi exclusivamente en aceros rápidos de alta
calidad.
• Se combina con la ferrita aumentan su dureza y resistencia
mecánica.
• Mueve el punto eutectoide a la izquierda y reduce la
templabilidad de los aceros.
i) ALUMINIO. (0,001 – 1%)
• Se emplea como desoxidante y los aceros aleados de
calidad suelen tener pequeñas cantidades de este elemento.
• Se emplea como elemento de aleación en los aceros para
nitruración.
j) TITANIO. (0,03– 1%)
• Se suele añadir pequeñas cantidades de Ti, en aceros muy
especiales para desoxidar y afinar el grano.
• Tiene gran tendencia a formar carburos y combinarse con
el nitrógeno.
• En los aceros Cr-Ni actúa como estabilizador de los
carburos y evita la corrosión intercristalina.
k) BORO. (0,0001 – 0,0006 %)
• Se ha visto que en cantidades pequeñísimas del orden de
0,0001 a 0,0006 % mejora notablemente la templabilidad,
siendo el mas efectivos de los elementos de aleación y el de
mayor templanbilidad de todos.
l) COBRE. (0,15 – 0,50%)
Se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosión de
ciertos aceros de 0,15 a 0,30% de carbono que se usan en
grandes construcciones.
 2.2.2 TIPOS DE ACEROS ALEADOS.
De acuerdo a la suma del porcentaje en peso de sus aleantes, sin
considerar el carbono, los podemos clasificar de la siguiente
manera:
Aceros micro aleados
Aceros de baja aleación  % en peso aleantes < 1%
 % en peso aleantes  5%
Aceros de baja aleación
 % en peso aleantes  5%

Aceros de mediana aleación

Aceros de alta aleación  % en peso aleantes < 10%
 % en peso aleantes > 5%
Aceros de alta aleación
 % en peso aleantes >10%
 A) ACEROS DE BAJA ALEAEACION
A-1 ACEROS MICROALEADOS
 Los aceros microaleados han sido desarrollados para ser
utilizados en la industria automotriz y la industria de
electrodomésticos (línea blanca), ya que entre otras
propiedades obtenidas en láminas de acero recocidas poseen
una excelente estampabilidad, lo que permite obtener
paneles con formas muy complejas en espesores de 0,3 mm,
buena soldabilidad, buena resistencia a la fatiga, altos niveles
de resistencia mecánica. Estos son aceros calmados de bajo
y medio contenido de carbono, desoxidados al aluminio,
estabilizados con Titanio, Niobio o Vanadio, que pueden ser
adicionados en forma individual o combinada, son obtenidos
en hornos eléctricos al vacío, en colada continua.
 Algunos de estos aceros nominalmente, alcanzan
características mecánicas suficientes, que permiten eliminar
el tratamiento de temple y revenido.
NOMENCLATURA APLICACIONES TIPICAS
DIN 1623 / Para conformado en frío – partes automotrices
EN 10130-1
EN 10149 -4 Para estampado y embutido en frío – partes
ASTM – A53 automotrices y electrodomésticos.
EN 10149 Aplicado en la fabricación de autopartes como:
EN 10268 bastidor, ruedas (aros), travesaños, guías de
EN 36503 asientos

APLICACIONES DE ACERO MICROALEADOS

 A-2 ACEROS DE BAJA ALEACION.
Aceros cuyo contenido de aleantes es, > 1% pero  5%,
a este grupo de aceros se les denomina aceros HSLA (High
Strength Low Alloy). Estos aceros tienen bajo y medio
contenido de carbono y como aleantes al Mn, Al, Ti, V, Nb, Cu, Si,
en pequeñas proporciones de aleación, los cuales le confieren
elevados límites elásticos ( hasta 80000 psi, 550 Mpa), tienen
muy buena soldabilidad, buena resistencia a la corrosión, buena
resistencia a la fatiga, ideal como material estructural, bajo
costo de producción. Estos aceros tienen una buena
combinación de resistencia mecánica, dureza y ductilidad en
comparación con los aceros al carbono y los de alta aleación.
Según AISI-SAE se denominan con 4 ó 5 dígitos.
Entre este tipo de aceros tenemos los siguientes:
NOMENCLATURA APLICACIONES TIPICAS
AISI 1340 0,4 % C – 1,75 % Mn, Pernos y remaches de alta resistencia,
ASTM A529 acero de calidad estructural para construcciones de edificios.
ASTM A514 Elementos estructurales en placas y perfiles para puentes .
AISI 4140 Elementos de máquinas de dimensiones medianas, como :
engranajes, tuercas, arboles de transmisión, ejes de bombas,
cañones de escopetas.
AISI 4340 Elementos de máquinas de mayores dimensiones, sometidos
a muy altos esfuerzos dinámicos y otras altas exigencias
mecánicas, como: Cigüeñales, ejes de levas, árboles de
transmisión, barras de torsión, ejes cardán, ejes de bombas,
pernos y tuercas de alta tensión.
AISI 5140 Engranajes de transmisión para automóviles
AISI 5160 Resortes para automóviles.
AISI 5220 Cojinetes de bola, punzones, dados
ASTM A656 Acero estructural HSLA, laminado en caliente con
ASTM A568 formabilidad mejorada, usado en soportes,Vagones de
ferrocarril, cadenas, bastidores, plumas de grúas.
NOMENCLATURA APLICACIONES TIPICAS
AISI 3215 Acero para cementación, partes de máquinas de
grandes dimensiones, como piñones, cigüeñales,
ejes de cajas de cambios.
DIN 20Mn V6 Barra perforada apta para cementado, se
emplea en: engranajes, cuerpos de bombas,
anillos, separadores, casquillos de protección,
columnas de taladro, ejes, bujes rodillos.
ASTM 1008 Acero HSLA en planchas, con formabilidad
mejorada para soportes.
ASTM 808 Acero HSLA en planchas, para construcción de
edificios, puentes, embarcaciones
C) ACEROS DE ALTA ALEACION
 Estos aceros contienen > 5% en peso de aleantes, dentro
de estos se halla un grupo llamados aceros de mediana
aleación los cuales contienen hasta un 10 % en peso de
aleantes. Estos aceros a su vez se agrupan de acuerdo a sus
propiedades y aplicaciones de uso, entre estos tenemos:
a) Aceros inoxidables.
b) Aceros inoxidables dúplex.
c) Aceros de precipitación (PH).
d) Aceros para herramientas.
e) Aceros para servicio criogénico.
f) Aceros para resortes.
g) Aceros de aleación especial.
 a) ACEROS INOXIDABLES.
 Todos los aceros inoxidables contienen Cr entre 10,5 % y
32 % como mx., el cual forma una delgada capa superficial de
óxido de cromo que lo protege contra la corrosión, además
el Cr es un estabilizador de la ferrita que incrementa la
región de la ferrita, Entre las características mas importantes
de los aceros inoxidables tenemos: Resistencia a la corrosión
en diferentes ambientes, alta resistencia mecánica a relativas
altas temperaturas, alta dureza.
 Existen varios tipos de aceros inoxidables en función a su
estructura cristalina y mecanismo de endurecimiento, entre
los cuales tenemos:
CLASIFICACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES
 a.1) Inoxidables Ferríticos.
 Contienen hasta 0,12% de C y entre 12% y 30% de Cr,
presentan una estructura BCC a altas temperaturas que se
mantiene a temperatura ambiente debido al Cr, el cual forma
una solución sólida con Fe BCC,
 Estos aceros tienen buena resistencia mecánica y ductilidad
moderada derivadas del endurecimiento por solución sólida y
por deformación plástica en frío y caliente, son magnéticos,
excelente resistencia a la corrosión por pitting (picaduras) y
crevice (fisuras o rendijas), no endurecen por tratamiento
térmico, son relativamente económicos y se les llama
también el fierro inoxidable. Se emplean mucho en equipos
para cocina, (para resistencia a altas temperaturas Cr 25 –
30%), en maquinaria para instalaciones lecheras, decoraciones
para interiores, ornamentos para automóviles y para equipo
químico (Cr 16 – 18 %); son de relativo bajo costo.
 APLICACIONES DE ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS

NOMENCLATURA
NOMENCLATURA APLICACIONES TIPICAS
AISI 409 / UNS 40900 Tubos de escape, silenciadores, cajas de trailers, tanques
de fertilizantes, contenedores
AISI 446 / UNS 44600 Válvulas (alta temperatura), moldes para plástico,
ASI 405 Tubos para intercambiadores de calor, soportes para
templado del acero, equipo para refinación del petróleo
AISI 430 Adornos y molduras automotrices, equipo químico de
proceso, cremalleras, partes de quemadores,
intercambiadores de calor, adornos arquitectónicos
interiores, equipos de cocina, equipos para proceso de
acido nítrico, tubos de protección de pirómetros.
a.2) Aceros Inoxidables martensíticos.
 Este tipo de acero contiene entre 0,15 % y 1% de C, y se
le añade entre 12% y 17 % de Cr, por el contenido de C
es posible obtener una estructura martensítica, con el
temple, el medio de enfriamiento para estos aceros es el
aceite y presentan una alta templabilidad.
 El acero quirúrgico es un tipo de este grupo de aceros,
los cuales para el temple utiliza como medio de
enfriamiento el mercurio (Tf = -39 ºC, su uso es limitado
debido al alto costo.), por lo que se utiliza en
instrumental quirúrgico y dental,
 Las aplicaciones mas comunes de este tipo de acero son
las siguientes:
 APLICACIONES DE ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS

NOMENCLATURA ESTADO APLICACIONES TIPICAS

AISI 410 / Recocido Cañones de rifles
UNS S41000 Templado y revenido
AISI 440A / Recocido Cuchillería doméstica
UNS 44600 Templado y revenido Instrumental quirúrgico y dental.
AISI 403 Recocido Aspas para turbina
Templado y revenido
AISI 420/ AISI 431 Recocido Cuchillería, hojas de afeitar,
Templado y revenido válvulas para destilerías de
cerveza y vinos.
 A.3) Aceros inoxidables austeníticos.
 Son aleaciones ternarias Fe-Cr-Ni, contienen entre 16% a
25% de Cr y de 7% a 20% de Ni. El Ni es un elemento
estabilizador de la austenita, cuando se le agrega a las
aleaciones Fe-Cr-C, incrementa el campo de la austenita, Si el
contenido de carbono es menor a 0,03% de C, no se
formaran carburos y el acero estará constituido por
austenita a temperatura ambiente, presentan una estructura
FCC, tienen excelente ductilidad, formabilidad y resistencia a
la corrosión (mejor que los ferríticos y martensíticos), Se
endurecen por solución sólida y por trabajo en frío,
alcanzando mayores valores que los ferríticos, no son
magnéticos que en ocasiones es una ventaja, son
susceptibles a la corrosión intergranular cuando se suelda
por arco eléctrico o se los calienta a temperaturas entre 500
– 700 ºC, debido a la precipitación de carburos en los
bordes de grano. Son aleaciones costosas por el contenido
de Ni y Cr, Entre las aplicaciones típicas tenemos
 APLICACIONES DE ACEROS INOXIDABLES AUSTENICOS

NOMENCLATURA ESTADO APLICACIONES TIPICAS

AISI 304 / 304L Recocido Equipos para la Industria alimentaria
UNS S30400
AISI 316/316L Recocido Estructuras soldadas,
UNS 31603 Equipo químico tubos y griferías,
fotográfico, y de alimentos, piezas
varias para la industria textil, resistes
a ácidos orgánicos y álcalis,
AISI 314 Recocido Hornos, calderas, moldes para vidrio,
parrillas y ganchos de la industria de
esmaltado.
Accesorios y partes de turbinas
aeronáuticas, cono de escape,
soportes trunions,
 a.4) Aceros inoxidables endurecidos por
precipitación (PH)
 Estos aceros contienen de 12% a 18 % de Cr y 4% a 9 % de
Ni, otros elementos aleantes como el Mo, Ti, N, Cu, Al, Ta, Nb,
B, V, han sido formulados para ser suministrados en solución
sólida para ser maquinados y luego endurecidos por
envejecimiento entre 480 – 595 ºC. Tienen entre otras
características, de moderada a buena resistencia a la
corrosión, muy alta resistencia mecánica (mayor que la de los
aceros martensíticos), Buena soldabilidad y son magnéticos.
Sus aplicaciones típicas: Componentes aeroespaciales y
marinos, Tubos de intercambiadores de calor y sobre
calentadores de calderas a vapor, tanques de combustibles,
partes de bombas, sierras, juntas de expansión tipo fuelle.
 APLICACIONES DE ACEROS INOXIDABLES ENDURECIDOS
POR PRECIPITACION
NOMENCLATURA ESTADO APLICACIONES TIPICAS
AISI 17- 4PH Solución sólida Engranajes, levas, ejes, piezas de
UNS S17400 Envejecimiento aviones, y turbinas a gas.
AISI 17 – 17PH Solución sólida Cuchillos, muelles
UNS s17700 Envejecimiento
 b) ACEROS INOXIDABLES DUPLEX
 Se denominan aceros Inoxidables Duplex a los que contienen
aproximadamente 50% de ferrita y 50 % de austenita, esto se
logra mediante un control apropiado de la composición química y
del tratamiento térmico. Son aleaciones Fe, Cr, Mo, una cantidad
de Ni 4,5 a 8 % y N, para lograr el balance adecuado de austenita
y ferrita, donde el N aumenta la resistencia a la fluencia y reduce
la formación de compuestos químicos frágiles y el Mo mejora la
resistencia a la corrosión por picadura y rendija, Esta
combinación proporciona un conjunto de propiedades mecánicas
y de resistencia a la corrosión intergranular, de formabilidad y
soldabilidad que no tiene ningún otro de los aceros inoxidable
normales. Se emplea en piezas para aplicaciones estructurales,
debido a su alta resistencia mecánica y tenacidad, tuberías de
intercambiadores de calor, tuberías de petróleo, plataformas de
ultramar, pozos de gas, plantas de desalinización en válvulas y
tuberías, plantas petroquímicas, industria de la celulosa
 C) ACEROS ALEADOS PARA HERRAMIENTAS
Los aceros para herramientas presentan una gran gama de
composiciones químicas, la cual incluye aceros al carbono y aceros
aleados. La ventaja del uso de los aceros de alta aleación se pueden
mencionar las siguientes:
a) Presentan una alta templabilidad, que hace posible utilizar
velocidades de enfriamiento menores durante el temple, lo cual
permite que no se tengan problemas de fisuración y
deformación en las herramientas templadas.
b) La martensita de alta aleación, mas los carburos con exceso de
aleante, retiene su dureza a altas temperaturas originadas por
las altas velocidades de corte.
El método de identificación y tipo de clasificación de los aceros
para herramientas adoptado por AISI, tiene en cuenta el método
de templado, aplicaciones, características particulares y aceros para
industrias específicas. Estos constan de 7 grupos y subgrupos a los
cuales se les ha asignado una letra.
CLASIFICACION DE LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS SEGÚN AISI
CARACTERISTICAS Y APLICACIONES DE ACEROS PARA HERRAMIENTAS
d) ACEROS PARA SERVICIO CRIOGENICO

 Para la fabricación económica de recipientes criogénicos

que funcionan desde la temperatura ambiente hasta la
temperatura del nitrógeno líquido (-195 ºC) se ha
desarrollado un acero con 9 % de Ni (ASTM A353), con
resistencia a la fluencia de 75 000 PSI. También los aceros
inoxidables austeníticos (AISI 316L) los poseen excelente
tenacidad a temperaturas tan bajas como la del Helio
líquido (- 269 ºC 459 ºF).
e) ACEROS PARA RESORTES.
 El acero al carbono es satisfactorio para resortes
pequeños y corrientes, pero para resortes grandes y de
alta resistencia a la tracción y compresión es necesario
usar aceros aleados o especiales como al Ni-Cr-V. o al Si-
Mn. Uno de los materiales usados para la confección de
resortes es el alambre de cuerda de piano o alambre de
música, el cual tiene un proceso de templado especial,
llamado patentizado es un acero al manganeso mas otras
pequeñas cantidades de aleantes como el Ti, Nb, V que le
confieren alta resistencia a la fluencia.
f) ACEROS DE ALEACION ESPECIAL
 f.1) ACEROS DE ALEACIONES Fe-Si.
 Usados en laminaciones para aplicaciones eléctricas, en
las cuales el C, Mn, P, S, deben mantenerse en los
porcentajes más bajos posibles. Él Si aumenta la
resistividad eléctrica del Fe y disminuye las pérdidas por
histéresis, las láminas de este acero se usa en se usan en
casi todos los circuitos magnéticos de C.A. para
transformadores el porcentaje de Si es aproximadamente
5 %, para armaduras en vibración pero suele mantenerse
en 4 % ( por la fragilidad de la placa por el Si).
f.2 )ALEACIONES FE-NI.( ACEROS MARAGIN).
Estas aleaciones han sido desarrolladas por la International Nickel
Company (USA), las cuales contienen entre 65 a 75 % de Fe y entre
17-26 % de Nickel, tienen alta resistencia mecánica y al mismo
tiempo gran tenacidad y ductilidad. Su nombre de Maraging se debe
al tratamiento al que se lo somete, el cual es un proceso de
maduración o envejecimiento artificial de la martensita, además hay
otros elementos de aleación como el Co, Mo, Ti y Al, que tienen gran
influencia en sus propiedades. El Carbono es considerado como
impureza, por lo que realmente estas leaciones no son aceros.
Tienen resistencias a la fluencia hasta de 21098 Kg/cm2 (300000 psi)
y resistencias de impacto Charpy con muesca V, entre 6.915 a 8.298
Kg x m (50-60 ftxlb). Las aplicaciones de estos aceros son
especialmente útiles en la manufactura de estructuras grandes con
exigencias de resistencias críticas, tales como envolturas para
vehículos espaciales, largueros para superficies hidrodinámicas y
pistones para prensas de extrusión.
f.3) Otros grupos de aleaciones Fe-Ni
 f.3.1)
Dentro de estas aleaciones Fe-Ni, hay un grupo cuya
característica principal es tener una alta permeabilidad
magnética y bajas pérdidas por histéresis, las cuales
poseen composiciones de 45-80 % de Ni; entre estas
tenemos:
* El PERMALLOY con 78,5 % Ni.
* El HIPERNIK con 50 % Ni.
* El PERMINVAR con 45 %Ni, 25 % Co de permeabilidad
constante en una gamma amplia de densidades de flujo.
 f.3.2) Otro grupo de aleaciones Fe-Ni, tienen bajos
coeficientes de dilatación, tales como:
* El INVAR 36 % Ni; con coeficiente de dilatación lineal muy bajo.
* El ELINVAR Con 32 % Ni; y pequeños porcentajes de Cr, W, Mn, Si,
y C; tiene bajo coeficiente de dilatación, módulo de elasticidad
constante hasta los 38 ºC, usado en cuerdas de pelo para relojes,
resortes de instrumentos de precisión.
* La PLATINITE con 46 % Ni, con bajo coeficiente de dilatación
térmica, similar al platino.
* El DUMET con 42 % de Ni, sustituye al platinó en el cierre
hermético del casquillo de lámparas incandescentes y tubos de vacío.
 Aleaciones de Fe-Co, con Co hasta 65 %, tienen valores de
saturación magnética mayores que el Fe puro.