UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA METALURGICA

EVALUACIÓN DE GRIETAS POR CORROSIÓN BAJO TENSIÓN

TEMA DE TUBOS SÚPER 13CR EN POZOS DE GAS A ALTA
TEMPERATURA Y ALTA PRESIÓN

ASIGNATURA: ANALISIS DE FALLA

 PRINCIPAL USO

• Súper 13Cr se usa ampliamente para productos tubulares de países

petroleros (OCTG) en ambientes húmedos de CO2 con pequeñas
cantidades de ácido sulfhídrico (H2S).
• Hoy analizaremos un estudio del caso de una tubería súper 13Cr que
falló debido a la corrosión bajo tensión (SCC).
SE UTILIZARON PARA INVESTIGAR EL MECANISMO DE FALLA

• La separación de rayos X (DRX).

• La espectrometría de dispersión de energía (EDS).
• La microscopía electrónica de barrido (SEM).
• La microscopía óptica (OM).
• La inspección de partículas magnéticas fluorescentes.
 1.INTRODUCCION

• Con el desarrollo de pozos profundos y ultra profundos, el entorno de

trabajo de las tuberías de aceite se está volviendo cada vez más
complicado. Durante el servicio, la carcasa o la tubería pueden estar
expuestas a altas temperaturas, altas presiones y ambientes altamente
corrosivos con altas concentraciones de CO2 . Por ejemplo, en el
Campo Erskine en el Mar del Norte Central, las tuberías están
sometidas a temperaturas y presiones tan altas como 176.6 ° C y
96.5MPa, los fluidos contienen un 4% de CO2.
 Ventajas y desventajas del acero inox. Dúplex
22cr

• En comparación con el acero inoxidable martensítico súper 13Cr, el

acero inoxidable dúplex 22Cr tiene un excelente rendimiento cuando la
temperatura es superior a 150 ° C, y es estable para el craqueo por
tensión (SSC) en un ambiente de gas húmedo de CO2.
• Sin embargo, el costo del acero inoxidable dúplex 22Cr es
extremadamente alto.
 Ventajas y desventajas del acero inox.
Super 13cr

• Por otro lado, el acero inoxidable Super13Cr con Ni, Mo, y Cu puede
resistir pequeñas cantidades de H2S en el ambiente de gas húmedo de
CO2, para las partes “13-5-2” en ISO 13680: 2010, es la primera opción
• Sim embargo a veces fallan los tubos del súper 13Cr. Woodtli declaró
que un tercio de las fallas metálicas están asociadas con efectos
ambientales, como la corrosión, la fragilización por hidrógeno y el
agrietamiento por corrosión bajo tensión
 Estudio de la causa de (SCC) de la tubería
súper 13Cr.

• DAKOTA DEL SUR en su investigación construyó un sistema de prueba

de corrosión con productos tubulares a gran escala para simular el
desempeño de seguridad del súper 13Cr en condiciones de fondo de
pozo junto con el ácido gastado. Después de su prueba, concluyeron
que el súper 13Cr no solo es sensible al SCC durante el proceso de
acidificación, sino que puede desarrollar fallas fatales en el ácido
gastado. Por lo tanto, informaron que el proceso de acidificación debe
ser controlado con precisión durante la operación de los pozos.
• La profundidad del pozo de gas es de 7100 m. Después de que el pozo
funcionó durante aproximadamente 2 años, la presión en el anillo A
aumentó bruscamente a 40 MPa, y liberó un gas inflamable. Además, la
presión en el anillo B y C aumentó a 24 MPa y 20 MPa respectivamente, y
también liberaron un gas inflamable.

• La morfología macroscópica de la tubería fallada se muestra en la Fig. 1.

Fig. 1. Morfología macroscópica de la

tubería fallida.
Tabla 1: Componentes químicos de la tubería fallada (fracción de masa, %).

Para determinar la composición química del tubo, se utiliza un analizador

infrarrojo de carbono y azufre de alta frecuencia. La tabla 1 muestra los
resultados.
Las inclusiones y la estructura metalográfica del tubo se muestran en la Fig. 2.

Fig. 2. Inclusiones y estructura metalográfica

 2) Análisis del entorno de
corrosión

• Durante la operación del pozo de gas, el tubo estaba rodeado por una
solución protectora en formato de anillo. Para este pozo, el principal
medio de corrosión fue el CO2, mas no el H2S.
• Debido a que la composición de la solución protectora del anillo de
formato es tan complicada, es difícil determinar sus componentes
químicos. Por lo tanto, la determinación de rayos X (DRX) se utiliza
para determinar la composición.
• Se puede ver en la figura 3
La prueba DRX, determina que la solución protectora anular contenía los elementos Ca, Mg, Na, P,
S, Si, Cl y O. Aunque se desconoce los compuestos específicos del anulo en la solución protectora,
la solución puede contener CaO, MgO, Mg (ClO4)2, Na2Ca4 (PO4) 2SiO4, CaCl2 y Na2S2O5. El ion
cloruro, Cl− y el disulfuro, S2O5−, son la composición dañina para dañar el súper 13Cr

Fig. 3. El diagrama DRX obtenido a partir del polvo de solución protectora de anillo de formato
 3. Observaciones y análisis de la tubería
fallida

• La sección defectuosa funcionó a una temperatura promedio de 130 °

C y una presión de 60MPa mientras transportaba gas natural
aproximadamente por 2 años. No hay daños mecánicos, ni pozos de
corrosión, 10 m por encima de la sección fallada.
3.1. Ensayos no destructivos de superficie externa
Para investigar el estado de la superficie de la tubería en un ambiente
del pozo de gas, se realizó una inspección de PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
FLUORESCENTES en la superficie exterior de la tubería súper 13Cr.
• La Fig. 4 muestra que se encuentra un gran número de microfisuras en
la superficie exterior de la tubería.

Fig. 4. Resultado de la inspección de partículas

magnéticas fluorescentes.

Para probar las propiedades mecánicas de las muestras fallidas, se han

realizado pruebas de tracción de la placa en la sección de tubería
seleccionada.
• La tabla 2 muestra los resultados de la prueba a partir de los datos de la prueba
de tracción, en un entorno corrosivo, la resistencia a la tracción cumplen los
requisitos estándar, pero el alargamiento, que es del 8,68%, no cumplía los
requisitos.

• Tabla 2 :Propiedades mecánicas de la tubería dañada.

 Se observa una gran cantidad de grietas en la superficie de la fractura.

Fig. 5. Morfología de fractura macroscópica de muestras de ensayo de tracción.

3.2. ANÁLISIS MORFOLÓGICO DE LA SUPERFICIE DE FRACTURA POR TRACCIÓN .

• La superficie de fractura por tracción se observa mediante un

microscopio electrónico de barrido (SEM).
• Las imágenes de SEM se muestran en la Fig. 6, había muchas grietas
en la superficie exterior del tubo y la grieta más grande era > 2.716
mm.
• Bajo el material base con la grieta, había una gran cantidad de
hoyuelos finos en la superficie de fractura por tracción.
• La fractura del material es una fractura dúctil típica en condiciones de
sobrecarga.
FIG.6 ANÁLISIS SEM DE LA FRACTURA POR TRACCIÓN.
• La espectroscopia de dispersión de energía (EDS) se utiliza para
determinar los diferentes elementos en los productos de corrosión y
hoyuelos. Las figs. 7 y 8 muestran los resultados.
Al analizar los productos de corrosión en los hoyuelos, la proporción de
oxígeno aumenta de 2.95% a 11.25%. En los productos de corrosión, las
fracciones en masa de fósforo y azufre fueron de 4.83% y 2.04%,
respectivamente, lo que es un aumento significativo. Se puede ver en las
Tablas 3 y 4.
3.3. ANÁLISIS DE CRAQUEO EN LA TUBERÍA

• Las muestras de tubos fallidas se observan bajo un microscopio óptico

(OM).
• La microestructura es la típica martensita templada. La figura 10
muestra que tanto las grietas secundarias que se propagan a lo largo
de los límites de los granos como de la raíz del árbol son legibles a la
luz solar. La profundidad de la grieta es de hasta 3932.24μm.
La figura 11 muestra imágenes SEM de las grietas. Se forman tres capas en la superficie
externa, llamada capa de escala, capa de producto de corrosión y material de base.

Fig. 11. Análisis por SEM de la morfología de la grieta

La capa de la escala es creada principalmente por partículas que el líquido se
deposita en la superficie y su grosor es de unos 80μm, la capa de producto de
corrosión se crea por las interacciones entre el medio de corrosión y el material
de la superficie del tubo, su espesor es de aproximadamente 70 μm y el
material base está debajo de la capa de producto de corrosión.
El agrietamiento se encuentra en la capa de la escala y en las picaduras de
corrosión, donde la escala ha caído. la mayoría de las grietas se encuentran en
la parte inferior de las picaduras de corrosión. se puede deducir que la
nucleación de grietas en un entorno de corrosión se debe al agrietamiento de
las películas de productos de corrosión.
• Los resultados muestran que las inclusiones, la estructura
metalográfica, el límite elástico y la resistencia a la tracción de los
tubos cumplen con los requisitos estándar. Además, el análisis de
craqueo del tubo muestra que tanto las grietas secundarias que se
propagan a lo largo de los límites de los granos como la ramificación de
la raíz del árbol se podían leer a la luz solar. Finalmente, la falla fue
atribuida al agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC). Concluimos
que el mecanismo que conducía al agrietamiento por corrosión bajo
tensión era la película de producto de corrosión.