Professional Documents
Culture Documents
MRP
Tujuan: menjadwalkan item pada saat dibutuhkan (tidak
lebih awal dan tidak terlambat)
Produk kompleks
Job shop
Assemble-to-order
2
Input dan Output MRP
Master Production Schedule
Material
Product Requirements Inventory
Structure Planning Master
File File
3
Input untuk MRP
4
Master Production Schedule (1)
5
Master Production Schedule (2)
Period
MPS Item
1 2 3 4 5 6 7 8
Clipboard 86 93 119 100 100 100 100 100
Lapboard 0 50 0 50 0 50 0 50
Lapdesk 75 120 47 20 17 10 0 0
Pencil Case 125 125 125 125 125 125 125 125
6
Struktur Produk
Clipboard Level 0
7
Indented Bill of Material
LEVEL ITEM Quantity
0---- Clipboard 1
-1--- Clip Assembly 1
--2-- Top Clip 1
---3- Sheet Metal 8
--2-- Bottom Clip 1
---3- Sheet Metal 8
--2-- Pivot 1
---3- Iron Rod 3
--2-- Spring 1
---3- Spring Steel 10
-1--- Rivet 2
-1--- Board 1
--2-- Press Board 1
--2-- Finish 2
8
Inventory Master File (1)
Description Inventory Policy
Item Board Lead time 2
Item no. 7341 Annual demand 5,000
Item type Manuf. Holding cost 1
Product/sales class Ass’y Ordering/setup cost 50
Value class B Safety stock 25
Buyer/planner RSR Reorder point 39
Vendor/drawing 07142 EOQ 316
Phantom code N Minimum order qty 100
Unit price/cost 1.25 Maximum order qty 500
Pegging Y Multiple order qty 100
LLC 3 Policy code 3
9
Inventory Master File (2)
Physical Inventory Usage/Sales
On hand 100 YTD usage/sales 1,100
Location W142 MTD usage/sales 75
On order 50 YTD receipts 1,200
Allocated 75 MTD receipts 0
Cycle 3 Last receipt 8/25
Difference -2 Last issue 10/5
Codes
Cost acct. 00754
Routing 00326
Engr 07142
10
Matriks MRP(1)
Item: LLC: Period
Lot size: LT: PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gross requirements
Scheduled receipts
Projected on hand
Net requirements
Planned order receipts
Planned order releases
11
Matriks MRP(2)
LLC
low-level-code; level paling rendah suatu item ditemukan
dalam struktur produk
Item
nama atau nomor yang mengidentifikasakan item
terjadwal
Lot size
Ukuran lot
LT (lead time)
Waktu sejak order dipesan sampai order diterima
PD (past-due)
orders behind schedule
Gross requirements
Permintaan akan item pada perioda tertentu
12
Parts of MRP Matrix
Scheduled receipts
Jumlah dalam on order & receipt date
Order yang telah dirilis menjadi scheduled receipt
Projected on hand
inventory pada akhir perioda
Net requirements
jumlah bersih yang diperlukan
Planned order receipts (PORec)
net requirements yang diubah menjadi ukuran lot
Planned order releases (PORel)
planned order receipts yang dioffset dengan lead
time
13
Mekanik MRP
14
MRP Example
Scheduled receipts 60
Net requirements 20 50
15
The Alpha Beta Company
A B
LT=3 LT=2
17
MRP Matrices For C & D
18
Planned Order Report
50
9-26 AL 4416 25 25
9-30 AL 4174 25 0
10-01 GR 6470 50 -50
10-08 SR 7542 200 150 Expedite SR 10-1
10-10 CO 4471 75 75
10-15 GR 6471 50 25
10-23 GR 6471 25 0
10-27 GR 6473 50 -50 Release PO 10-13
Key: AL = allocated CO = customer order
PO = purchase order WO = work order
SR = scheduled receipt GR = gross requirements
20
MRP Action Report
21
Teknik Lot-Sizing
Pada contoh di depan penetuan ukuran lot
pesanan pada tahapan Lotting menggunakan
teknik yang disebut Lot for Lot.
Teknik ini menetapkan besarnya lot pesanan
sama dengan besarnya net requirement
Tidak selalu ukuran lot ditentukan dengan
menggunakan cara demikian karena:
Memecah lot kemungkinan bisa menghasilkan biaya
persediaan yang lebih murah
Pesanan kemungkinan dibatasi oleh lot pembelian
kepada supplier atau batasan kapasitas transfer pada
shop floor, dll
22
Metode Lot Sizing
1. Economic Order 6. Least Total Cost
Quantity 7. Part Period
2. Period Order Quantity Balancing
3. Lot For Lot 8. McLaren’s Order
4. Least Unit Cost Moment
5. Minimum Cost per
Period (Silver-Meal) 9. Groof’s Algorithm
Approach 10. Freeland and Colley
11. Look Ahead/Look
Back
23
Teknik Lot Sizing
Untuk menjelaskan teknik-teknik lot sizing, lihat MRP
Chart di bawah, yang menunjukkan Gross Requirement
(GR) selama 10 minggu
Diketahui:
Biaya simpan: $2/unit/minggu
Biaya set-up: $200
Lead Time: 1 minggu
PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
On Hand 35 0
POR
24
Economic Order Quantity
Menggunakan model EOQ
Rata-rata demand per minggu= 27 unit, maka
EOQ:
2 D RC 227200
Q0 74
HC 2
PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
On Hand 35 0 44 4 4 68 28 72 72 42 61
POR 74 74 74 74
25
Minimum Cost Per Period
Periode Trial Cumulative Cost per
dikombinasi Lot Size Cost Period
2 30 200 $200.00
2,3 70 280 $140.00
2,3,4 70 280 $93.33
2,3,4,5 80 340 $85.00
2,3,4,5,6 120 660 $132.00
6 40 200 $200.00
6,7 70 260 $130.00
6,7,8 70 260 $86.67
6,7,8,9 100 440 $110.00
PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
On Hand 35 0 50 10 10 0 30 0 0 55
POR 80 70 85
26
Period Order Quantity
Menggunakan EOQ sebagai dasar penentuan waktu
antar pemesanan
EOQ=74; demand/minggu = 27; setahun = 27*52= 1404
Maka D/Q= 1404/74 = 19
Waktu antar pemesanan = 52/19 = 2.7 ~ 3 minggu
PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
On Hand 35 0 50 10 10 0 60 30 30 0
POR 80 100 55
3 minggu 3 minggu
27
Least Unit Cost
Periode Trial Cumulative Cost per
dikombinasi Lot Size Cost Unit
2 30 200 $6.67
2,3 70 280 $4.00
2,3,4 70 280 $4.00
2,3,4,5 80 340 $4.25
5 10 200 $20.00
5,6 50 280 $5.60
5,6,7 80 400 $5.00
5,6,7,8 80 400 $5.00
5,6,7,8,9 110 640 $5.82
9 30 200 $6.67
9,10 85 310 $3.65
PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
On Hand 35 0 40 0 0 70 30 0 0 55 0
POR 70 80 85
28
Part Period Balancing (1)
Pendekatan PPB Periode Trial Part
berusaha dikombinasi Lot Size Period
menyeimbangkan 2 30 0
biaya set-up dan 2,3 70 40=40 x 1
biaya simpan 2,3,4 70 40
dengan 2,3,4,5 80 70= 40 x1 + 10 x 3
menggunakan 2,3,4,5,6 120 230 = 40 x 1 + 10 x 3 +
konsep Economic 40 x 4
Part Period (EPP) 6 40 0
EPP: ratio biaya 6.7. 70 30
simpan terhadap 6,7,8, 70 30
biaya set up: 6,7,8,9 100 120 = 30 x 1 + 30 x 3
dalam contoh
10 55 0
EPP=100 unit
29
Part Period Balancing (2)
Lot pesanan adalah pada saat Part Period ~ EPP
Penggunaan hasilnya pada MRP Chart adalah sbb:
PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GR 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
On Hand 35 0 50 10 0 10 60 30 30 0
POR 80 100 55
30
Lotsize Adjustment
Minimum order; berlaku ketika vendor
menentukan jumlah minimum yang bisa dijual
Maximum order; digunakan untuk bulky items
dimana space untuk penyimpanan terbatas
Multiplication; vendor menjual dalam ukuran
paket tertentu (dozen, gross, dll)
Shrinkage factors (scrap allowance); persentase
dari pieces yang diperkirakan akan rejected dari
suatu lot dalam produksi atau penerimaan
31
Perbandingan Teknik Lot Sizing
Tidak ada teknik yang superior
Penggunaan sangat bergantung dari sifat-sifat:
Fluktuasi demand
Lead time
Waktu antar pesan, dll
Teknik yang umum dipakai adalah Lot for Lot,
Fixed Order Quantity, dan Fixed Period Quantity
Penggunaan yang diinginkan industri adalah
teknik lot sizing sederhana di samping software
MRP tidak menyertakan teknik yang rumit
32
Perbandingan Teknik Lot Sizing
Evaluasi dan penggunaan metode lot sizing
(Nydick and Weiss) dengan menggunakan
simulasi
Method Total Cost
1.Minimum Cost per Period/Silver-Meal $910
2.Least Total Cost $910
3.McLaren’s Order Moment $910
4.Part Period Balancing $980
5.Groof $980
6.Freelend and Colley $980
7.Periodic Order Quantity $980
8.Least Unit Cost $990
9.Lot For Lot $1400
10.Economic Order Quantity $1590
33
Perbandingan Teknik
Menurut hasil survey penggunaan di lapangan
(Wemmerlov; Haddock and Hubicki)
Jumlah perusahaan
Metode
yang menggunakan
1. Fixed Period Requirement 7
2. Lot-for-Lot 6
3. Fixed Order Quantity 5
4. Economic Order Quantity 4
5. Price Breaks 3
6. Part Period Balancing 2
7. Planner Decided Lot Sizes 2
8. Least Total Cost 1
34
Ketidakpastian
Sumber Ketidakpastian
Jenis
Demand Supply
Saat kebutuhan Order tidak diterima pada
Timing bergeser waktunya
35
Up-dating Sistem MRP
Adanya ketidakpastian mengakibatkan terjadinya
perubahan-perubahan
Diperlukan up-dating pada sistem sehingga
diperoleh informasi terkini dan membuat
pengendalian efektif
Dikenal dua cara up-dating:
Regenerative System: up-dating dilakukan secara batch,
misalkan mingguan atau bulanan, dll
Net Change System: up-dating dilakukan setiap ada
transaksi
36
Kelemahan MRP
Material requirements plan is first; capacity is an
afterthought
MRP assumes lead times are fixed and known
Dalam kenyataan, beban kerja dan jadwal adalah
saling bergantungan
MRP cenderung menentukan lead times lebih panjang
Estimasi konservatif (safe) sehingga inventory tinggi
Transfer lots yang lebih kecil dari pada production lots
perlu dihindarkan padahal cara ini akan menurunkan WIP
dan lead time
Butuh sistem pelaporan yang berlebihan
37