HORNO

ELECTRICO
DE ARCO
INTRODUCCION:
Inicialmente este método, para
la producción de acero, se
reservaba para aceros
especiales, con el aumento de la
capacidad de los hornos y la
potencia del arco eléctrico
empleado de ha llegado a la
producción de acero a gran
escala.

Consiguiendo ahorros en costos

de energía, refractarios y
electrodos.
 Independi Afino de
ente del escorias
arrabio neutras o
liquido reductoras

Alta
productivi
Ausencia Proceso
dad (hasta
de aire sencillo de
80 Menor
programar
ton/hora)
y
VENTAJAS cantidad
VENTAJAS de humos
automatiza
r

Fácil Sincronizar
Costos varias
extracción
reducidos jornadas
de escoria
diferentes
 DESVENTAJAS

Posibilidad de
contaminar el Dependencia casi
acero con total del mercado
elementos de chatarra
residuales
 En el EAF se
procura que las
perdidas de
energía en forma
de calor sean
altas, ya que este
es el que llega a
fundir la carga

NECESIDADES
ENERGETICAS
Para conocer las
eficiencias de EAF
lo mas importante
es saber su
potencia
aparente
especifica del
transformador
PARTES DEL HORNO DE ARCO ELÉCTRICO:
Los Electrodos:
Los electrodos se hacen de
grafito de alta pureza, los
cuales entran al horno por la
bóveda, atravesándola.
Para hornos de corriente
alterna se usan 3 y para
hornos con corriente
rectificadora se usan solo 1.
Su tamaño generalmente es
entre 20 y 75 cm de diámetro y
1.5 y 3 m de longitud.

El consumo es del orden de 5

a 7 kg de grafito por tonelada
de carga fundida.
Dispositivos Auxiliares:
 El sistema de vuelco:
Permite la salida del acero líquido en hornos de
colada basculante
Sistema de Cables Flexibles Refrigerados por
Agua:
Trasporta la corriente eléctrica a los brazos porta
electrodos.
Trasformador:
Trasforma la corriente eléctrica de alta tensión (30
000 v) a voltajes empleados (200 y 1200 v ).
 Refractarios
Se usa material refractario para proteger la chapa o
los paneles tubulares que constituyen la coraza del
horno.

Las paredes laterales aguantan de 150 a 300

horneadas mientras que las bóvedas sólo duran unas
100.

Los crisoles se constituyen de ladrillos básicos

impregnados con alquitrán, con un capa de
magnesia apisonada.

Para las paredes se pueden usar ladrillos de

magnesia o de cromo – magnesia, los refractarios de
las bóvedas se hacen con alúmina de alta pureza.
TRATAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS

 SECCIÓN Y MANEJO DE LA CHATARRA

La chatarra ha de ser y cuidadosamente

clasificada, para lograr la utilización máxima
de elementos no oxidables (níquel, molibdeno
y cromo)
El control de calidad de la chatarra que se
carga ha de ser estricto.
Controlar: densidad mínima, tiempo máximo
de duración de la hornada y peso requerido.
 EMPLEO DE PRERREDUCIDOS

Se emplea como materia prima los

prerreducidos o esponja de hierro, también
llamados “ hierro de reducción directa”

Los prerreducidos tienen las siguientes

características:

• Forma pequeña y uniforme: sea como pellets o

briquetas.
• Composición química conocida y constante
• Cierta cantidad de impurezas residuales
metálicas
• Cierto contenido de oxigeno residual de los
óxidos

NOTA: la proporción de prerreducidos en la carga

esta entre un 30% y un 70%
 EMPLEO DE ARRABIO LIQUIDO

Se puede emplear hasta un 40%

de arrabio liquido
No es necesario que la
proporción de arrabio supere un
30% o 40% del total de la carga
porque el soplado prolongado
de oxigeno afecta fuertemente
a los refractarios.
EL PROCESO
 PROCESO CON UNA SOLA ESCORIA

Se hace inclinando ligeramente el horno.

La carga se lleva a cabo con una cesta

La primera carga se hace de chatarra ligera, que sirve de colchón al fondo, la

chatarra mediana y ligera, por su parte se coloca alrededor de las piezas
pesadas, para proteger el refractario.

Se puede poner Cok, que van a suministrar el carbono.

 La fusión se inicia una vez colocada la bóveda en su sitio. Los
electrodos se bajan hasta tocar la chatarra ligera de la parte
superior y luego se ponen bajo control automático para
establecer los arcos.

 Cuando la chatarra funde y cae. Los arcos se extinguen con los

que se han de establecer los controles automáticos de
operación de los electrodos.

 Esta fase de caída de la chatarra en los hornos de gran

potencia es causa de un ruido notable.
 Una vez fundida la carga inicial del horno, se recarga el mismo, En la
segunda carga la composición de la chatarra es similar a la anterior,
pero se empieza chatarra pesada y se puede cargar también cal y
mineral.

 La afinación oxidante en un horno de arco requiere un exceso de

oxigeno que se proporciona un cierto soplado desde la puerta de
carga o bien desde un pared lateral que es lo mas usual.
 PROCESO CON DOBLE ESCORIA

Este proceso es el que hace mas interesante al HEA para la producción de aceros de calidad.

Una vez completado el periodo oxidante, se quita toda la

escoria oxidante basculando el horno, rastrillando hacia
afuera.

Ya limpia la superficie del baño, se adiciona primero la cal y

después el cok

La escoria blanca (rica en cal) se vuelve color café.

La reacción del carburo de calcio es :

3 C + CaO = Ca C2 + CO …… como el CO escapa, la reacción es irreversible

El Ca C2 descompone casi cualquier oxido

3 FeO + Ca C2 = 3 Fe + Ca O + 2 CO

3 SiO2 + 2 CaC2 = 3 Si + 2 CaO + 4 CO

Los elementos de hierro y silicio quedan libres

El CO se escapa, las reacciones son irreversibles.

La desulfuración en condiciones reductoras es irreversible

3 FeS + CaC2 + 2 CaO = 3 Fe + 3 CaS + 2 CO

La practica de doble escoria se pueden llegar a obtener valores de azufre en el acero final
del orden del 0.01%, e incluso menores.

NOTA: si se desean aceros de bajo carbono, en lugar de cok, se

pueden añadir ferroaleaciones de silicio (o aluminio)
 Que con esta adición de aluminio producir un acero
La finalidad es : extremadamente bien desoxidado y de grano bien fino.

La escoria final es normalmente blanca a no ser que el contenido de

cromita sea muy grande en cuyo caso toma una coloración verdosa
 AGITACIÓN MAGNÉTICA

Mejora la uniformidad química y térmica del baño y favorece la absorción de

la inclusiones en la escoria de una forma más rápida y completa , también
favorece el proceso de afino por una mejor disolución de la ferroaleaciones en
el seno del metal liquido.
GASES EN LOS ACEROS DE HORNO ELÉCTRICO DE ARCO.

En la zona próxima al arco tiene lugar una importante disociación de los gases,. El hidrogeno y
nitrógeno monoatómicos resultantes se difunden en los aceros que sus formas habituales son
diatómicas.

𝑁2 = 2𝑁
Ello lleva a que el contenido de estos aceros en nitrógeno es algo superior al caso de los aceros
elaborados por otros métodos, En general los contenidos en nitrógeno se levan si hay cantidades
importantes de elementos formadores de nitruros como el vanadio y aluminio.
 Una de las principales
ventajas de los Hornos
Eléctricos de Arco (HEA)es
que su instalación es mucho
mas sencilla y menos costosa
que la de cualquier otro horno
de los utilizados para fabricar
acero.

En el convertidor por
La energía necesaria en
soplado de oxigeno,
el horno eléctrico es muy
como la materia prima
superior a la del
(arrabio, básicamente)
convertidor LD, porque
ya es liquido (y la
en el primer proceso la
chatarra ya es fluida por
materia prima es solida y
el arrabio) el calor
se debe de fundir , dicha
necesario para el
energia es electrica.
proceso ya es menor.

La manufactura de este
acero consiste en vaciar el
Acero que no ha sido
acero liquido, con alto
desoxidado por completo
contenido de oxigeno, en
lingoteras (moldes).
El oxigeno reacciona con
El acero entonces, forma
el carbón formando
un lingote que empieza a
Como resultado de esto el monóxido de carbono que
solidificarse desde afuera
acero, aun liquido en el queda atrapado en la
hacia dentro comenzando
centro del lingote se masa del lingote al
por las paredes y fondo de
segrega casi todo el solidificarse y que
la lingotera, formando
carbón, sulfuro y fósforo. desaparece durante los
paredes y un fondo de
subsecuentes procesos de
hierro casi puro.
laminación en caliente.
Para obtener aceros efervescentes han de tener contenidos en carbono
inferiores al 0.15% y en maganeso menores que un 0.60%
 ACEROS SEMICALMADOS
En conclusión, este acero esta
en un punto intermedio entre
En estos se reduce algo el el acero efervescente y el
contenido en oxigeno , acero calmado, este al
mediante una desoxidación solidificarse muestra una
parcial , lo que se consigue menor contracción
mediante la adición de produciendo una cavidad o
ferromanganeso, ferro silicio o depresión de menor tamaño
aluminio. en la parte superior del lingote.

El contenido final en oxigeno es menor que

en el caso de los aceros efervescentes,
entre el 0.01% y un 0.02% pero por lo
general aun suficiente para producir una
evolución de los gases en la que las
inclusiones se ven arrastradas hacia la
cabeza del lingote con una forma
característica llamada “cabeza de
coliflor”.
 ACEROS CALMADOS

Se denominan aceros calmados aquellos con contenido muy bajos en oxigeno

(generalmente por debajo de 0.003%), por lo que no hay reacción apreciable entre el
carbono y el 0xigeno durante la solidificación.

A medida que el acero se enfría y se solidifica , se produce una contracción que deja una
cavidad (llamada rechupe) debido a la diferencia de densidades entre el solido y el liquido.

En un acero calmado . Al no existir prácticamente inclusiones . Toda la contracción ocurre

en forma macroscópica de rechupe.

Este acero se fabrica eliminando o convirtiendo completamente el oxigeno antes de la

solidificación para prevenir la acción efervescente; Esto se logra generalmente agregando
silicio en forma de ferro silicio en el horno, el silicio se combina con el oxigeno para formar
sílice (SiO2) la cual es expulsada con la escoria, dejando un metal denso y homogéneo.
Materias primas:
No excesivo % de carga Atmosfera del convertidor (u
(escoria oxidada). horno eléctrico):
Hay mejora al calentar y secar El acero fundido absorbe del
las ferroaleaciones antes de su del vapor de agua el H.
adicción.

ORIGENES DEL HIDROGENO

EN EL ACERO

Escorias
Escoria %H
Escoria básico %H
 Propiedades
mecánicas del Ductilidad
material

Fisuras capilares
finas en la zona Sección superior
central forjados en >125mm
incluso laminados

Contenido de H 2𝑐𝑚3 /100g

seguro

Gran importancia en
las sopladuras Cantidad
presentadas por el necesaria 9𝑐𝑚3 /100𝑔
lingote
Alto contenido
el producto
inservible Para la
embutición % en En procedimiento LD, la
torno a 0.002% temperatura sobre la
absorción de N no es El acero también
grande absorbe N durante la
sangría.
• Carrillo,R.,(2013) Investigación aplicada en siderurgia, México D.F,

México: Limusa S.A.

• Pacual A. Pezzano.(1976). Siderurgia. Librería y editorial Alsina. Buenos

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• Sancho, J., Verdeja, L.F. & Ballester, A. (2000): «Metaurgia

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• UNISED (Unión de Empresas Siderometalúrgicas) (1998): «La fabricación

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