Equipos y Herramientas de Perforacion de Pozo 2018

Equipos y Herramientas de Perforación de Pozos
Equipos de Perforación
Semestre 2018-1
Ing. Juan Carlos Sabido Alcántara
Ingeniero Petrolero
Facultad de Ingeniería UNAM
• Los equipos de perforación terrestre, además de ser
auto transportables o no, también se clasifican en
ligeros, medianos y pesados. En general un equipo
pesado no es auto transportable y un equipo ligero no
es 100% auto transportable. Ambos requieren de apoyo
logístico como grúas, camiones y remolques para
cambiar de localización.
• Plataformas Fijas: Fueron las primeras
unidades utilizadas. Han sido las preferidas
en los yacimientos localizados en tirantes
de agua de hasta 200 [m] de profundidad.
Generalmente las plataformas fijas se
componen de estructuras modulares de
acero, instaladas en el lugar de operación
con pilotes hincados en el fondo marino.
Las plataformas fijas son proyectadas para
recibir todos los equipos de perforación,
almacenaje de materiales, alojamiento del
personal, así como todas las instalaciones
necesarias a la producción de los pozos.
• Plataformas Autoelevables: Se componen
básicamente de una balsa equipada con una
estructura de apoyo o piernas que, accionadas
de forma mecánica o hidráulica, son
sumergidas hasta alcanzar el fondo del mar. En
seguida, se inicia la elevación de la plataforma
sobre el nivel del agua, a una altura segura y
fuera de la acción de las olas. Estas plataformas
remolcadores o por propulsión
son móviles, pueden propia. por
ser transportadas Se
destinan a la perforación de pozos
exploratorios y de desarrollo en la plataforma
continental, en tirantes de agua con una
profundidad que varía de 5 a 130 [m].
• Plataformas Semisumergibles: Las
plataformas semisumergibles están
compuestas de una estructura con una o
varias cubiertas, apoyada en flotadores
sumergidos. Una unidad flotante sufre
movimientos debido a la acción de las
olas, corrientes y vientos, lo que puede
dañar los equipos que van a bajarse por el
pozo. Por ello, es imprescindible que la
plataforma permanezca en posición sobre
la superficie del mar, dentro de un círculo
con radio de tolerancia determinado por
los equipos que se encuentran abajo de la
superficie.
• Para fines del curso es necesario revisar los sistemas que
conforman un equipo de perforación detallando los componentes
más importantes de cada uno de ellos, en general los sistemas son
los mismos para equipos terrestres y marinos en cuanto a la
operación de perforación se refiere.
• Los cinco sistemas que revisaremos son:
1. Sistema de Izaje (Elevación)
2. Sistema de Circulación
3. Sistema de Rotación
4. Sistema de Control
5. Sistema de Potencia
• Sistema de Izaje.
• La imagen más representativa en la cultura popular es la
torre, esa que vemos en caricaturas, películas y fotos,
mayormente conocida como mástil o torre dentro de la
industria. Se trata de una estructura de acero diseñada
para soportar las cargas verticales a las que será
sometida durante la operación, el empuje del viento, el
peso de la sarta de perforación y la tubería armada y
estibada.
• La altura del mástil varía de un equipo a otro, pero un
parámetro para “clasificarlo” es por el número de tubos
que permite armar, meter y sacar dentro del pozo.
• Hay equipos de un tubo, dos tubos y tres tubos
(lingada).
• El mástil se monta en una
subestructura, ésta soporta además el
piso de perforación y la mesa rotaria
(sistema rotatorio), también deja el
espacio suficiente por debajo para la
colocación de los preventores (sistema
de control). La subestructura también
debe de tener la capacidad de soportar
el peso de la sarta cuando se sienta en
cuñas.
• El piso de perforación se encuentra sobre el marco de la
subestructura y provee la plataforma de trabajo para la
mayoría de las operaciones de perforación, y brinda
soporte al equipo y herramientas requeridas, como son
las cuñas, elevadores, llaves de fuerza, etc.
• El resto de los componentes del sistema de
izaje son:
• Malacate
• Corona
• Bloque viajero
• Gancho
• Cable
• Elevador
• Para el sistema de izaje el malacate es un sistema de
levantamiento al que se le puede aumentar o disminuir su
capacidad de carga haciendo uso de un cable y un arreglo de
poleas. Además dar potencia de carga al sistema de izaje,
también transmite potencia al sistema rotatorio durante la
perforación.
• Sus principales componentes son :
1 Consola del Perforador 4 Un Tambor giratorio grande
2 y 5 Conjunto de cadenas y engranes 6 Un conjunto de ejes
3 Frenos manuales, eléctricos, mecánicos o 7 Lubricadores
hidráulicos. 8 Motor Eléctrico
• Malacate: Se ubica, en equipos
antiguos, entre las dos patas
traseras del mástil en el mismo
nivel del piso de perforación,
aunque en algunos equipos se
puede encontrar en un nivel
inferior al piso, en los equipos
auto transportados y de
generaciones más actuales casi
siempre se encuentran por
debajo del piso.
• Corona: Se trata de un arreglo
de poleas colocado en la
parte superior (la punta) del
mástil por el que se pasa el
cable de perforación.
• Bloque Viajero: Arreglo de
poleas que se enlaza o
conecta al bloque de corona
con el cable de perforación.
Esto permite que el bloque se
desplace hacia arriba o hacia
abajo del piso de perforación.
• El número de veces que se pasa el cable de
perforación por las poleas del bloque se le
llama “cuerda” ó “línea”. Por ejemplo, un
cable con 10 cuerdas significa que el cable
pasa por 5 poleas del bloque viajero y 5
del bloque corona en forma alterna. El
número de poleas requerido en el bloque
corona es uno más que el número que se
van a enhebrar. Esta polea adicional es
para la línea muerta que estará siempre
anclada a la base de la subestructura.
• Gancho: Es un elemento grande con forma
de asa, localizado debajo del bloque viajero.
Del gancho se suspende la unión giratoria y
la sarta de perforación durante las
operaciones de perforación. Tiene un resorte
interior que le ayuda a absorber los
impactos. Los brazos del elevador se
encuentran sujetos al gancho y son usados
para operaciones de Izaje.
• Elevadores: Los elevadores son abrazaderas o
grapas para trabajo extra pesado que sujetan la
TP, la HW, los DC, la TR y la tubería de
producción para que puedan ser introducidos o
sacados del pozo.
• Hay dos tipos básicos de Elevadores:
• Tipo Cuello de Botella – son utilizados para
Tubería de Perforación.
• De Hombro Recto – utilizados para tubería de
Revestimiento y algunas lastra barrenas
• Gafas: Las gafas se sujetan
en las azas laterales que
tiene el gancho, y en el
extremo inferior los
elevadores se sujetan de las
gafas.
• Cable de Perforación: Es un cable
para servicio pesado construido
con hilos de acero mejorado
trenzados en torones o madejas
helicoidales de 19 hilos cada una.
Es un conjunto de piezas de
precisión, cada una se mueve
independientemente, y requiere
de lubricación.
• Cable de Perforación: Conecta
todos los componentes del
sistema de Izaje al pasar por
las poleas del bloque corona y
del bloque viajero en forma
alternada. Luego es enrollada
sobre el carrete en el
malacate.
• Cable de Perforación:
Generalmente varía entre
1” y 1 ¾” de diámetro y en
longitudes entre 500 [m] y
2,300 [m]. Se almacena en
un carrete de reserva.
• Cable de Perforación: La longitud
requerida depende de tres
variables: La altura de la torre o
mástil, el número de veces que se
pasa el cable por los bloques y la
profundidad del pozo a perforar
más una reserva para el programa
de deslizar y cortar el cable
trabajado.
• Cable de Perforación: Está
compuesto de tres partes:
el Alma, los Torones y los
Hilos individuales de acero
que conforman el Alma y los
torones.
• Cable de Perforación: Es fácil comprender que el cable
de perforación es el alma del sistema de Izaje, no
importa si se tiene un mástil, un bloque viajero, un
gancho, un malacate, todos de gran capacidad, si no hay
un cable que enlace cada componente y los haga
funcionar.
• Sistema de Rotación.
• El sistema de rotación es el encargado de hacer girar la barrena
y la sarta de perforación para perforar el pozo. Los
componentes de éste sistema varían de un autor a otro,
algunos incluyen la tubería de perforación, los lastrabarrenas o
Drill Collars, la tubería pesada o Heavy Weight y la barrena,
otros sacan todos estos elementos y se refieren únicamente a
los componentes mecánicos como son la mesa rotaria, el
cuadro y la flecha o Kelly, y en su caso el Top Drive.
• Mesa Rotaria: La mesa rotaria se
encuentra en el piso de
perforación sobre el pozo. Para
rotar la sarta de perforación se
utiliza la mesa rotaria, el buje
principal y el buje de la flecha.
Desde el gancho, la unión
giratoria y la flecha se encuentran
enroscadas en la tubería de
perforación.
• Flecha o Kelly: Es un tramo de
tubería, generalmente de
forma cuadrada o hexagonal,
tiene una longitud de 12 [m],
cuya función es transmitir el
movimiento de rotación de la
mesa rotaria a la sarta de
perforación.
• Flecha o Kelly: En el
extremo inferior tiene un
elemento llamado Kelly
Bushing, este es el que se
embona directamente a la
mesa rotaria en el llamado
Master Bushing.
• Cuñas: Las cuñas no son un
elemento que de rotación a la
sarta, sin embargo es conveniente
mencionarlas en este punto pues
trabajan directamente sobre el
Master Bushing. Su función es la
de cargar toda la sarta de
perforación mientras se hacen los
preparativos para conectar otro
tramo de tubería.
• Flecha o Kelly:
• Cuñas:
• Kelly Spinner: Es el dispositivo en
el que se enrosca la flecha kelly en
la parte superior, dicho elemento
está acoplado a otro elemento
llamado Unión Giratoria o Swivel
(sistema circulatorio) y que va
colgado del gancho (sistema de
izaje).
• Top Drive: El sistema del Top Drive,
o TDS, reemplaza la mesa rotaria, la
flecha y la unión giratoria. Está
colgado del gancho en el bloque
viajero (sistema de izaje) además
de agregar un sistema de rieles
sobre el mástil (sistema de izaje).
Un motor para trabajo pesado
montado en el Top Drive provee la
potencia necesaria.
• Top Drive: La lingada superior se
enrosca directamente al Top
Drive. El Top Drive hace rotar la
sarta de perforación y la barrena
directamente. Esto elimina la
necesidad de una mesa rotaria
giratoria y la flecha. Debido a su
diseño el Top Drive sirve para
agilizar las operaciones de
perforación.
• El programa de la asignatura contempla abordar el tema
de barrenas y tuberías una vez que se ha terminado de
revisar los sistemas de los equipos de perforación, sin
embargo por conveniencia académica los agregaremos
como elementos del sistema de rotación.
• Barrenas: La perforación rotatoria requiere de una barrena
siempre, es el elemento que conjunta el resultado de todos los
esfuerzos suministrados por cada sistema de los equipos de
perforación para conseguir la “destrucción” de miles de metros
de roca para conectar un yacimiento con la superficie.
• Barrenas: Aunque su costo no es el más representativo en total de la
inversión económica de perforación de un pozo, su rendimiento es de
gran relevancia para optimizar los recursos económicos, si una barrena
no es bien seleccionada va a provocar incremento de los tiempos de
perforación, accidentes mecánicos, desviación de trayectorias, entre
otras.
• Barrenas: En el mercado existe una gran
variedad de barrenas destinadas a
diferentes objetivos, de varios
diámetros, configuraciones y marcas.
Como Ingenieros de perforación se
deben de conocer los tipos de barrenas,
su función, su comportamiento y el tipo
de corte que hace sobre la roca.
• Barrenas: “La herramienta utilizada para triturar o cortar la roca. Todo lo que se
encuentra en un equipo de perforación asiste directa o indirectamente a la
barrena para la trituración o el corte de la roca. La barrena se encuentra en la
parte inferior de la sarta de perforación y debe cambiarse cuando se desgasta
excesivamente y deja de avanzar. La mayoría de las barrenas funcionan raspando
o triturando la roca, o ambas acciones a la vez, generalmente como parte de un
movimiento de rotación. Algunas barrenas, denominadas barrenas de tipo
martillo, martillan la roca verticalmente en forma similar a un martillo neumático
utilizado en operaciones de construcción.” – Schlumberger, Oilfield Glossary.
• Barrenas: Las barrenas funcionan con base en dos principios, el primero
consiste en fallar la roca venciendo sus esfuerzos de corte y el segundo
venciendo los esfuerzos de compresión.
• Para esto las barrenas atacan la formación incrustando sus dientes y
posteriormente desplazándose con la rotación dentro de la misma,
logrando así el corte de la roca.
• El segundo caso ocurre cuando la barrena por medio del cizallamiento
generado por los cortadores vence la resistencia de la roca.
• Barrenas: La forma de ataque dependerá del
tipo y dureza de la roca que se desea cortar.
Por ejemplo, las formaciones suaves
requieren de una barrena de dientes, ya que
ese tipo proporciona un ataque de paleado y
escareado ideal para formaciones suaves. En
el caso de una formación más dura lo ideal es
usar barrenas de arrastre.
• Barrenas: De lo anterior concluimos que tenemos dos tipos
fundamentales de barrenas.
CLASE CARACTERÍSTICAS TIPOS
1. Cortadores de acero
ARRASTRE Los cortadores forman parte integral
2. Diamantes naturales
de la barrena
3. PDC
Los cortadores están unidos a tres

TRICÓNICAS 1. Dientes maquinados
piezas cónicas que giran alrededor
2. Insertos
de su eje
• Barrenas Tricónicas: Como su nombre lo dice,
cuentan con tres conos, mismos que giran de
manera independiente sobre su propio eje,
pueden ser de dientes fresados de acero o de
insertos, comúnmente de carburo de
tungsteno. También cambian en función de su
sistema de rodamiento que puede tener
balero estándar, balero sellado o chumacera.
• Barrenas Tricónicas: Sus
principales componentes
son la estructura cortadora,
los cojinetes y el cuerpo de
la barrena.
• Barrenas Tricónicas: Como
ya se mencionó, se
clasifican en barreas con
dientes maquinados y en
barrenas de insertos.
• Barrenas: Las barrenas tricónicas con dientes de acero se
utilizan en formaciones blandas con baja resistencia a la
compresión. Las que poseen insertos se utilizan para perforar
formaciones que van de semiduras a duras semiabrasivas y
duras abrasivas.
• Barrenas Tricónicas: Dientes Maquinados
Formaciones Descripción
Dientes largos y bastantes espaciados, lo que favorece la
acción de incisión y paleo para obtener altos ritmos
Blandas (Dientes largos) de penetración; utilizando poco peso sobre la barrena y
Estructura de Corte
altas velocidades de rotación.

Se requiere mayor cantidad de dientes, de longitud
Medianamente Duras (Dientes intermedia y espaciamiento moderado. Esta configuración
intermedios) ofrece mayor resistencia y permite aumentar el peso
aplicado sobre barrena.
Dientes bastante cortos y con poco espaciamiento; a fin
Duras (Dientes cortos) de lograr la resistencia necesaria para triturar la roca,
aplicando altos pesos y bajas velocidades de rotación.
• Barrenas Tricónicas: Insertos
Formaciones Descripción
Es el mas efectivo en formaciones relativamente blandas.
Es más resistente, por lo tanto rota mayor tiempo a
Blandas (Dientes afilados) una ritmo de penetración competitivo.
Estructura de Corte
Fracturadas y/o Intercaladas (Forma Incrementan la capacidad de carga de los cojinetes, lo que
lo convierte en el cortador ideal para formaciones con
cónica) fracturas e intercalaciones de arena.
Medianamente Duras (Dientes Para perforar formaciones poco duras con barrenas cuya
geometría se diseña para que ejerzan una acción moderada
acincelados) de paleo y raspado.
• Barrenas: En formaciones blandas se utilizan dientes
largos y agudos, con excentricidad en los conos. En este
tipo de formaciones se recomienda perforar con poco o
moderado peso sobre barrena y alta velocidad de
rotación RPM, ya que el exceso de peso evita la limpieza
de los dientes y ocasiona el embolamiento de la
barrena.
• Barrenas: En formaciones menos blandas se utilizan
dientes largos y agudos, con excentricidad en los conos.
En este tipo de formaciones se recomienda perforar con
poco o moderado peso sobre barrena y alta velocidad
de rotación RPM, ya que el exceso de peso evita la
limpieza de los dientes y ocasiona el embolamiento de
la barrena.
• Barrenas Tricónicas: Excentricidad de los
conos.
• Se refiere al ángulo o espacio de
separación que forman los ejes de
rotación de los conos con respecto al eje
de rotación de la barrena. La
excentricidad permite que el cono se
detenga periódicamente cuando la
barrena gira alrededor de su eje. Este
efecto hace que se incremente la velocidad
de penetración
• Barrenas: Cojinetes y sellos.
• Los cojinetes funcionan como ejes alrededor de los cuales
giran los conos. Estos elementos se diseñan tomando en
cuenta la velocidad de rotación (RPM) y el peso sobre la
barrena (WOB).
• El sello generalmente es un elastómero el cual no permite el
contacto entre el fluido de perforación y la parte interna del
cono.
• Barrenas: Cojinetes y sellos. En general se tienen de baleros
sellados y no sellados, y los de chumacera.
• TIPO BALEROS • TIPO CHUMACERA
NO SELLADOS SELLADOS
• Barrenas: Cojinete de Rodillos: Los cojinetes de rodillos soportan
grandes pesos sobre barrena y bajas revoluciones por minuto
puesto que las cargas se distribuyen de manera puntual en los
rodillos. Estos cojinetes se utilizan en tamaños de barrenas
superiores a 12 ¼”.
• Cojinete de Fricción: Las chumaceras soportan altas revoluciones
por minuto y bajos pesos sobre la barrena debido a que las cargas
se distribuyen de manera uniforme en la superficie del cojinete
• Barrenas: El cojinete de baleros
estándar o no sellado es lubricado
directamente por el lodo de perforación
y la función de las esferas o bolas es
servir de candado al cono, el de baleros
sellado es lubricado internamente
desde un dispositivo aislado del lodo de
perforación.
• Barrenas: La chumacera sellada es un
sistema de rodamiento de larga vida, está
balanceado con una estructura de corte de
insertos de carburo de tungsteno cuya
duración puede ser de muchas horas. Es
lubricada internamente desde un dispositivo
perfectamente aislado del lodo de
perforación.
• Barrenas: Clasificación IADC Tricónicas.
• La asociación internacional de contratistas de perforación (por
sus siglas en inglés, IADC), desarrollo un método de
clasificación de las barrenas tricónicas, con el cual se nombra
de una manera estándar cada barrena. El sistema de
clasificación permite identificar las barrenas entre los
diferentes tipos que ofrecen los fabricantes.
• Barrenas: La clasificación se basa en un código de tres
caracteres numéricos.
• Primer Caracter (Serie de la estructura cortadora 1 - 8): Los
caracteres de esta serie indican la dureza de la formación, así
como también el tipo de estructura de corte de la barrena, ya
sea dientes o insertos.
• Barrenas: La serie del 1 al 3 indica que la barrena tiene dientes de
acero. La del 4 al 8 indica que tiene insertos de carburo de
tungsteno (TCI). Con ésta lógica, el 1 indica que la formación será
muy blanda, y el 8, que la formación será muy dura.
• Segundo Caracter (Tipos de estructura cortadora).
• El segundo caracter presenta una clasificación de dureza dentro de
la dureza definida anteriormente. Cada serie está dividida en cuatro
tipos en la mayoría de los casos. El 1 indica que es una formación
muy blanda, hasta el 4 que indica una formación muy dura.
• Barrenas: Tercer Caracter (Cojinete/ Calibre).
• Este caracter indica una descripción interna y externa de la barrena. Hace
referencia al diseño del cojinete y a la protección del calibre. Está dividido
en siete categorías:
• 1. Cojinete de rodillo estándar no sellado
• 2. Cojinete de rodillo enfriado con aire.
• 3. Cojinete de rodillo con calibre protegido.
• 4. Cojinete de rodillo sellado.
• 5. Cojinete de rodillo sellado con calibre protegido.
• 6. Cojinete de fricción sellado.
• 7. Cojinete de fricción sellado con calibre protegido.
• Barrenas: En la tabla se
resume el código IADC para
barrenas tricónicas.
• Una barrena con el código
IADC 123 es una barrena de
dientes para formación blanda
de dureza media suave con
cojinete de rodillo o baleros.
• Barrenas: Las barrenas de arrastre o de cortadores fijos a
diferencia de las tricónicas no tienen componentes móviles
como los conos, están dotadas de cortadores planos que
parecen pastillas montados sobre aletas fabricadas del mismo
cuerpo de la barrena. Son muy efectivas para trabajar durante
una gran cantidad de horas.
• Barrenas: Existen varios tipos de barrenas de cortadores fijos,
pero la mayoría están formadas por cuerpos de carburo de
tungsteno con cortadores de diamante policristalino compacto
(PDC). Aunque también existen de cuerpo de acero con
cortadores de PDC y las barrenas de cuerpo de carburo de
tungsteno y PDC con cortadores de diamantes naturales o
impregnados.
• Barrenas: La introducción de la barrenas con cortadores
PDC significaron un cambio radical en la perforación de
pozos, éstas a diferencia de las barrenas tricónicas que
cortan y trituran la roca, utilizan como mecanismo de corte
el cizallamiento de la misma.
• Barrenas: Las barrenas impregnadas y de diamante
natural son aptas para formaciones semiduras y
extremadamente duras, cuya abrasividad es mediana o
extremadamente alta. Las barrenas PDC son más
adecuadas para formaciones que van de blandas a
duras, de baja a alta abrasividad. Las híbridas combinan
la tecnología del PDC y del diamante natural.
• Barrenas: Existen diferentes diseños de barrenas de
arrastre que en general se ajustan a los siguientes
perfiles:
• C: Cono
• G: Gauge (calibre)
• T: Taper (flanco)
• S: Shoulder (hombro)
• N: Nose (nariz)
• Barrenas: Las de PDC han sido muy utilizadas en una
gran diversidad de ambientes de perforación, sin
embargo su rendimiento comparado con las de conos es
difícil de predecir y depende en gran medida de quien
opera el equipo de perforación.
• Barrenas: Por ejemplo, los carbonatos duros y las arenas
abrasivas son complicados para cualquier barrena, en
dichas formaciones la de PDC se desempeñan con
grandes ROP (Rate Of Penetration), superiores a las de
conos, pero después de un determinado desgaste esa
eficiencia se cae dramáticamente. Esto provoca
incrementos en el peso sobre barrena (PSB o WOB) para
mantener la ROP.
• Barrenas: Con dicho incremento del PSB los cortadores
se ven sometidos a un gran desgaste, esto provoca que
la barrena en lugar de cizallar la roca comience a
triturarla, reduciendo así la eficiencia como
consecuencia. Además la fricción generada por
cortadores desgastados eleva la temperatura y degrada
el PDC.
• Barrenas: Con esto el ROP se ve totalmente
comprometido y es entonces cuando se requiere tomar
la decisión de efectuar un viaje a superficie para
cambiar la barrena desgastada, esto impacta los
tiempos y costos de la perforación.
• Barrenas: Los componentes
más notables de una PDC
son sus cortadores y sus
aletas. Los cortadores se
distribuyen a lo largo del
cono, la nariz, el hombro y el
calibre de la barrena.
• Barrenas: Las toberas o
boquillas, ranuras para
recuperación de detritos son
de gran importancia para la
remoción de los recortes en
la cara de la barrena.
• Barrenas: El perfil de la barrena es que tan
altos o bajos están los cortadores de la
nariz con respecto al calibre (gauge). A
diferencia de las barrenas de conos, las
cuales cuentan con perfiles muy similares,
las barrenas de cortadores fijos cuentan
con cuatro tipos principales. Cada uno de
estos es utilizado para obtener un cierto
resultado durante la perforación y debe
ser escogido con cuidado.
• Barrenas: Las barrenas con un perfil
parabólico largo y medio son
utilizadas principalmente en pozos
verticales, mientras que las barrenas
con el perfil parabólico corto y perfil
plano son utilizadas con mayor
frecuencia en la perforación de pozos
direccionales.
• Barrenas: En una barrena, el calibre es
referido a la parte más baja de la aleta y
está encargada de darle estabilidad a
las aletas. Existen diferentes tamaños
para el calibre, esto depende de su uso
y tamaño de la misma, ya que mientras
mayor sea el diámetro de la barrena
mayor podrá ser la longitud del gauge.
• Barrenas: Las barrenas con calibres
muy largos son utilizadas
principalmente en pozos verticales y
las de calibres cortos en pozos
direccionales, aunque esto no es una
regla.
• Barrenas: El cortador policristalino de
diamante PDC se compone de una
tabla de diamante (negro) y un
sustrato de carburo de tungsteno
(gris).
• Barrenas: El cortador puede adoptar
diferentes formas dependiendo de lo
que se busque perforar. Por ejemplo,
si el cortador tiene una forma más
ángular (cincel) tendrá una
penetración más profunda en la roca.
El cortador también puede tener un
bisel que disminuya el desgaste
debido la fricción.
• Barrenas: Clasificación IADC barrenas de cortadores fijos o de
arrastre.
• El código también cuenta con cuatro caracteres para clasificar las
barrenas, el primero alfabético y los tres restantes numéricos.
• Primer Caracter (Tipo de cuerpo de la barrena). En el primer
caracter se muestra el material del que está fabricada la barrena.
Con una “M” si es de matriz, y con una “S” si es de acero.
• Barrenas: Segundo Caracter (Dureza de la formación). El segundo
caracter representa la dureza de formación. La dureza va desde el 1 que
indica que es una formación muy blanda, hasta el 7 que indica que se
trata de una formación muy dura.
• Tercer Caracter (Tamaño y tipo de cortador). Este caracter indica el tipo
de cortador y el diámetro de las pastillas de PDC. Esta va desde durezas
de formaciones muy blandas a medias. De las durezas de formaciones
medias-duras a extremadamente duras ya no es utilizada la pastilla de
PDC.
• Barrenas: Cuarto Caracter
(Perfil de la barrena). Muestra
el perfil de la barrena. Se
utiliza el 1 para perfil plano,
hasta el 4 que es el perfil
parabólico largo.
• Barrenas: La evaluación del desgaste de una barrena después de
operarla perforando el pozo es de gran importancia para la
Ingeniería de Perforación, porque permite definir mejor la litología
perforada, pues las formaciones provocan un daño o desgaste
diferente en las barrenas, confirma si la selección de la barrena fue
la correcta, esto considerando los parámetros de perforación
durante la operación, si la barrena no fue utilizada según la
especificación de la misma, evidentemente el rendimiento no será
el esperado.
• Barrenas: La literatura menciona diferentes hojas o formatos de
desgaste, en México se utilizan dos tipos, una para barrenas de PDC y
otra para tricónicas. Aunque son muy similares, la hoja de desgaste para
barrenas tricónicas presenta la opción de reporte de desgaste de los
baleros o sellos para cada uno de sus conos, y por obvias razones las de
PDC no.
• Barrenas: Para ambos casos, tiene que ser reportado el valor del
desgaste en las hileras interiores y exteriores, así como su característica
(dientes gastados, cortadores rotos, cortadores astillados, etc.) y
localización del desgaste (nariz, hombro, etc.).
• Barrenas: También se reporta el estado del calibre de la barrena,
alguna otra característica del desgaste y las razones de salida, no
necesariamente se refiere a que la barrena salga dañada, puede ser
porque la etapa terminó o el cambio de barrena estaba
programado.
• Barrenas: Se trata de una barrena
con uno o más conos que muestran
fisuras, pero los conos permanecen
en su lugar. Es causado
principalmente por la aplicación de
excesivo PSB, tiempo de uso fuera de
los parámetros, impactos
contundentes y frecuentes , fatiga
térmica o por el ambiente de
perforación.
• Barrenas: Presenta la obstrucción
de uno o más canales de flujo que
disminuye o impide el flujo de
lodo. Puede ser causada por:
• Tipo de formación
• Barrena con muchas aletas
• Pobre diseño hidráulico
• Intercalaciones litológicas
• Alto WOB
• Baja tasa de flujo
• Barrenas:
• Barrenas: Hasta aquí hemos revisado lo más básico de las barrenas,
el tema en sí podría llevarse buena parte del semestre, además de
que como ya hemos mencionado en repetidas ocasiones, depende
de muchos factores, por lo que su análisis completo debe hacerse
integral con los diferentes elementos que intervienen en la
perforación de pozos.
• Sarta de Perforación: Así como ocurre con las barrenas, la sarta de
perforación es un elemento que dependiendo del autor se
considera o no, parte del sistema de rotación. Para efectos del
curso será incluido también en el sistema de rotación.
• Sarta de Perforación: La sarta de perforación cumple con la función
de transmitir la rotación de la mesa rotaria o el Top Drive a la
barrena, proporciona el peso requerido a la barrena y además es el
medio por el que el lodo de perforación se desplaza desde la
superficie hasta la barrena, todo esto en su configuración más
básica. Si el pozo es direccional se adicionan herramientas de fondo
que permiten realizar dicha operación, sensores que envían todos
los parámetros direccionales antes vistos (inclinación, azimuth, mD,
TVD).
• Sarta de Perforación: Se pueden incluir registros geofísicos que se
toman durante la perforación y verlos en superficie en tiempo real,
sensores de presión y temperatura.
• Es decir, una sarta de perforación puede ser tan sencilla como una
serie de tubos conectados hasta alcanzar la profundidad deseada, o
tan compleja que incluya herramientas de alta tecnología.
• Sarta de Perforación: Un error común de algunos autores (sobre todo
tesistas y sus directores de tesis) es decir que la sarta de perforación
también cumple con otras funciones, como son la cementación de
linner, corrida de registros en pozos de alto ángulo y colocación tapones
de cemento entre otras. Operaciones en las que sí, se ocupa la tubería
de perforación como medio para realizar las mismas, sin embargo en
ninguna de ellas se lleva barrena, por lo que pierde el sentido de sarta
de perforación ya que se trata de tubos que no van a rotar ni cargar
peso sobre el elemento principal de corte de la roca.
• Sarta de Perforación: Un error común de algunos autores (sobre todo
tesistas y sus directores de tesis) es decir que la sarta de perforación
también cumple con otras funciones, como son la cementación de
linner, corrida de registros en pozos de alto ángulo y colocación tapones
de cemento entre otras. Operaciones en las que sí, se ocupa la tubería
de perforación como medio para realizar las mismas, sin embargo en
ninguna de ellas se lleva barrena, por lo que pierde el sentido de sarta
de perforación ya que se trata de tubos que no van a rotar ni cargar
peso sobre el elemento principal de corte de la roca.
• Sarta de Perforación: La tubería de perforación es el componente más
básico de la sarta. Es el tubo que se enlaza a la flecha kelly o al top drive,
tiene dos partes básicas, el cuerpo y las juntas. Las juntas cuentan con
roscas para enlazar cada tubo, una de las juntas se conoce como piñón y la
otra como caja y deben de soportar las cargas y esfuerzos a los que se
somete la tubería.
• Sarta de Perforación: Los drill collar son tubos
de gran peso que se colocan comúnmente, hay
importantes excepciones, cerca de la barrena
para poder transmitir el peso sobre barrena
requerido para perforar. Existen de cuerpo liso y
en forma de espiral, la decisión de cuál de los
dos tipos utilizar tiene que ver con el concepto
de pegadura diferencial.
• Sarta de Perforación: La tubería extra pesada o HW es una tubería
de perforación de mayor espesor que permite proporcionar el peso
sobre barrena requerido eliminando drill collars, esto tiene una
enorme ventaja desde el punto de vista del diseño y la ingeniería.
Igual que los drill collar hay de cuerpo liso y con espiral.
• Sarta de Perforación: Hasta aquí solamente hemos visto los
componentes mas básicos de la sarta, estos nos permiten hablar
ampliamente la importancia de la misma y de las consideraciones
más importantes en el diseño, más adelante retomaremos la
diversidad de herramientas que se utilizan.
• Sarta de Perforación: Durante la perforación del pozo, la sarta
es el componente que más se verá expuesto a esfuerzos de
tensión, compresión, presión interna, flexión, fatiga, torsión,
abrasión, erosión y corrosión. Los efectos de estos esfuerzos de
manera independiente o la combinación de los mismo puede
provocar graves problemas durante la operación: pegaduras
por presión diferencial, degollamiento, fugas o abocinamiento
de conexiones y altos torques y arrastres.
• Sarta de Perforación: Lo anterior resulta en incrementos de
tiempos y costos operativos que impactan a la rentabilidad de
los proyectos. Además de que cualquier tipo de problema
operativo incrementa los riesgos de daños físicos al personal y
al equipo, de ahí la gran importancia de diseñar de manera
correcta la sarta.
• Sarta de Perforación: Para diseñar una sarta se hace desde el
principio de que los esfuerzos a los que se somete deben ser
siempre inferiores a las resistencias de los componentes de la
misma, consiguiendo que estos se mantengan sin deformarse
hasta alcanzar su límite elástico. Esto es importante porque
cuando el límite elástico de un elemento se rebasa éste sufre
una deformación permanente, esto provoca una reducción
muy grande de su capacidad de resistencia.
• Sarta de Perforación: Si no se
diseña siguiendo esa simple
“regla” las consecuencias
operativas pueden ser muy
grandes, ya que es en éste
escenario en donde ocurren los
problemas de desprendimientos
y fugas.
• Sarta de Perforación: El diseño de la sarta nos permite reducir costos y
tiempos de perforación con estos puntos:
– 1. Optimizar el número de lastrabarrenas (Drill Collar DC), tubería pesada (Heavy
Weight HW) y tubería de trabajo (Tubería de Perforación TP).
– 2. Reducir el riesgo de desprendimiento o ruptura de los componentes de la
sarta de perforación.
– 3. Reducir la posibilidad de pegaduras por presión diferencial.
– 4. Mantener un control sobre la verticalidad o inclinación del pozo desde el inicio
de la perforación y, por lo tanto, reducir arrastres por tortuosidad del agujero.
Éste punto solo aplica cuando no se llevan herramientas direccionales.
• Sarta de Perforación: La información necesaria para el proceso
de diseño y selección de la sarta se puede resumir en los
siguientes puntos:
– Profundidad total – Factor de diseño a la tensión
– Trayectoria y ángulo máximo – Máximo margen de jalón
– Peso sobre barrena requerido – Inventario de tubulares y
– Densidades de lodo herramientas
– Factores de diseño para el peso sobre – Tabla de especificaciones de tuberías
barrena
• Sarta de Perforación: Además de lo anterior es importante la
información obtenida de la experiencia adquirida durante la
perforación de otros pozos del campo o yacimiento,
información que se puede extrapolar a los nuevos pozos a fin
de prevenir las diferentes problemáticas enfrentadas en dichos
pozos de correlación.
• Sarta de Perforación: El diseño de la sarta de
perforación se realiza de abajo hacia arriba, es decir, lo
primero es seleccionar una barrena, después los drill
collar, seguidos de la HW, esto en la configuración más
simple, si se requieren de herramientas especiales
entonces se deberán de considerar durante el diseño.
• Sarta de Perforación: Existen tres tipos de
configuraciones de sartas de perforación y permiten
mantener el punto neutro por debajo de la sección de la
tubería de trabajo. La selección del tipo de
configuración se hace en función de la severidad de las
condiciones de operación a las que estará sometida la
sarta de perforación.
• Sarta de Perforación: El punto neutro
es el punto en el cual la fuerza de
tensión y compresión están en
equilibrio. Este punto nos indica el
lugar más débil de la sarta de
perforación por lo que se diseña de
forma que este punto quede dentro
de la tubería más fuerte, ya sean los
lastrabarrenas o la tubería pesada.
• Sarta de Perforación: Tipo 1. Es la
configuración más simple y está
compuesta por lastrabarrenas y
tubería de trabajo. El PSB se aplica
con los lastrabarrenas y el punto
neutro es localizado en los mismos.
• Sarta de Perforación: Tipo 2. Esta
configuración utiliza tubería pesada por
arriba de los lastrabarrenas, como
transición entre estos y la tubería de
trabajo. El PSB también se aplica con los
lastrabarrenas y el punto neutro es
localizado dentro de la longitud de los
mismos.
• Sarta de Perforación: Tipo 3. Esta
configuración utiliza
lastrabarrenas únicamente para
lograr el control direccional,
mantener la verticalidad del pozo
o reducir la vibración de la sarta
de perforación.
• Sarta de Perforación: Tipo 3. El PSB se
aplica con los lastrabarrenas y la tubería
pesada, el punto neutro se localiza en
estas últimas. Permite manejar la sarta
con en forma rápida y sencilla, reduce la
posibilidad de pegadura por presión
diferencial y fallas en las conexiones de
los lastrabarrenas. Configuración ideal
para perforación direccional.
• Sarta de Perforación: La tubería de perforación se encuentra
sujeta a esfuerzos como el resto de la sarta de perforación. La
tubería de perforación nunca debe ser usada en compresión ni
debe ser utilizada para dar peso sobre barrena, excepto en
agujeros de alto ángulo u horizontales, en donde la estabilidad
de la sarta y la ausencia de pandeamiento debe de ser
confirmada por medio del uso de un software de modelado.
• Sistema de Rotación. 1. Determinar el diámetro de los DC.
2. Calcular la longitud de los DC.
• Sarta de Perforación: El diseño 3. Determinar el cambio de diámetro
de sartas de perforación es adecuado entre secciones de la sarta.
tema de una asignatura más 4. Calcular la longitud de la HW.
5. Calcular la máxima tensión permisible
adelante en el plan de estudios
y la tensión de trabajo por sección.
de la carrera, a modo de guía 6. Calcular la máxima longitud de las
únicamente enunciaremos la secciones de tubería de trabajo.
secuencia de cálculos a seguir: 7. Determinar la capacidad de presión
interna y colapso de la tubería de
trabajo.
• Sarta de Perforación: A cambio de la parte de diseño que no
abordaremos por cuestiones de tiempo, a partir de este punto
vamos a revisar conceptos sencillos que permitirán entender
las razones por las que se diseña siguiendo la secuencia
anterior, y la utilización de algunas herramientas que se
incluyen en las sartas de perforación.
• Sarta de Perforación: La máxima tensión permisible o margen de
jalón es importante debido a que durante la operación de
perforación la sarta se puede ver atrapada dentro del pozo
debido a diferentes fenómenos físicos. Esto provoca que se
someta a la sarta a grandes tensiones buscando liberarla.
Antes de tensionar es importante reconocer, de ser posible, el
tipo de atrapamiento para evitar sobre trabajar la sarta y
empeorar el problema.
• Sarta de Perforación:
Atrapamientos
mecánicos.
• Si las arcillas se
derrumban en el agujero
del pozo.
Atrapamientos mecánicos.
• Si las arcillas absorben agua y no
se derrumban en el agujero del
pozo, la formación arcillosa se
hincha y se acumua alrededor de
la sarta lo que impide su
movimiento.
Atrapamientos mecánicos.
• Una limpieza inadecuada del pozo
produce una acumulación de
solidos alrededor de la barrena y
de los lastrabarrenas.
• Sarta de Perforación: Atrapamientos
mecánicos.
• Cuando la tubería de perforación en
tensión crea una ranura en la pared del
pozo, o donde ha sido creada una pata de
perro muy severa. A medida que la sarta
es levantada o bajada las uniones de las
herramientas pueden quedar atrapadas.
Se conoce como ojo de llave.
• Sarta de Perforación: Atrapamiento
diferencial. Ocurre cuando se perfora en
zonas muy permeables de baja presión, o
cuando el lodo tiene demasiada densidad
generando una presión hidrostática que
provoca que los fluidos entren a la
formación. Esto forma un enjarre y hace que
la sarta de perforación se pegue a las
paredes del pozo causando un vacío que no
deja que la sarta se pueda despegar.
• Sarta de Perforación: Dependiendo del tipo de atrapamiento se
debe de trabajar la sarta. Una herramienta muy importante
para esto es el martillo. Se arma en la sarta de perforación
como si se tratase de un tubo más. Los hay mecánicos e
hidráulicos, con sus respectivas ventajas y desventajas, bajar
una sarta de perforación sin martillo puede resultar en un
desastre con graves consecuencias operativas que pueden
provocar la perdida total del pozo.
• Sarta de Perforación: Otra
herramienta de gran importancia
son los estabilizadores. Algunas
herramientas de fondo
direccionales ya los tienen
maquinados en el cuerpo, pero
generalmente son componentes
individuales que se colocan entre
los DC.
• Sarta de Perforación: Son
utilizadas para estabilizar el
ensamble de fondo, reduciendo
el contacto con las paredes del
pozo para controlar la
desviación. Pueden ser
herramientas fabricadas con
tres aletas soldadas o
integrales.
• Sarta de Perforación: Las funciones
principales de un estabilizador
son:
• Se usan como el método
fundamental para controlar el
comportamiento direccional de la
mayoría de las herramientas de
fondo.
son:
• Reducen al mínimo el pandeo y
las vibraciones que causan el
desgaste de los coples y dañan
los componentes de las
herramientas de fondo como los
MWD y LWD.
son:
• Reducen el torque de perforación
al evitar que haya contacto de los
lastrabarrenas con las paredes
del pozo y los mantiene
concéntricos dentro de este.
son:
• Ayuda a evitar que la tubería se
pegue por presión diferencial.
• Sistema de Circulación.
• El sistema de circulación es la clave para una
perforación exitosa y segura, equivocarse en la
selección del fluido y el mal control de sus propiedades
reológicas puede condenar la operación de perforación,
y peor aún, exponer la integridad del personal y el
equipo de perforación.
• A lo largo del curso hemos hablado de un fluido o lodo
de perforación que nos sirve como medio de limpieza
para transportar los recortes (restos de roca triturada
por la barrena) a la superficie, que sirve para controlar
el pozo, y en algún momento también mencionamos
que ayuda a estabilizar las paredes del pozo y evitar que
este se derrumbe.
• Igual que en los sistemas anteriores, dependiendo de
los autores, el sistema de circulación únicamente son
los componentes mecánicos y con otros autores
también se incluye a los fluidos de perforación. Para
efectos del curso incluiremos los fluidos en este
sistema. Para comenzar abordaremos lo elementos
mecánicos.
• Presas: Se trata de grandes cajas
metálicas en las que se almacena el
fluido, sus dimensiones varían
dependiendo del modelo del equipo y
la capacidad del mismo. Se tienen
presa de succión, asentamiento y de
descarga, dentro de las mismas se
pueden tener cajas de menos
volumen conocidas como bacheras.
• Línea de succión: Es la línea por la que las bombas succionan el
fluido de la presa de succión.
• Bombas de lodo: Las bombas son aquellas que se encargan de
bombear el fluido con la suficiente presión para desplazarlo de
manera continua por todo el circuito de circulación que va de
las presas de lodo hasta la barrena en el fondo (sin importar la
profundidad) y que regrese a la superficie hasta las mismas
presas.
• Bombas de lodo: Existen bombas de lodo duplex, triplex y ya
de ultima generación quintuplex, todas de simple o doble
efecto.
• Los términos duplex, triplex y quintuplex se refieren al número
de pistones que tiene la bomba, simple o doble efecto indica si
los pistones desplazan fluido en ambas direcciones.
• Bombas de lodo: Pueden ser
de motor diésel, eléctrico o
diésel eléctrico. Existen de
diferentes potencias,
diámetros y carreras de las
camisas (el lugar en donde se
encuentran los pistones), y una
gran variedad de marcas.
• Bombas de lodo: En equipos
convencionales generalmente
se tienen dos bombas, mismas
que se operan de manera
individual o en conjunto,
dependiendo de la etapa,
gasto y presión requerida para
perforar.
• Línea de descarga de la bomba: Es la línea por donde la bomba descarga
lo que succionó de las presas.
• Stand Pipe o tubo vertical: Va pegado a la torre de perforación y
asciende hasta una altura determinada por el diseño del equipo, por
aquí viaja el fluido que viene de la línea de descarga.
• Manguera: La manguera se encuentra conectada al stand pipe y el flujo
continúa su camino por ella.
• Swivel: La manguera se conecta a este
componente, por una conexión rápida
conocida como cuello de ganso, y por
debajo se conecta por medio de una
unión giratoria al kelly, consiguiendo así
que el fluido entre a este último y de ahí
a la sarta de perforación.
• Sarta de Perforación y Barrena: Técnicamente no se
asocian al sistema de circulación, sin embargo, forman
parte del circuito de circulación, ya que son el medio
para bombear el fluido. En la barrena el fluido es
lanzado por las toberas.
• Espacio Anular: Es el espacio
que existe entre el exterior de
la sarta y el interior del agujero
perforado, y también, el
espacio que existe entre el
exterior de la sarta y el interior
de la tubería de revestimiento
inmediata.
• Línea de Flote o Retorno: Una
vez que el fluido sube por el
espacio anular hasta la
superficie entra en una línea
que se encuentra por encima
del arreglo de preventores.
• Temblorinas o Zarandas: Son
dispositivos que reciben el
lodo, cuentan con mallas que
sirven de coladera de los
recortes, por vibración mueven
estos hacia un a presa
ecológica o de recolección de
recortes.
• Una vez en temblorinas el lodo se incorpora nuevamente a las
presas, cumpliendo así el ciclo de circulación.
• Adicionalmente un sistema de circulación cuenta con otros
equipos como desarenadores, desarcilladores, bombas
centrífugas, etc. Estos componentes son importantes pero para
efectos de este curso no los abordaremos.
• Sistema de Circulación. Circuito del lodo o de circulación.
• Lodo de Perforación: Es el fluido que se bombea al pozo por el
interior de la sarta de perforación. Dicho fluido es una mezcla
de diferentes componentes líquidos, sólidos y aditivos
químicos que cumplen diferentes funciones durante la
perforación de un pozo. Generalmente los fluidos son base
agua o base aceite (emulsión inversa), aunque hay algunas
variantes.
• Lodo de Perforación: Para efectos del curso revisaremos las
funciones que cumple durante la perforación y realizaremos
algunos cálculos básicos dejando de lado todo lo referente a la
composición y propiedades reológicas, temas que se deberán
de abordar en la materia correspondiente del plan de estudios
de la carrera.
• Lodo de Perforación: 1. Remoción de los recortes del pozo generados
durante la perforación. Los recortes de perforación deben ser
desalojados del pozo a medida que son generados por la acción corte de
la barrena. Para esto, se hace circular el fluido de perforación por dentro
de la sarta de perforación y a través de la barrena, el fluido arrastra y
transporta los recortes hasta la superficie, subiendo por el espacio
anular. La remoción de los recortes o limpieza del agujero, depende del
tamaño, forma y densidad de los recortes, el Ritmo de Penetración
(ROP), además de la viscosidad, densidad y velocidad anular del fluido
de perforación.
• Lodo de Perforación: 2. Control de las Presiones de la Formación.
Una función de la que depende la integridad del pozo y el equipo
de perforación, y la seguridad del personal, es la de controlar las
presiones de la formación para garantizar la operación.
Normalmente, a medida que la presión de la formación aumenta,
se aumenta la densidad del fluido de perforación agregando barita
para equilibrar las presiones y mantener la estabilidad del agujero.
Esto impide que los fluidos de formación fluyan hacia el pozo y
causen un reventón.
• Lodo de Perforación: 2. Control de las Presiones de la Formación. La
presión ejercida por la columna de fluido de perforación mientras está
estática (no circulando) depende únicamente de la densidad y de la
Profundidad Vertical del pozo. Si la presión hidrostática de la columna
de fluido de perforación es igual o superior a la presión de la formación,
los fluidos de la formación no entraran al pozo. Esto se conoce como
sobre balance. La condición bajo balance es lo contrario, la densidad del
fluido de perforación se encuentra por debajo de la necesaria para
controlar el pozo permitiendo que los fluidos del yacimiento entren al
pozo, pero de manera controlada.
• Lodo de Perforación: 3. Suspensión y Acarreo de Recortes. Los lodos
de perforación deben ser capaces de suspender los recortes de
perforación, los materiales densificantes y los aditivos bajo una amplia
variedad de condiciones, sin embargo deben permitir la remoción de los
recortes por el equipo de control de sólidos. Los recortes de perforación
que se sedimentan durante condiciones estáticas pueden causar
acumulaciones que pueden producir el atrapamiento de la tubería o la
pérdida de circulación.
• Lodo de Perforación: 3. Suspensión y Acarreo de Recortes. El
material densificante que se sedimenta constituye un asentamiento y causa
grandes variaciones de la densidad del fluido de perforación a lo largo de
todo el pozo. Las altas concentraciones de recortes son perjudiciales para
cada parte vital de la operación de perforación, principalmente la eficacia de
la perforación y el ritmo de penetración (ROP). Estas concentraciones
aumentan la densidad y la viscosidad del lodo, produciendo mayores costos
de mantenimiento y una mayor necesidad de dilución. También aumentan la
potencia requerida para la circulación, el espesor del revoque, el torque y el
arrastre, y la probabilidad de pegadura por presión diferencial.
• Lodo de Perforación: 3. Suspensión y Acarreo de Recortes. Se debe
mantener un equilibrio entre las propiedades del fluido de perforación
que suspenden los recortes y las propiedades que facilitan la remoción
de los recortes por el equipo de control de sólidos.
• Lodo de Perforación: 4. Enjarre para proteger zonas permeables. La
permeabilidad es la capacidad de los fluidos para moverse a través de
formaciones porosas. Cuando la presión de la columna de lodo es más
alta que la presión de la formación, el filtrado invade la formación y un
enjarre (revoque) se forma en la pared del pozo. Los fluidos de
perforación deben estar diseñados para formar un enjarre delgado de
baja permeabilidad con el fin de limitar la invasión de filtrado.
• Lodo de Perforación: 4. Enjarre para proteger zonas permeables.
Esto mejora la estabilidad del pozo y evita problemas de perforación y
producción. Los problemas relacionados con un enjarre grueso y la
filtración excesiva provocan registros de mala calidad, mayor torque y
arrastre, tuberías atrapadas, pérdida de circulación, y daños a la
formación.
• Lodo de Perforación: 5. Estabilidad del agujero. La composición
química y las propiedades del lodo deben combinarse para proporcionar
un pozo estable hasta que se pueda introducir y cementar la tubería de
revestimiento. Independientemente de la composición química del
fluido y otros factores, la densidad del lodo debe estar dentro del
intervalo necesario para equilibrar las fuerzas mecánicas que actúan
sobre el pozo (presión de la formación, esfuerzos del pozo relacionados
con la orientación y la tectónica).
• Lodo de Perforación: 5. Estabilidad del agujero. La inestabilidad del
pozo suele verse reflejada por el derrumbe de las paredes del pozo, esto
puede provocar atrapamientos de sartas, incremento en el torque y
arrastre, reducción o pérdida de circulación, baja velocidad anular, mala
limpieza y acarreo de recortes, problemas durante la cementación,
entre otras. La estabilidad del pozo se obtiene cuando éste mantiene su
tamaño y su forma cilíndrica original. Al desgastarse o ensancharse de
cualquier manera, el pozo se hace más débil y es más difícil de
estabilizar.
• Lodo de Perforación: 6. Minimizar los daños a la formación. La
protección del yacimiento contra daños que puedan perjudicar la
producción es muy importante. Cualquier reducción de la porosidad o
permeabilidad natural de una formación productiva es considerada
como daño a la formación. Estos daños pueden producirse como
resultado de obturación causada por el lodo o los sólidos de
perforación, o de las interacciones químicas.
• Lodo de Perforación: 7. Enfriamiento y lubricación de la barrena, y
soporte o flotabilidad de la sarta. Las fuerzas mecánicas e hidráulicas
generan calor por fricción en la barrena y en las zonas donde la sarta de
perforación roza contra la tubería de revestimiento y el pozo. La
circulación del fluido de perforación enfría la barrena y la sarta, alejando
este calor de la fuente y distribuyéndolo en todo el pozo.
soporte o flotabilidad de la sarta. Además de enfriar, el fluido de
perforación lubrica la barrena y la sarta, reduciendo aún más el calor
generado por fricción. Las barrenas, los motores de fondo y los
componentes de la sarta de perforación fallarían más rápidamente si no
fuera por los efectos refrigerantes y lubricantes del fluido de
perforación.
soporte o flotabilidad de la sarta. El peso que una torre de
perforación puede sostener está limitado por su capacidad mecánica, un
factor que se hace cada vez más importante con el aumento de la
profundidad, a medida que el peso de la sarta de perforación y de la
tubería de revestimiento se incrementa. Aunque el equipo de
perforación tenga suficiente capacidad para manejar el peso de la
columna de perforación sin flotabilidad, éste es un factor importante
que se debe tener en cuenta al evaluar el punto neutro.
soporte o flotabilidad de la sarta. La flotabilidad reduce la carga al
sistema de izaje cuando se perfora o introduce una tubería de
revestimiento a gran profundidad, este factor de flotabilidad se calcula
considerando la densidad del acero con el que se fabrican las tubería y
la densidad del lodo..
• Lodo de Perforación: 8. Transmisión de la energía hidráulica a las
herramientas y la barrena. La energía hidráulica se utiliza para
maximizar el ritmo de penetración (ROP), mejorando el acarreo de
recortes en la barrena. Esta energía también alimenta al motor de fondo
que hace girar la barrena y las herramientas MWD y LWD. Los
programas de hidráulica se basan en el dimensionamiento correcto de
las toberas de la barrena para utilizar la potencia disponible (presión o
energía) de la bomba de lodo a fin de maximizar la caída de presión en
la barrena u optimizar la fuerza de impacto del chorro sobre el fondo del
pozo.
• Lodo de Perforación: 9. Asegurar la evaluación adecuada de la
formación. La evaluación correcta de la formación es esencial para el
éxito de la operación de perforación. Las propiedades químicas y físicas
del lodo afectan la evaluación de la formación. Las condiciones físicas y
químicas del agujero después de la perforación también afectan la
evaluación de la formación.
formación. Si el transporte de los recortes no es bueno, será difícil para
el geólogo determinar la profundidad a la cual los recortes se
originaron. Los lodos a base de petróleo, lubricantes, asfaltos y otros
aditivos ocultan los indicios de hidrocarburos en los recortes. Ciertos
registros eléctricos son eficaces en fluidos conductores, mientras que
otros lo son en fluidos no conductores.
formación. Las propiedades del fluido de perforación afectarán la
medición de las propiedades de la roca por las herramientas eléctricas
de cable. El filtrado excesivo puede expulsar el petróleo y el gas de la
zona próxima al agujero, perjudicando los registros y las muestras
obtenidas por algunas pruebas de evaluación de producción. Los lodos
que contienen altas concentraciones iónicas de potasio perjudican el
registro de la radioactividad natural de la formación.
• Lodo de Perforación: 10. Facilitar la cementación y la terminación
del pozo. El fluido de perforación debe permite que la tubería de
revestimiento pueda ser introducida y cementada eficazmente, y que no
dificulte las operaciones de terminación. La cementación es crítica para
el aislamiento eficaz de la zona y la terminación exitosa del pozo.
Durante la introducción de la tubería de revestimiento, el lodo debe
permanecer fluido y minimizar el suabeo y pistoneo, de manera que no
se produzca ninguna pérdida de circulación inducida por las fracturas o
un posible descontrol del pozo.
• Lodo de Perforación: 10. Facilitar la cementación y la terminación
del pozo. El lodo debe tener un enjarre delgado para que se pueda
cementar correctamente la tubería de revestimiento, además todo el
lodo debe ser desplazado por los espaciadores, los fluidos de limpieza y
el cemento. El desplazamiento eficaz del lodo requiere que el pozo
tenga un calibre casi uniforme y que el lodo tenga una baja viscosidad y
bajas resistencias de gel.
• Lodo de Perforación: Las anteriores son las principales funciones de
un lodo de perforación, de un autor a otro pueden variar un poco
en cuanto al número agregando más funciones que no
necesariamente son vitales. Las enumeradas aquí son las más
importantes y ningún autor debería omitirlas.
• Sistema de Control de Brotes.
• Este sistema es aquel que es necesario tener pero que debemos de
evitar usar, esto es porque si lo utilizamos es probable que nos
encontremos en una situación de alto riesgo para la operación, el
equipo y sobre todo el personal.
• Su función es la de controlar la entrada de fluidos provenientes del
yacimiento al pozo y evitar una posible manifestación violenta en
superficie, es decir, fluidos saliendo del pozo a alta presión y
temperatura.
• Para entender la función de los equipo que integran el Sistema de
Control de Brotes primero debemos conocer y comprender lo que
es un brote, y dominar el concepto de presión durante las
operaciones de perforación. Para esto revisaremos las siguientes
definiciones.
• Brote: “Un flujo no controlado de fluidos de yacimiento en el pozo, y a veces
catastróficamente, hacia la superficie. Un reventón puede consistir en agua salada,
petróleo, gas o una mezcla de éstos. Los reventones se producen en todos los tipos
de operaciones de exploración o producción, no solamente durante las operaciones
de perforación. Si los fluidos de yacimiento fluyen hacia otra formación y no a la
superficie, el resultado se conoce como reventón subterráneo. Si el pozo que
experimenta un reventón posee intervalos significativos de agujero descubierto, es
posible que el pozo se obture (o se selle con fragmentos de roca provenientes del
derrumbe de las formaciones) en el fondo; por ende, se evitará cualquier esfuerzo
de intervención.” – Oilfield Glossary, Schlumberger.
• Brote: Se presenta cuando la presión ejercida por la columna del
fluido de perforación es menor que la presión de los fluidos
contenidos en el yacimiento, dicha presión se conoce comúnmente
como Presión de Poro y su relevancia abarca las tres ramas de la
Ingeniería Petrolera: Perforación, Yacimientos y Producción.
• Descontrol: El descontrol es un brote que no se ha podido
manipular a voluntad manteniéndolo en una condición segura para
la operación, el equipo y el personal.
• Presión de Poro: “La presión de poro es a la que se
encuentran sometidos los fluidos en los poros.” -
José Alejandro Isidro García.
• “La presión de poro es la presión con la que se
encuentran los fluidos dentro del volumen poroso
en el yacimiento.” - Arturo Azael Alcocer Bonilla.
• “La presión de poro es la que ejercen los fluidos
en el espacio poroso de la formación sobre la
matriz de la roca.” – Juan Carlos Sabido Alcántara.
• Los fluidos generalmente son aceite, gas y agua de
formación.
• Palabras menos palabras más, generalmente sobre los
mismos conceptos, este tipo de definiciones acerca de
la presión de poro son las más simples, son a grandes
rasgos ciertas, pero no son realmente una definición
completa desde un punto de vista ingenieril. Para
definir con precisión a la presión de poro es necesario
abordar otros conceptos.
• La formación de las rocas sedimentarias ocurre
cuando se depositan capas de sedimentos bajo
diferentes ambientes de depósito, todo esto ocurre a
lo largo de millones de años.
• Durante este proceso la presión de sobrecarga se
incrementa conforme los sedimentos se acumulan.
• El incremento de la sobrecarga compacta los sedimentos,
esto se refleja en un decremento de la porosidad.
• Dicho de otra forma, el proceso de compactación ocurre
mientras que el agua de formación es expulsada del
espacio poroso, y el esfuerzo de sobrecarga soportada por
esa agua de formación es transferido a la matriz de la roca
reduciendo la porosidad.
• Si en el proceso de sedimentación y compactación se
tiene un balance entre el peso de los sedimentos y la
capacidad de las formaciones para expulsar los fluidos, y
estos escapan debido a la sobrecarga, la compactación
es entonces función de la profundidad, haciendo que la
porosidad reduzca, teniendo de esta forma un proceso
de compactación normal.

• Si en el proceso de depósito de sedimentos
los fluidos no pueden escapar de los poros de
la formación, la compactación se detiene
evitando que la porosidad se reduzca con la
profundidad. A dicho fenómeno se le da el
nombre de desequilibrio en la compactación.

• El desequilibrio en la compactación es el
principal generador de sobrepresiones, esto
es debido a que los fluidos confinados en el
espacio poroso soportan mayor parte de la
sobrecarga.

• Hasta aquí podemos dar una nueva y más
atinada definición de PRESIÓN DE PORO:
•¿Ideas?

• La presión de poro (Pp) es la presión
originada por los procesos de depósito y
compactación de sedimentos a la que se
encuentran sometidos los fluidos contenidos
en los poros de la formación.

• Recapitulando, el incremento de la
sobrecarga ocasiona compactación de las
rocas, reduciendo así el volumen del poro y
forzando la expulsión de los fluidos de la
formación.

• La pérdida de porosidad varía con el tipo de
roca, cada tipo tendrá un límite inferior más
allá de la cual ninguna compactación
mecánica posterior es posible, y a partir de
ahí, la perdida de porosidad es debido a la
compactación química.
• Para explicar el proceso de compactación de la roca se
utiliza el modelo descrito por Terzaghi, consiste de un
recipiente cilíndrico que tiene una serie de pistones
separados por resortes, el espacio entre los pistones
está lleno con agua y los pistones están perforados.
• Hottman y Johnson utilizaron este modelo más adelante
para definir la presión de formación.
• Etapa A: Válvula de drene cerrada, al aplicar una carga (S), la presión en el fluido
(P) se incrementa, y los resortes (��) no soportan parte de la carga (S).
• Etapa B: La válvula de drene se abre, la presión en el fluído (P) se reduce y los
resortes (��) empiezan a soportar parte de la carga.
• Etapa C: La presión en el fluido (P) es solo debida a la altura de su columna y los
resortes (��) soportan toda la carga (S).
• Concluimos así que:
• 𝑃𝑝 = 𝑆 −
𝜎
• En donde la presión de poro 𝑃𝑝 es la presión originada
por los procesos geológicos de depósito y compactación
de la roca a la que se encuentran sometidos los fluidos
contenidos en los espacios porosos de la formación.
• 𝑃𝑝 = 𝑆 −
• La presión de sobrecarga𝜎S es el peso de la columna de roca
más los fluidos contenidos en el espacio poroso que
soporta una formación a una determinada profundidad.
• El esfuerzo efectivo o de matriz 𝜎 es el esfuerzo generado
por el contacto grano a grano de la matriz de roca, el cuál
está en función de la sobrecarga a la profundidad de
interés.
• Presiones anormales: Volvamos al desequilibrio en la
compactación, cuando los procesos de sedimentación y
compactación no se llevan de manera “normal”, ese
desequilibrio provocará una condición anormal no
solamente en la porosidad de la roca, también se
reflejara en la presión de poro.
• Presiones anormales: Al estar perforando se puede
llegar a presentar esta condición, en la que si no se
conoce la zona, ya sea por falta de información (pozo
exploratorio) o por error en el análisis de la misma
(error humano), puede ocurrir una diferencia muy
grande entre la presión por columna de lodo y la
presión anormal presente en la formación.
• Presiones anormales: Esto provocará un brote y en un alto
porcentaje un descontrol.
• Presiones subnormales: Estas presiones son lo contrario a
las anormales, es decir, debido a algún fenómeno geológico
o la explotación misma de los fluidos contenidos en el
yacimiento, estos han sido desalojados provocando una
baja de presión considerable en la formación.
• Presiones subnormales: Debido a esto se puede presentar
el fenómeno de pérdida de circulación parcial, esto es,
cuando la presión ejercida por la columna de fluido es
mucho mayor que la de presión de poro, el fluido puede
comenzar a filtrarse y tener una disminución del flujo de
lodo en la superficie, lo que conlleva a diferentes
problemas operativos.

• La presión que soporta una roca sin que se
fracture, es función de su resistencia a la
tensión y de los esfuerzos a los que se
encuentra sometida en el subsuelo, todo esto
se ha determinado a través de experiencias
de campo y laboratorio.
• Dependiendo de la magnitud de los esfuerzos principales,
la fractura será vertical u horizontal, pero siempre se
fracturara perpendicular al esfuerzo mínimo.

• En campo, para definir por anticipado la resistencia a
la fractura de la roca se lleva a cabo una prueba de
integridad a la presión unos metros debajo de cada
punto de asentamiento de tubería de revestimiento.
• Es decir, este tipo de pruebas se realizan durante la
perforación del pozo.

• Para efectos del curso la prueba importante
es la de goteo o Leak Off Test, sin embargo
también hablaremos de la prueba de
hermeticidad de TR y la prueba de integridad
de formación.
• Prueba de hermeticidad de TR.
• Prueba de Integridad de Formación.
• Prueba de Goteo o Leak Off Test.
• Presión de goteo (Pg), punto de presión
en el cual la relación lineal entre el
volumen bombeado y la presión de
• bombeo cambia
Presión de de pendiente.
fracturamiento (Pfr), punto
en el cual la presión de bombeo cae
súbitamente debido al fracturamiento de
la roca.
• Presión de propagación (Pprop), valor de
presión en determinado lapso de
tiempo, cuando la presión de bombeo se
mantiene constante durante la inyección
debido a la propagación de la fractura.
• Presión de cierre instantáneo (Pci),
valor de presión inmediatamente de
que se cesa la inyección de fluido al
pozo.
• Presión de cierre (Pc), valor de
presión que se mantiene constante
cierto lapso de tiempo,
durante
después de haber cesado el bombeo
de fluidos al pozo.
• Presión de reapertura (Pr), valor de
presión en el cual la fractura inducida
vuelve a abrirse y propagarse.
• Gradiente de Fractura.
– Es la relación entre la presión de fractura y la
profundidad de la formación.
𝑷𝒇𝒓𝒂��
�� 𝒂
= 𝑷𝒓�𝒇��𝒊
��
• Ejercicios.
• En el Pozo UNAM 1 se requiere realizar una prueba de goteo. Con TR 9 5/8”, Di
8.625” cementada a 4600 m, se perforó a 4605 [m] con barrena de 8 ½” para hacer
la prueba de goteo, el gradiente de fractura conocido para el área es de �� =
0.90 𝑝�𝑖 el lodo de perforación es de E.I. de 1.32 𝑔�Τ𝑐��3 . Calcular la
presión
ൗ 𝑓�
requerida en la cabeza (presión de bombeo).
• En el Pozo UNAM 2 se realizó una prueba de goteo. Con TR 9 5/8”, Di 8.625”
cementada a 3600 m, se perforó a 3615 [m] con barrena de 8 ½” para hacer la
prueba de goteo, el gradiente de fractura conocido para el área es de
=
�� el
0.85 𝑝�𝑖 . Si la presión en la bomba fue de 2731 𝑝�𝑖 . ¿Cuál fue la densidad
lodo de 𝑓�
de
ൗ perforación en
𝑔�Τ𝑐��3 ?.

• Causas: En las operaciones de perforación sobre balance se mantiene una
presión hidrostática ligeramente mayor que la de formación, de esta forma se
previene el riesgo de que ocurra un brote. Caso contrario, si la presión de
formación excede a la presión hidrostática ejercida por el lodo ocurrirá un
brote, originado por:
• Densidad insuficiente del lodo.
• Llenado insuficiente durante los viajes.
• Sondeo del pozo al sacar tubería demasiado rápido.
• Contaminación del lodo con gas (“corte”).
• Pérdidas de circulación.

• Causas - 1.- Densidad insuficiente de lodo: La densidad insuficiente del
lodo es una de las causas principales por las que se originan los brotes.
Lo ideal es perforar con la densidad de lodo mínima con el objeto de
optimizar la velocidad de penetración; es decir, que la presión
hidrostática sea solamente la suficiente para contener la presión de
formación.
• Cuando se perfora una zona permeable mientras se usan densidades
mínimas de lodo, los fluidos de la formación pueden fluir hacia el pozo y
así producirse un brote.

• Causas - 1.- Densidad insuficiente de lodo: Lo más lógico es pensar
“Perforemos con densidades elevadas y así evitar un brote”, esto no es
lo más viable por diferentes razones:
– Se puede exceder el gradiente de fractura de la formación e inducir una pérdida
de circulación.
– Se incrementa el riesgo de tener pegaduras por presión diferencial.
– Se reduce significativamente la velocidad de penetración.
– Se puede evaluar el comportamiento de presión del yacimiento.
– Se daña menos la fomración por filtración de lodo.
• Sistema de Control de
Brotes.
• Causas - 1.- Densidad insuficiente de lodo: Es
fácil entender entonces porque se debe de
perforar con la densidad de lodo apenas
suficiente para tener una presión hidrostática
por arriba de la presión de poro del
yacimiento.

• Causas - 2.- Llenado insuficiente durante los viajes: Cuando se saca o
introduce tubería dentro del pozo, ya sea de perforación, producción y
de revestimiento, el nivel del lodo se reduce (sacando) o se desplaza
(metiendo), esto provoca una reducción de la columna de fluido y la
consecuencia es lógicamente una reducción en la presión hidrostática
en el fondo, por lo que se vuelve fundamental llenar el pozo para evitar
esto. El caso más dramático de esto es cuando se extraen o introducen
los lastrabarrenas y la HW o en su caso la TR.

• Causas - 2.- Llenado insuficiente durante los viajes: Las normas API-16D
Y API-RP59, indican que deben de llenarse el espacio anular con lodo
antes de que la presión hidrostática de la columna signifique una
disminución de 5 kg/cm² (71 lb/pg²) o cada cinco lingadas de tubería.
Sin embargo esto no es siempre correcto y es necesario llenar antes, por
lo que idealmente debemos de realizar el calculo para obtener con
exactitud cuándo llenar el pozo.

• Causas - 2.- Llenado insuficiente durante los viajes:
• Ejercicio 1: En el pozo UNAM 1 se perforó a 2,200 [mD] con lodo de E.I.
de 1.22 [gr/cc], se recuperó la barrena a superficie y se planea bajar con
tubería franca de X95, 4”, 15.70 [lb/pie], y diámetro interno de 3.24”
para colocar un tapón de cemento a 1,200 [mD] dentro de una TR N80
de 7 5/8”, 45.30 [lb/ft], diámetro interno de 6.435” cuya zapata se
encuentra a 1,500 [mD]. Calcular el volumen de fluido desplazado por
tramo de 9 [m], calcular el número de tubos introducidos en el pozo
para tener una variación de presión de 3 [kg/cm^2].

• Ejercicio 2: En el pozo UNAM 2 se perforó a 3,250 [mD] con lodo de E.I. de
1.36 [gr/cc], se recuperó barrena PDC de 9 ½” a superficie por cambio de la
misma y se planea bajar con barrena PDC nueva de 9 ½” tubería de X95, 4
½”, 13.75 [lb/pie], y diámetro interno de 3.958” con válvula de
contrapresión pegada al porta barrena, la TR inmediata es P110 de 7 5/8”,
55.30 [lb/pie], diámetro interno de 6.125” y tiene la zapata 2,000 [mD].
Calcular el volumen de fluido desplazado por tramo de 9 [m], calcular el
número de tubos introducidos en el pozo para tener una variación de
presión de 3 [kg/cm^2].

• Ejercicio 3: En el pozo UNAM 2 se perforó a 3,650 [mD] con lodo de E.I. de
1.38 [gr/cc], la siguiente operación es recuperar la barrena PDC 9 ½”
tubería de X95, 4 ½”, 13.75 [lb/pie], y diámetro interno de 3.958” con
válvula de contrapresión pegada al porta barrena, la TR inmediata es P110
de 7 5/8”, 55.30 [lb/pie], diámetro interno de 6.125” y tiene la zapata
2,000 [mD]. Calcular el volumen de fluido desplazado por tramo de 9 [m],
calcular el número de tubos introducidos en el pozo para tener una
variación de presión de 3 [kg/cm^2].

• Causas - 3.- Sondeo del pozo al sacar la tubería: El sondeo se refiere a
la acción de pistón y cilindro que ejerce la sarta de perforación dentro
del pozo. Es decir, cuando se mueve la sarta hacia arriba, ésta tiende a
levantar el lodo con mayor rapidez que la que el lodo tiene para caer
por la sarta y la barrena. Si a esto agregamos que en el fondo los
lastrabarrenas son de un diámetro más grande el efecto puede ser más
crítico. Pensar en un efecto de jeringa también es válido.

• Causas - 3.- Sondeo del pozo al sacar la tubería: Esto provoca una reducción
de presión que de ser lo suficientemente grande como para disminuir la presión hidrostática
a un valor por debajo a la de la formación, se puede generar un desequilibrio que puede
causar un brote. Entre las variables que influyen en el efecto de sondeo están las siguientes:
– Velocidad de extracción de la tubería.
– Propiedades reológicas (viscosidad alta, gelatinosidad alta, enjarre grueso) del lodo.
– Geometría del pozo.
– Estabilización de la sarta.
• De las anteriores, la velocidad de extracción de la tubería es la única variable que puede ser
modificada, es sencillo entender la importancia de disminuirla para reducir el efecto de
sondeo.

• Causas - 4.- Contaminación del lodo con gas o “corte”: Los brotes se
pueden originar debido a una reducción en la densidad del lodo a causa
de la presencia del gas contenido en la roca perforada por la barrena. Al
perforar con altos ritmos de penetración se puede desprender gas
contenido en los recortes, si la cantidad de gas liberado es suficiente
puede reducir lo suficiente la densidad del lodo, lo que provoca una
reducción de la presión en el fondo, si la reducción es suficiente para
estar por debajo de la presión de poro tendremos un brote.

• Causas - 4.- Contaminación del lodo con gas o “corte”: El gas se detecta
en la superficie bajo la forma de lodo “cortado”, una pequeña cantidad
de gas en el fondo del pozo representa en la superficie un gran volumen
debido a su expansión. Se tienen documentados brotes descontroles
por dicho efecto. Para minimizar el efecto se realizan las siguientes
prácticas:
– Reducir el ritmo de penetración.
– Aumentar el gasto de circulación.
– Circular el tiempo necesario para desgasificar el lodo.

• Causas - 5.- Pérdidas de circulación: Las pérdidas de circulación son uno
de los problemas que más problemas causan durante la perforación de
un pozo, en general se tienen dos tipos:
– Pérdidas naturales.
– Pérdidas mecánicas o inducidas.
• Si la pérdida de circulación se presenta durante el proceso de la
perforación de un pozo, se corre el riesgo de tener un brote, esto se
incrementa al estar en zonas de alta presión o de yacimiento en un pozo
exploratorio o delimitador.

• Causas - 5.- Pérdidas de circulación: Al perder el fluido evidentemente
la columna de lodo y la presión hidrostática ejercida por el mismo
puede disminuir tanto que permita que se origine un brote. Para reducir
las pérdidas de circulación se realizan las siguientes las prácticas:
– Emplear la densidad mínima de lodo que permita el pozo.
– Mantener el mínimo de sólidos en el pozo.
– Mantener los valores reológicos en condiciones óptimas de operación.
– Reducir las pérdidas de presión por fricción en el espacio anular.
– Evitar incrementos bruscos de presión.
– Reducir la velocidad de introducción de la sarta (Jeringa).

• Causas - 6.- Presión anormal de formación: Este punto ya se abordó
ampliamente, y es evidente que si se atraviesa una zona de presión
anormal no prevista las condiciones de lodo no serán las óptimas. En
pozos exploratorios en donde no se han identificado dichas zonas el
riesgo es mayor, en pozos de desarrollo en campos ya conocidos se
pueden tomar las medidas pertinentes, una de ellas es el asentamiento
de una TR antes de entrar a la formación anormalmente presionada.
Esta condición excede por lo general 0.1068 [kg/cm²/m] y en ocasiones
para controlar estas presiones de formación se pueden necesitar fluidos
de mayor densidad y a veces superiores a los 2.4 [gr/cc].

• Causas: Ya conocemos las causas de un brote, ahora es importante
reconocer los “avisos” que nos permitirán detectar uno con el tiempo
suficiente antes de que se convierta en un descontrol. Un brote puede
ocurrir en cualquiera de la siguientes condiciones:
– Al estar perforando.
– Al sacar o meter tubería de perforación o de revestimiento.
– Al sacar o meter herramienta.
– Al no tener tubería dentro del pozo.

• Causas - Indicadores de brotes definidos: Cuando ocurre un brote, el
lodo es desplazado fuera del pozo. Los indicadores definidos de que el
lodo está fluyendo fuera del pozo son:
– Aumento del volumen en presas.
– Aumento en el gasto de salida mientras se está circulando con gasto constante.
– Flujo del pozo sin bombeo (bomba detenida).
– Que el pozo acepte menos lodo al llenarlo mientras se saca o mete tubería o
desplace del pozo más lodo que el calculado para el viaje.

• Causas - Indicadores de brotes definidos: Otros indicadores de la
presencia de un brote no relacionados a desplazamiento de lodo fuera
del pozo son:
– Aumento en el ritmo de penetración.
– Disminución en la presión de circulación y aumento en el número de emboladas
de la bomba.
– Aumento en el gas del viaje, de conexión o de fondo.

• Causas - Indicadores de brotes definidos:
• AUMENTO DE VOLUMEN EN PRESAS.
• Si no se añade fluido a las presas de lodo, una ganancia en el volumen
de cualquiera de éstos, al estar perforando, es un signo seguro de que
se tiene un brote. Para esto se cuenta con equipo de medición de
volumen tan sofisticado como la famosa tuerca con cuerda hasta
sensores de alta tecnología que deben de tenerse en las presas para
identificar dichas ganancias de lodo en superficie.

• AUMENTO EN EL GASTO DE SALIDA
• Un aumento en el gasto normal de salida es también un indicador de
que está ocurriendo un brote, que a su vez está empujando lodo
adicional fuera del pozo. Esta situación puede ser detectada observando
el flujo del lodo a través de la temblorina y cualquier cambio fuera de lo
normal; existen equipos medidores de gasto, que pueden detectar esas
variaciones en forma automática.

• FLUJO SIN CIRCULACIÓN
• Un pozo fluyendo sin bombeo, es decir con las bombas detenidas, es sin
duda alguna un brote ocurriendo. Para esto se requiere “Observar el
pozo”, esto es que el espacio anular se observa para determinar si el
pozo continúa fluyendo o si el nivel estático del fluido está aumentando.

• EL POZO ACEPTA MENOS LODO O DESPLAZA MÁS EN LOS VIAJES
• Cuando se realiza un viaje (introducción o extracción de tubería) es más
difícil detectar un brote. En cualquiera de los dos casos, para poder
detectar un brote en sus inicios, es necesario llevar un control de la
cantidad de tubería introducida o sacada del pozo y el correspondiente
volumen de lodo desplazado o requerido para su llenado
correspondiente. Algo que ya hemos visto anteriormente.

• EL POZO ACEPTA MENOS LODO O DESPLAZA MÁS EN LOS VIAJES
• Si se mete tubería se desplazará una cierta cantidad de fluido, si dicha
cantidad es mayor que la calculada entonces se está presentando un
brote, en el caso de sacar tubería hay que llenar el pozo, si el pozo se
llena con menor cantidad de fluido que la calculada es indicador de que
se está presentando un brote. Para ambos casos se hace uso de un
recipiente llamado tanque de viajes en el que se cuantifica el volumen
desplazado o el que se ha llenado en el pozo.

• Causas - Indicadores de brotes indefinidos:
• AUMENTO EN LA VELOCIDAD DE PERFORACIÓN
• Un aumento en la velocidad de perforación puede ser indicador de un
brote. El ritmo de penetración de factores ya vistos anteriormente:
– El peso sobre la barrena
– Velocidad de rotación
– Densidad de lodo
– Hidráulica y
– Características de la formación

• AUMENTO EN LA VELOCIDAD DE PERFORACIÓN
• El ROP también está determinado por la presión diferencial entre la
presión hidrostática del lodo y la presión de formación. Es decir, que si la
presión de formación es mayor que la presión hidrostática dentro del
pozo, aumentará considerablemente la velocidad de penetración de la
barrena. Si esto ocurre, y no hay cambios en alguna de las otras
variables, puede tratarse de un posible brote, esta posibilidad es mayor
cuando se perforan en zonas de presión anormal.

• DISMINUCIÓN DE LA PRESIÓN DE BOMBEO Y AUMENTO DE
EMBOLADAS
• Cuando ocurre un brote mientras se perfora, los fluidos debido al brote
estarán únicamente en el espacio anular, la presencia de esos fluidos
(gas o aceite) que tienen una densidad menor que la del lodo, causará
que la presión hidrostática en el espacio anular sea menor que la
presión hidrostática dentro de la sarta de perforación.

• DISMINUCIÓN DE LA PRESIÓN DE BOMBEO Y AUMENTO DE
EMBOLADAS
• Esa diferencia de presiones ayuda a que el lodo dentro la sarta fluya
hacia el espacio anular “más fácilmente”, esto provoca una disminución
de presión de bombeo y con esto el aceleramiento de la bomba de lodo,
el cual se manifiesta con un aumento de emboladas.

• DISMINUCIÓN DE LA PRESIÓN DE BOMBEO Y AUMENTO DE EMBOLADAS
• Hay que considerar que una disminución de presión de bombeo también
puede deberse a lo siguiente:
• Reducción en el gasto de circulación.
• Agujero o fisura en la TP.
• Junta de la sarta lavada por presión.
• Desprendimiento de una tobera en la barrena.
• Cambio en las propiedades del lodo.
• Como se observa, la decisión final se tomará después de haber evaluado
varios indicadores del brote.

• AUMENTO EN EL PESO DE LA SARTA DE PERFORACIÓN
• Este indicador es difícil de detectar, sin embargo en cualquier manual de
Control de Brotes se menciona. Cuando ocurre un brote y los fluidos de
la formación (que tienen menores densidades que el lodo) entran al
pozo, el efecto de flotación de la sarta de perforación se reduce, esto
ocasiona un incremento en el peso de la tubería, esto es más
representativo en lodos de altas densidades, ya que tienen un factor de
flotación mayor.

• Causas: Ninguno de los indicadores mencionados es absoluto, por lo
tanto, se deben de analizar en conjunto y considerar que cuando exista
la presencia de algunos de estos indicadores, se justifica el tener que
investigar de inmediato la causa, ya que se requiere una pronta
respuesta a cualquier indicador para poder mantener en control el pozo.

• Causas: La experiencia juega un papel importante, ya que es
indispensable no entrar en pánico y poder tomar las decisiones
adecuadas para definir si se trata de un brote o no. Existe un
comportamiento conocido en campo como “Gas de conexión”, este se
origina durante el tiempo en el que la sarta se detiene y queda asentada
en cuñas y se realizan las maniobras necesarias para conectar otro
tramo de tubería, esto se hace evidentemente sin bombeo, por lo que la
Densidad Equivalente de Circulación deja de estar presente y la presión
hidrostática no es permite la incorporación de pequeñas cantidades de
gas al lodo. Generalmente esto no representa un problema a considerar.

• Hasta este punto hemos aprendido lo que es un brote, las causas que lo
provocan, los indicadores que se pueden presentar cuando está por
ocurrir o ya ocurrió uno, ahora es momento de estudiar como podemos
mantener el control del pozo con los equipos superficiales, y los
procedimientos y cálculos necesarios para volver a la condición de sobre
balance.
• Cabezal: Para TR superficial. La parte inferior
puede ser soldable o con rosca para servir de
enlace a la TR superficial o conductora. La brida
superior sirve de base para el carrete de TR, o para
instalar el arreglo de preventores. En el interior de
la brida tiene un tazón o nido (recto o cónico)
donde se alojan las cuñas o bolas colgadoras de la
TR siguiente. Las salidas laterales son de brida con
ranura para anillos empacadores API y orificios
para birlos con tuercas.
• Cabezal: Carrete para TR. Por dentro de la brida
inferior tiene una preparación para recibir la boca de la
TR intermedia y sus sellos secundarios. En el interior de
la brida superior (tazón recto o cónico) acepta las
cuñas que sostendrán las siguientes TR. Las salidas
laterales son de bridas con ranuras para anillos API y
orificios para birlos con tuercas. Cada cabezal y carrete
de TR tiene instalado en sus salidas laterales una o dos
válvulas de compuerta para el control de los espacios
anulares de las tuberías de revestimiento.
• Cabezal: Carrete de Producción. Estos ensambles se
surten para varios tamaños y presiones de trabajos.
Sirve de enlace entre un cabezal o carrete de TR y el
medio árbol de válvulas o para instalar el arreglo de
preventores por su brida superior. Dentro de la brida
inferior recibe el conjunto de sellos secundarios que
circunda la última tubería de revestimiento que llegue
hasta la superficie. Alrededor de la brida superior tiene
los yugos que sujetan al colgador de tubería de
producción. Además cuentan con salidas laterales con
ranuras para anillos API y birlos con tuercas.
• Cabezal: Bolas colgadoras y envolventes.
Se alojan en el “nido” del cabezal de TR o
TP. Es “colgadora” cuando sostiene a la
TR o TP y es “envolvente” cuando las
circunda, también se utiliza un niple o
colgador de TP el cual se enrosca o aloja
en el carrete adaptador-colgador del
medio árbol de válvulas.
• Preventores (Blow Out Preventer BOP): El sistema de
Preventores es realmente un juego de válvulas hidráulicas de
grandes dimensiones. Los BOP tienen diámetros grandes, están
clasificados para alta presión y operan rápidamente. Sirven
para cerrar el pozo en una situación de brote y evitar un
descontrol, una vez conseguido esto permiten regresar al pozo
a una situación de sobre balance.
• Preventores Anulares: Conocidos comúnmente como
preventores esféricos o simplemente Hydrils por la marca de
mayor comercialización, probablemente sean los dispositivos
más versátiles para controlar la presión en el cabezal del pozo.
El preventor anular se utiliza como un sello de cierre alrededor
de cualquier cosa que pueda estar en el pozo y como un
cabezal de lubricación para mover o deslizar la tubería bajo
presión.
• Preventores Anulares: La mayoría
de los preventores anulares modernos
cierran alrededor de la flecha kelly, los
lastrabarrenas, la tubería de
perforación, la sarta de trabajo, la TR,
las líneas de cables o, en una
emergencia, el pozo abierto sin tubería.
• Preventores Anulares: El preventor
consiste de un elemento de empaque
circular hecho de goma, un pistón, un
cuerpo y un cabezal (tapa). Cuando se
bombea fluido hidráulico en la cámara
de cierre, ocurre una secuencia en la
cual el elemento de sellado es
empujado hacia adentro.
• Preventores de Ariete o RAMS: El
ariete de tubería es el preventor básico.
La confiabilidad de este preventor se
debe en parte a su simplicidad. La
mayoría de los preventores de ariete se
cierran con una presión de operación
de 1,500 [psi] y esto no debe variar a no
ser que las condiciones específicas o el
tipo de ariete requieran una presión o
un procedimiento diferente.
• Preventores de Ariete: Los arietes
vienen en muchos tamaños y
clasificaciones de presión, existen de
varias clases de arietes hechos a medida
o especializados que se diseñan para
ciertas aplicaciones en particular.
Diferentes tipos de arietes pueden estar
ubicados todos juntos en un cuerpo o en
una carcaza, operados a control remoto
por medio de presión hidráulica.
• Preventores de Ariete: Las esclusas
de la mayoría de los sistemas de
preventores se cierran por medio de
pistones hidráulicos. El vástago del
pistón sella contra el pozo por medio de
un sello de labio primario instalado en la
carcaza, a través del cual pasa el vástago
de operaciones.
• Preventores de Ariete: Los arietes de tubería están diseñados
para cerrar alrededor de la misma aislando el espacio anular.
La parte básica es al mismo tiempo la limitación principal de un
ariete para tubería ya que estos no pueden cerrar en
lastrabarrenas, flecha kelly o algún otro tipo de elemento
diferente a la tubería de perforación.
• Preventores de Ariete: El elemento
principal de un preventor de ariete es
un bloque de acero cortado para
encajar con el tamaño de la tubería
alrededor de la cual se cerrará. La
intención es que el recorte cierre y
provea un buen sello alrededor de un
diámetro o tamaño de tubería en
particular.
• Preventores de Ariete Ciegos: Los
arietes ciegos son un tipo especial
que no tiene un recorte para la
tubería en el cuerpo de la esclusa.
Los arietes ciegos tienen
elementos de empaque grandes y
se hacen para cerrar sin que haya
tubería en el pozo.
• Preventores de Ariete Cortadores:
Los arietes de corte son otro tipo
de preventor, la característica
principal es que su elemento de
sello cuenta con hojas especiales
para cortar tubulares. Es probable
que sea necesario usar presiones
reguladas más altas que las
normales para operarlos.
• Preventores de Ariete Ciegos/Cortadores: Los arietes
ciegos/cortadores combinan tanto la capacidad ciega de cerrar
el pozo abierto como la capacidad de cortar. Ofrecen la ventaja
de cortar la tubería y después sellar el pozo. Otra ventaja de
los arietes ciegos/cortadores es el espacio que se ahorra al
usar un solo juego para hacer el trabajo tanto de los arietes
ciegos como de los arietes cortadores.
• Preventores de Arietes Variables:
Las esclusas de diámetro variable
sellan varios tamaños de tubería,
tienen la enorme ventaja de que
no es necesario cambiarlos cuando
se corre TR ahorrando tiempo de
operación.
• Preventores Rotativos o Cabeza Rotatoria: Este tipo de
preventores no son los convencionales (anular y de ariete) que
podemos encontrar en un equipo de perforación o reparación
de pozos, o en operaciones especiales con tubería flexible o
línea de acero. Se utilizan cuando se realiza perforación bajo
balance y permiten mantener el control del pozo mientras se
perfora.
• Sistema de Control de Brotes. •
•
A = preventor de reventones tipo anular.
G = cabezal giratorio.
• Preventores: Se puede armar el • R = preventor tipo simple, con un solo juego de

arietes (esclusas), ciego o de tubería.
arreglo de preventores con una • Rd = preventor del tipo doble, con doble juego de
• arietes, colocados como se prefiera.
variedad de configuraciones. El código • Rt = preventor del tipo triple, con tres juegos de
API para describir las configuraciones • esclusas, colocados como se prefiera.
• CH = conector a control remoto que conecta el
del arreglo está incluido en la norma cabezal del pozo o los preventores unos con otros.
API RP53. Los códigos recomendados • CL = conector de baja presión a control remoto que
conecta el riser con el conjunto de BOP..
para designar los componentes de los • S = Carrete con conexiones de salida laterales para
arreglos de preventores de reventones las líneas del estrangulador y control (ahogo)
• M = clasificación de trabajo de 1000 [psi].
son:
• Preventores: Los componentes se indican
leyendo desde el fondo de la columna de
preventores hacia arriba. Se puede
identificar las columnas de preventores por
medio de simples combinaciones, por
ejemplo:
• 15M-7-1/6” (179.39 mm)-RSRRA
• 5M-18-3/4” (476.25 mm)-SRRRA
• 10M-13.5/8” (346.08 mm)-RSRRAG
• Preventores: El arreglo de
preventores se instala encima del
cabezal que mencionamos
anteriormente, una vez que se termina
la operación de perforación y el pozo
está totalmente asegurado se
desmantela el arreglo y se coloca
encima el medio árbol de producción.
• Preventores: Como hemos observado a lo
largo de las multiples imágenes
presentadas, el conjunto de preventores y
los cabezales, así como toda válvula
utilizada para el control, se conectan
mediante bridas, para esto es necesario
utilizar anillos de metal que provean el
sello hermético en dichas conexiones,
dicho sello es metal-metal y si no
funciona el peligro de un descontrol grave
durante un brote se maximiza.
• Preventores: Al ser de metal los
anillos se debe de ser cuidadosos en su
manejo, una caída o golpe con
suficiente fuerza pueden deformarlo y
provocar nula hermeticidad. Se
recomienda supervisar la instalación
cuando la realizan obreros inexperto
para evitar que utilicen cepillos de
alambre para limpiarlos.
• Preventores: Una vez instalados se
deben de someter a pruebas de
hermeticidad, se realizan por alta y
baja presión al 80% de su capacidad y
al 10% de la misma. Es decir, para un
arreglo de preventores de 5,000 [psi]
la prueba por alta se hace con 4,000
[psi] y por baja a 500 [psi] de presión.
• Acumulador de Presión o Bomba Koomey: Si se identifica un
brote o ya es inminente un descontrol es necesario cerrar el
pozo con la mayor velocidad posible. Para esto los preventores
requieren de una unidad que les suministre la presión
hidráulica necesaria para cerrar de manera rápida. A este
sistema se le conoce comúnmente como Bomba Koomey y se
trata de un acumulador de presión.
• Bomba Koomey: Es el sistema de
control que acciona el arreglo de
preventores y permite aplicar la
potencia hidráulica suficiente y
confiable para operar todos los
preventores y válvulas hidráulicas
instaladas.
• Bomba Koomey: EL API establece en
• Depósito almacenador de fluido
la norma RP-16E los requerimientos
• Acumuladores
que se deberán tener en cuenta para
• Fuentes de Energía - Unidades
la selección de una adecuada unidad de cierre
de cierre en función al tamaño, tipo y
• Consolas de control remoto
número de elementos hidráulicos que
• Válvula de control para operar
serán operados para lograr un cierre. los preventores.
Los elementos básicos de un sistema
de control son:
• Bomba Koomey:
• Depósito almacenador: Cada unidad
de cierre tiene un depósito de fluido
hidráulico el cual debe tener cuando
menos el doble de la capacidad del
banco de acumuladores.
• Bomba Koomey - Banco de
acumuladores: Los acumuladores son
recipientes que almacenan fluidos
hidráulicos bajo presión. Por medio del
gas de nitrógeno comprimido, los
acumuladores almacenan energía, la
cual será usada para efectuar un cierre
rápido.
• Bomba Koomey - Banco de acumuladores:
Se requiere mínimo que todas las unidades de
cierre estén equipadas con un banco de
acumuladores que tenga suficiente capacidad
volumétrica para suministrar un volumen
usable de fluido para cerrar un preventor de
arietes, un preventor anular, más el volumen
requerido para abrir la válvula hidráulica de la
línea de estrangulación (con las bombas
paradas).
El banco de acumuladores deberá accionar el
sistema para que cada preventor de arietes
cierre en un tiempo no mayor de 30
segundos. El tiempo de cierre para
preventores anulares menores de 18 ¾” [pg]
de diámetro no deberá ser mayor de 30
segundos. Si el preventor anular tiene más de
18 ¾” [pg] de diámetro o más deberá cerrarse
en 45 segundos.
Los acumuladores no deben operar a más de
3,000 [psi], su presión de precarga debe ser
de 1,000 a 1,100 [psi] y usar únicamente
nitrógeno (N2 ). Estos cuentan con una válvula
de seguridad que abre a las 3,500 [psi].
• Bomba Koomey – Fuentes de Energía:
Las bombas son instaladas de tal manera
que cuando la presión en los
acumuladores baje al 90% de la presión
de operación arranquen
automáticamente para restablecer la
presión. La bomba Koomey también
debe de abrir la válvula hidráulica que se
encuentra instalada en las líneas de
control superficial.
• Líneas de control: Por debajo de los
preventores, en el carrete de trabajo,
salen líneas que permiten dirigir el
flujo del pozo una vez cerrado hacia el
manifold de estrangulación que
permite ejecutar el control en el caso
de un brote o descontrol.
• Líneas de control: En una rama de esas líneas, se encuentra la
válvula hidráulica, esta se abre y cierra de manera automática
con la energía proporcionada por la bomba koomey. Es de gran
importancia durante el procedimiento de cierre y control de
pozo. Después de la válvula hidráulica el camino es hacia el
manifold de estrangulación. En la otra rama se tiene una
conexión llamada línea de matar.
• Manifold de estrangulación: El propósito del manifold es el de
proveer un método de circulación desde el arreglo de preventores
bajo una presión controlada. El manifold provee rutas alternativas
para que se puedan cambiar o reparar los estranguladores y las
válvulas contenido en el mismo.
• Manifold de estrangulación:
• Manifold de estrangulación. En el manifold se encuentra un
elemento vital del control del pozo que es el estrangulador, de ahí
el nombre de manifold de estrangulación.
• Estrangulador. El estrangulador controla el
gasto de los fluidos del pozo durante el
control, esto se logra al restringir el flujo a
través de un orificio generando una
contrapresión en el sistema, lo que
permite controlar el gasto y la presión del
pozo. Los estranguladores para controlar
pozos tienen un diseño diferente que los
estranguladores para producción.
• Estrangulador. La mayoría de las
operaciones de control utilizan
estranguladores ajustables a
distancia o automáticos y se cuenta
con uno que se puede ajustar
manualmente en caso de que el
automático falle.
• Consola de Estrangulación. Se trata de
un dispositivo que permite controlar de
manera automática la apertura y cierre
del estrangulador, además de constar
con manómetros que permiten
monitorear la presión en la TR y la TP
durante el control.
• Separador Gas - Lodo. Como lo indica
su nombre, su función es la de separar
el gas que viene cortando el lodo
durante el control, generalmente el
lodo se incorpora a las presas por las
temblorinas y el gas se dirige a un
quemador.
• En general estos son los componentes principales del
Sistema de Control de Brotes, su función es cerrar el
pozo ante un posible evento de brote o descontrol y
después permitir el control del pozo. También podemos
decir que la sarta y el sistema de circulación son parte
vital del control, sin ellos devolver el pozo a una
condición segura es imposible.
• Ya conocemos el Sistema de Control de Brotes, ahora es
momento de aprender como llevar acabo un control
haciendo uso de estos componentes y de conceptos de
presión hidráulica.
• Ya conocemos el Sistema de Control de Brotes, ahora es
momento de aprender como llevar acabo un control
haciendo uso de estos componentes y de conceptos de
presión hidráulica.
• Comportamiento del fluido invasor. El gas al ser un fluido
altamente compresible ocupará un determinado volumen en el
espacio que depende de la presión a la que esté sometido. Si
se permite que se expanda entonces ocupará un volumen muy
grande, y como consecuencia provocará un mayor
desplazamiento de lodo, lo que implica una alta reducción de
la presión hidrostática por la columna de fluido.
• Comportamiento del fluido invasor. Esto es muy importante
de entender, si la burbuja se desplaza hacia la superficie sin
permitirle que se expanda sería necesario sostener la presión
mediante el estrangulador, lo que incrementaría la presión en
el fondo a un nivel de alto riesgo para la formación,
provocando una fractura en el fondo o a la altura de la zapata.
• Comportamiento del fluido invasor. Adicionalmente, la
burbuja llegaría a una alta presión a la superficie, dicha presión
tendría que ser soportada por las líneas de control, pudiendo
incluso rebasar la presión de trabajo de las mismas provocando
una situación de riesgo no deseable en la superficie. Es por
esto que se debe de permitir la expansión de manera
controlada haciendo uso del estrangulador.
• Comportamiento del fluido invasor. Al operar el estrangulador
se libera la presión del espacio anular provocando la expansión
del gas, sin embargo, hay que ser cuidadosos, porque si esa
liberación de presión se hace de manera descontrolada,
reduciendo la presión en el fondo, esto provocará que el
yacimiento aporte un nuevo volumen de gas al pozo, evitando
así el control del mismo.
• Comportamiento del fluido invasor. Sin expansión.
• Comportamiento del fluido invasor. Con expansión.
• Procedimientos de cierre de pozo durante un brote. Los
procedimientos de cierre dependen de la operación que se
esté ejecutando en el momento de presentarse un brote, es
decir, no es lo mismo mientras se perfora con Kelly o con top
drive, si se mete o saca tubería de perforación, si se está
bajando TR o cementando la misma, hay una serie de
procedimientos bien definidos para cada caso y que
únicamente enunciaremos en esta presentación.
• Métodos de control de pozos. Los principales métodos de
control de pozos son:
– El método del Perforador.
– El método del Ingeniero (Espere y Densifique).
– El método Concurrente.
• Estos métodos tienen como objetivo aplicar una presión
constante en el fondo del pozo para desalojar el brote hasta
que se obtiene nuevamente la condición sobre balance.
• Métodos de control de pozos. METODO DEL PERFORADOR.
• Se basa en el principio básico de control, requiere de un ciclo
de circulación completo para que los fluidos invasores circulen
fuera del espacio anular utilizando el lodo con densidad
original a un gasto y presión constante y un estrangulador
ajustable. Se usa ampliamente por su facilidad de aplicación,
ya que al detectar la presencia de un brote se toman medidas
inmediatas para desalojarlo.
• Ya que se desalojo el brote del pozo entonces se procede a
realizar otro ciclo de circulación pero con la densidad de lodo
necesaria para mantener la condición sobre balance.
• Métodos de control de pozos. METODO DEL INGENIERO
(DENSIFICAR Y ESPERAR ).
• Este método implica que estando el pozo cerrado se tenga que
esperar mientras se prepara lodo con la densidad adecuada y
equilibrar la presión hidrostática con la presión de la
formación, así como recabar los datos necesarios y efectuar los
cálculos para efectuar el control del pozo.
• Métodos de control de pozos. METODO DEL INGENIERO (DENSIFICAR Y ESPERAR ).
GRACIAS
Ing. Juan Carlos Sabido Alcántara
Ingeniero Petrolero
Facultad de Ingeniería UNAM

Equipos y Herramientas de Perforacion de Pozo 2018

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Equipos y Herramientas de Perforación de Pozos

Los cortadores están unidos a tres

altas velocidades de rotación.

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• Preventores: Se puede armar el • R = preventor tipo simple, con un solo juego de

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