LES COUTS DE LA

MAINTENANCE
PLAN

01 Introduction Importance de l’analyse des

couts
02

03 Les Couts directs et indirects Les couts de défaillance 04

05 Les couts de possession d’un

matériel
Les coûts moyens annuels de
maintenance
06

07 Le problème de l'actualisation
des coûts
Les coûts suivant les types de
maintenance
08

09 PROBLEMES Conclusion 10
2
I. INTRODUCTION

3
II. Importance de l’analyse de coûts

Salaires directs
Investissements Administration

Energies
Maintenance

Prix de revient Locaux

Frais d’études
d’un produit

Outillages Frais de
commercialisation

Matières Premières
4
Charges Sociales
 Cout de revient

Cout d’achat Cout de production Cout hors production

Montant des achats ,Matières Couts de transformation (Electricité Cout de la distribution (Transport
premières + Frais ,Salaires ,…) ,Publicités etc)
d’approvisionnement (gestion de Couts liées à la maintenance (Cout
magasin,transport ,…) de maintenance et indisponibilité)

Cout de revient = Cout d’achat + Cout de production + Cout hors production

5
L’analyse des coûts est un outil
de gestion essentiel

Suivi des dépenses en Décider d’une intervention

accord avec le budget de sous-traitance

Vérifier l’efficacité des

Renouvellement du
actions de
matériel
maintenance
Estimation des coûts de maintenance

Chef d’équipe Comptabilité

-OT (temps passés) Service Méthodes -Factures achats
- Comptes Rendus Maintenance - Factures sous-
-Évaluation des coûts traitance
- Exploitation
Magasin
-Consommation Production
matières -Estimation des
- Pièces détachées pertes de production
- Outillage

Chef de
Maintenance
-Tableaux de bord
- Décisions
III. LES COÛTS DIRECTS DE LA MAINTENANCE

Main d’œuvre Pièces détachées

C'est le produit du « temps passé » x taux horaire

taux varient de 23 € à 66 €/h pour les
techniciens d'intervention.
Frais de stockage et de magasinage

Frais généraux du service

assurances, impôts direct Sous-traitance

frais de chauffage, éclairage, téléphone,
véhicules de services

8
III. LES COÛTS INDIRECTS DE LA MAINTENANCE

Main d’œuvre de production inoccupée Accidents

Coûts issus de la Non qualité

Amortissement non réalisé

Estimation des CP
CP = temps d’arrêt x taux horaire d’indisponibilité 9
 IV. Les Couts de défaillance

COÛTS DIRECTS ou de COÛTS INDIRECTS ou

Coût de la défaillance
= MAINTENANCE
+
+ d’INDISPONIBILITE

10
Optimisation des couts de
défaillance

Coûts de défaillance

Coût de défaillance

Pas assez
Trop de
préventif de préventif

Zone
d’optimum
économique

Cumul des Ti

11
EXEMPLE

La maintenance d'un robot de peinture, essentiellement corrective,

est estimée trop coûteuse.
L'étude proposée, consistant au calcul des coûts de défaillance relatifs
aux différents sous-systèmes composant le robot, doit permettre de
mettre en évidence les sous-systèmes les plus pénalisants.

12
 REPERES SOUS-SYSTEME
R1 Pistolet de peinture Données:
R2 Vérins Taux de main d’œuvre de maintenance 29 €/h
Taux d’indisponibilité 533 €/h
R3 Coude
Taux de possession du stock 20 % par an
R4 Poignée de programmation Temps de fonctionnement 5928 h/an
R5 Nez
R6 Fusibles
R7 Fins de courses
R8 Limiteur de pression
R9 Connexions
R10 Carte C1
R11 Carte C2
HISTORIQUE DES INTERVENTIONS

14
 Comment peut-on calculer le cout de maintenance corrective?

Comment peut-on calculer le cout de maintenance corrective?

Prenons le sous-système R1:

Somme de temps d’arrêt STA en min =255 min
Taux de main d’œuvre de maintenance tmo=29 €/h Coût direct = 313.25
couts de main d’œuvre (en €) =sta*tmo
= 29*255/60 = 123.25 €
Somme des couts des pièces de rechanges =190 €.

Taux d’indisponibilité 533 €/h Coût indirect = 2265.25

Temps de réparation = de temps d’arrêt
couts d’indisponibilité (€)=533*255/60=2265.25 €.

Coût de la défaillance = 2578.5

Sous système Somme des Somme des Somme des Somme des couts Somme des couts
temps d’arrêt en couts de main couts des d’indisponibilité des défaillances
min d’œuvre (en €) pièces de (€) (€)
rechanges (en
€)
R1 255 123.25 190 2265.25 2578.5
R2 65 31.41 294 577.41 902.82
R3 25 12.08 170 222.08 404.16
R4 305 147.41 135 2709.41 2991.82
R5 340 164.33 799 3020.33 3983.66
R6 15 7.25 0 133.25 140.5
R7 100 48.33 159 888.33 1095.66
R8 10 4.83 0 88.83 93.66
R9 20 9.66 20 177.66 207.32
R10 95 45.91 135 843.91 1024.82
R11 10 4.83 0 88.83 93.66
16
V. Coût de possession d’un matériel

Life Cycle Cost (Coût du Cycle de vie)

Définition AFNOR : «ensemble des dépenses induites

pour l'utilisateur par l'acquisition d'un bien, pour un
usage de référence et une durabilité donnée ».

Le LCC est le « coût cumulé d'un produit tout au long de

son cycle de vie» depuis le début de sa conception
jusqu'à son démantèlement.

 Le LCC est donc un outil d’aide à la décision

économique qui permet de faire le choix entre
plusieurs investissements possibles
 éclairer un acheteur pour la sélection d'un produit

17
V. Coût de possession d’un matériel

t0 : Date de décision
d’achat
Coût de défaillance t1 : Date de mise en
(CM + CP) service
t2 : Date d’amortissement

Coût d’utilisation t3 : date optimale

VA (énergies)
t4 : arrêt de la maintenance
investissement t2-t4: zone de rentabilité

LLC=Va + CF + CD
VI. Les coûts moyens annuels de
maintenance

1) Notation Cma
Ou plus généralement notés Cmu: coûts moyens par
unité d'usage.
Il permet de détecter de façon simple la durée optimale
d'exploitation d'un matériel, donc le moment de
cessation des actions de maintenance , ou le moment de
remplacement.
En effet, la courbe Cma = f(t) passe par un minimum
correspondant à la « durée de vie économique ».
2)Calcul de Cma

une valeur un cumul des coûts de une éventuelle valeur de

d'investissement, notée défaillance  CD revente, notée RV
VA ( étude + achat +
installation);

Le coût moyen annuel, la nième année, est donné par:

Si une rénovation est faite sur le matériel, l'expression devient:

3) Coût moyen annuel de
fonctionnement

On le notera Cmf. Il prend en compte le cumul des frais d'exploitation DF (énergies consommées, par
exemple), la somme représentant le coût de possession de l'équipement.

En fait, dans l’objectif de la recherche de la période de remplacement, ce terme supplémentaire est

inutile dans la mesure où il est constant dans le temps.

21
VII. Le problème de l'actualisation des coûts

L’actualisation
L’actualisation revient à calculer de nos jours la valeur d’un capital
depuis sa valeur dans un futur

L’actualisation est (1+i)n, en effet 1 euro maintenant vaudra : (exemple,

si le taux d’actualisation est de 8%, i=0.08)
(1+i) Euros dans 1 an
(1+i)2 Euros dans 2 ans
(1+i)n Euros dans n ans
Inversement nous avons :
1/(1+i) Valeur actuelle de 1 Euro à recevoir dans 1 an
1/(1+i)2 Valeur actuelle de 1 Euro à recevoir dans 2 ans
1/(1+i)n Valeur actuelle de 1 Euro à recevoir dans n ans
Actualisation du Cma

Va . (1 + i) n

0 1 n
Axe des temps
CD1

Coûts de CD1 . (1 + i) n-1

défaillance
de l’année
1
VIII.Les coûts suivant les types de maintenance

Coût de l’intervention Coût de l’intervention

corrective préventive
= =
COÛTS DIRECTS ou de COÛTS DIRECTS (comme
MAINTENANCE en correctif)
+ +
COÛTS INDIRECTS ou COÛTS du CORRECTIF
d’INDISPONIBILITE RESIDUEL
VIII.Les coûts suivant les types de maintenance

1) En maintenance corrective

Coût horaire par intervention corrective : C = ( CMC + CP )

l étant le taux de défaillance en défaillances/heures
T étant le nombre d’heures travaillées par an
Coût des interventions par an C1 = ( CMC + CP ). l .T

2) En maintenance préventive

t étant la périodicité des interventions préventives

l’ étant le taux de défaillance résiduelles
Coût annuel des interventions préventive : C = CMS . ( T / t )
Coût annuel des intervention corrective résiduelles : C = ( CMC + CP ) . l’ . T
Coût des interventions par an C2 = ( CMC + CP ). l’ . T + CMS . ( T / t )
 En règle générale, il appartient aux méthodes maintenance de programmer des Ips sans perturber la

production. Les interventions seront donc réalisées en dehors du temps requis ou en profitant d’un

arrêt programmé de production ou d’une révision, soit en utilisant des plages d’intervention en dehors de

l’horaire de production.

C’est le cas par exemple des équipes VSD (vendredi, samedi, dimanche). Sauf exception, les coûts de

maintenance préventive systématique ne seront donc associés à aucun Ci. Ils sont constitués de la

même façon que les coûts de maintenance corrective : soient les pièces et la main d’œuvre.
IX. PROBLEMES

Dans une entreprise de métallurgie lourde, les fours fonctionnent 24h sur 24.
Pour des raisons d’économie, le process de fabrication est totalement interrompu durant la période hivernale, de
début décembre à fin février. Durant cette période la maintenance préventive est effectuée.
En cas de panne durant la période de production, le four doit être arrêté, pour des raisons de sécurité, 6h avant
l’intervention.
Après un arrêt, une montée en chauffe de 6h est nécessaire avant de reprendre une production normale.
Problème 1 :
 La chaîne d’alimentation du four est supportée par 60 galets comportant chacun 2 roulements à billes spéciaux
résistants aux hautes températures. Le coût d’un roulement est de 80€.
 Si un galet est défectueux, la chaîne se bloque et le four n’est plus alimenté.
 Le temps d’intervention pour réparer 1 galet (changer 2 roulements) est d’une heure.
 La durée de vie moyenne d’un roulement est de 20000h.
 Actuellement l’historique montre que nous avons 2,5 pannes en moyenne par an à cause de ces galets.
 Le coût de l’heure d’arrêt de production est estimé par le service financier à 500€.
 Le coût de l’heure de maintenance est estimé à 75€.
 La question posée est : vaut-il mieux continuer à faire de la maintenance corrective ou faire de la maintenance
préventive systématique sur cette chaîne ?
27
Calcul du coût annuel des interventions de maintenance corrective :

28
Calcul du coût annuel des interventions de maintenance préventive systématique :

29
Maintenance Maintenance
Corrective Préventive
Systématique


Cout annuel de maintenance corrective =18837,5€
Cout annuel de maintenance préventive =4700€
Problème 2

Dans la même entreprise, 2 compresseurs fournissent l’air comprimé pour l’ensemble des services.

Ces compresseurs fonctionnent toute l’année.

Un seul compresseur peut assurer la disponibilité en air pendant 24h.

L’historique des pannes, fait apparaître que des clapets de compression sont changés en moyenne 1 fois
toutes les deux années sur chacun des compresseurs.

La moyenne des temps de bon fonctionnement de ces clapets est de 15000h.

La duré de l’intervention est de 8h.

Le coût de jeu de clapets est de 1400€

31
Calcul du coût annuel des interventions de maintenance corrective sur un compresseur
Calcul du coût annuel des interventions de maintenance préventive systématique
 Maintenance Maintenance
Corrective Préventive


Cout annuel de maintenance corrective =1000€
Cout annuel de maintenance préventive =1176,5€
CONCLUSION
MERCI POUR
VOTRE
ATTENTION

36