ASIGNATURA: ANALISIS DE FALLA

• Súper 13Cr se usa ampliamente para productos tubulares de países petroleros (OCTG)
en ambientes húmedos de CO2 con pequeñas cantidades de ácido sulfhídrico (H2S).
• Hoy analizaremos un estudio del caso de una tubería súper 13Cr que falló debido a la
corrosión bajo tensión (SCC).
SE UTILIZARON PARA INVESTIGAR EL MECANISMO DE
FALLA

• La separación de rayos X (DRX).

• La espectrometría de dispersión de energía (EDS).
• La microscopía electrónica de barrido (SEM).
• La microscopía óptica (OM).
• La inspección de partículas magnéticas fluorescentes.
• Con el desarrollo de pozos profundos y ultra profundos, el entorno de trabajo de las
tuberías de aceite se está volviendo cada vez más complicado. Durante el servicio, la
carcasa o la tubería pueden estar expuestas a altas temperaturas, altas presiones y
ambientes altamente corrosivos con altas concentraciones de CO2 . Por ejemplo, en el
Campo Erskine en el Mar del Norte Central, las tuberías están sometidas a temperaturas
y presiones tan altas como 176.6 ° C y 96.5MPa, los fluidos contienen un 4% de CO2.
• En comparación con el acero inoxidable martensítico súper 13Cr, el acero inoxidable
dúplex 22Cr tiene un excelente rendimiento cuando la temperatura es superior a 150 °
C, y es estable para el craqueo por tensión (SSC) en un ambiente de gas húmedo de
CO2.
• Sin embargo, el costo del acero inoxidable dúplex 22Cr es extremadamente alto.
• Por otro lado, el acero inoxidable Super13Cr con Ni, Mo, y Cu puede resistir pequeñas
cantidades de H2S en el ambiente de gas húmedo de CO2, para las partes “13-5-2” en
ISO 13680: 2010, es la primera opción
• Sim embargo a veces fallan los tubos del súper 13Cr. Woodtli declaró que un tercio de
las fallas metálicas están asociadas con efectos ambientales, como la corrosión, la
fragilización por hidrógeno y el agrietamiento por corrosión bajo tensión
• DAKOTA DEL SUR en su investigación construyó un sistema de prueba de corrosión
con productos tubulares a gran escala para simular el desempeño de seguridad del súper
13Cr en condiciones de fondo de pozo junto con el ácido gastado. Después de su
prueba, concluyeron que el súper 13Cr no solo es sensible al SCC durante el proceso de
acidificación, sino que puede desarrollar fallas fatales en el ácido gastado. Por lo tanto,
informaron que el proceso de acidificación debe ser controlado con precisión durante la
operación de los pozos.
• La profundidad del pozo de gas es de 7100 m. Después de que el pozo funcionó durante
aproximadamente 2 años, la presión en el anillo A aumentó bruscamente a 40 MPa, y liberó
un gas inflamable. Además, la presión en el anillo B y C aumentó a 24 MPa y 20 MPa
respectivamente, y también liberaron un gas inflamable.

• La morfología macroscópica de la tubería fallada se muestra en la Fig. 1.

Fig. 1. Morfología macroscópica de la

tubería fallida.
Tabla 1: Componentes químicos de la tubería fallada (fracción de masa, %).

Para determinar la composición química del tubo, se utiliza un analizador infrarrojo de carbono y
azufre de alta frecuencia. La tabla 1 muestra los resultados.
Las inclusiones y la estructura metalográfica del tubo se muestran en la Fig. 2.

Fig. 2. Inclusiones y estructura metalográfica

• Durante la operación del pozo de gas, el tubo estaba rodeado por una solución
protectora en formato de anillo. Para este pozo, el principal medio de corrosión fue el
CO2, mas no el H2S.
• Debido a que la composición de la solución protectora del anillo de formato es tan
complicada, es difícil determinar sus componentes químicos. Por lo tanto, la
determinación de rayos X (DRX) se utiliza para determinar la composición.
• Se puede ver en la figura 3
La prueba DRX, determina que la solución protectora anular contenía los elementos Ca, Mg, Na, P, S, Si, Cl y O.
Aunque se desconoce los compuestos específicos del anulo en la solución protectora, la solución puede
contener CaO, MgO, Mg (ClO4)2, Na2Ca4 (PO4) 2SiO4, CaCl2 y Na2S2O5. El ion cloruro, Cl− y el disulfuro,
S2O5−, son la composición dañina para dañar el súper 13Cr

Fig. 3. El diagrama DRX obtenido a partir del polvo de solución protectora de anillo de formato
• La sección defectuosa funcionó a una temperatura promedio de 130 ° C y una presión
de 60MPa mientras transportaba gas natural aproximadamente por 2 años. No hay daños
mecánicos, ni pozos de corrosión, 10 m por encima de la sección fallada.
3.1. Ensayos no destructivos de superficie externa
Para investigar el estado de la superficie de la tubería en un ambiente del pozo de gas, se
realizó una inspección de PARTÍCULAS MAGNÉTICAS FLUORESCENTES en la superficie
exterior de la tubería súper 13Cr.
• La Fig. 4 muestra que se encuentra un gran número de microfisuras en la superficie
exterior de la tubería.

Fig. 4. Resultado de la inspección de partículas

magnéticas fluorescentes.

Para probar las propiedades mecánicas de las muestras fallidas, se han realizado pruebas de
tracción de la placa en la sección de tubería seleccionada.
• La tabla 2 muestra los resultados de la prueba a partir de los datos de la prueba de tracción, en un
entorno corrosivo, la resistencia a la tracción cumplen los requisitos estándar, pero el alargamiento,
que es del 8,68%, no cumplía los requisitos.

• Tabla 2 :Propiedades mecánicas de la tubería dañada.

 Se observa una gran cantidad de grietas en la superficie de la fractura.

Fig. 5. Morfología de fractura macroscópica de muestras de ensayo de tracción.

3.2. ANÁLISIS MORFOLÓGICO DE LA SUPERFICIE DE FRACTURA POR TRACCIÓN.

• La superficie de fractura por tracción se observa mediante un microscopio

electrónico de barrido (SEM).
• Las imágenes de SEM se muestran en la Fig. 6, había muchas grietas en la superficie
exterior del tubo y la grieta más grande era > 2.716 mm.
• Bajo el material base con la grieta, había una gran cantidad de hoyuelos finos en la
superficie de fractura por tracción.
• La fractura del material es una fractura dúctil típica en condiciones de sobrecarga.
FIG.6 ANÁLISIS SEM DE LA FRACTURA POR TRACCIÓN.
 • La espectroscopia de dispersión de energía (EDS) se utiliza para determinar los
diferentes elementos en los productos de corrosión y hoyuelos. Las figs. 7 y 8 muestran
los resultados.

Fig. 7. Diagrama EDS de un hoyuelo en una fractura (escaneo de puntos) Fig. 8. Diagrama EDS de productos de corrosión en el exterior de la tubería (escaneo de
puntos)
Al analizar los productos de corrosión en los hoyuelos, la proporción de oxígeno aumenta de
2.95% a 11.25%. En los productos de corrosión, las fracciones en masa de fósforo y azufre fueron
de 4.83% y 2.04%, respectivamente, lo que es un aumento significativo. Se puede ver en las Tablas
3 y 4.
3.3. ANÁLISIS DE CRAQUEO EN LA TUBERÍA

• Las muestras de tubos fallidas se observan bajo un microscopio óptico (OM).

• La microestructura es la típica martensita templada. La figura 10 muestra que tanto las
grietas secundarias que se propagan a lo largo de los límites de los granos como de la
raíz del árbol son legibles a la luz solar. La profundidad de la grieta es de hasta
3932.24μm.

Fig. 10. Análisis microscópico óptico de la morfología de la grieta

La figura 11 muestra imágenes SEM de las grietas. Se forman tres capas en la superficie externa,
llamada capa de escala, capa de producto de corrosión y material de base.

Fig. 11. Análisis por SEM de la morfología de la grieta

La capa de la escala es creada principalmente por partículas que el líquido se deposita en la
superficie y su grosor es de unos 80μm, la capa de producto de corrosión se crea por las
interacciones entre el medio de corrosión y el material de la superficie del tubo, su espesor es
de aproximadamente 70 μm y el material base está debajo de la capa de producto de corrosión.
El agrietamiento se encuentra en la capa de la escala y en las picaduras de corrosión, donde la
escala ha caído. la mayoría de las grietas se encuentran en la parte inferior de las picaduras de
corrosión. se puede deducir que la nucleación de grietas en un entorno de corrosión se debe al
agrietamiento de las películas de productos de corrosión.
• Los resultados muestran que las inclusiones, la estructura metalográfica, el límite elástico
y la resistencia a la tracción de los tubos cumplen con los requisitos estándar. Además, el
análisis de craqueo del tubo muestra que tanto las grietas secundarias que se propagan a
lo largo de los límites de los granos como la ramificación de la raíz del árbol se podían
leer a la luz solar. Finalmente, la falla fue atribuida al agrietamiento por corrosión bajo
tensión (SCC). Concluimos que el mecanismo que conducía al agrietamiento por
corrosión bajo tensión era la película de producto de corrosión.