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EL ACERO

PRESENTADO POR: MAURICIO CASANOVA


JAVIER CRUZ

PRESENTADO A: ING. PREMINGER RUBIANO

CENTRO DE LA INDUSTRIA LA EMPRESA Y LOS SERVICIOS


SENA INDUSTRIAL
REGIONAL NEIVA

2019
EL ACERO
El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería metalúrgica, a una mezcla de hierro con una
cantidad de carbono variable entre el 0,008 % y el 2,11 % en masa de su composición, dependiendo del grado. Si la
aleación posee una concentración de carbono mayor del 1,8 %, se producen fundiciones que, en oposición al acero,
son mucho más frágiles y no es posible forjarlas, sino que tienen que ser moldeadas.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y relativamente dúctil, con diámetro atómico (dA)
de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C. Por su parte, el carbono es un no
metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma
de diamante). La difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en
diámetros atómicos, formándose un compuesto intersticial.

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del carbono: el acero es hierro con un
porcentaje de carbono de entre el 0,03 % y el 1,075 %; a partir de este porcentaje se consideran otras aleaciones
con hierro.
Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su temperatura, concretamente, de mayor a
menor dureza, perlita, cementita y ferrita; además de la austenita (para mayor información consultar el
artículo Diagrama hierro-carbono).
• El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de
carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-
químicas.
• La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los cuales este no
metal es el único aleante, o hay otros pero en menores concentraciones.
• Otras composiciones específicas reciben denominaciones particulares en función de múltiples
variables como por ejemplo los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio),
de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica
potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales).
ALEACIÓN
• El acero es una aleación de hierro con una pequeña proporción de carbono, que comunica a aquel
propiedades especiales tales como dureza y elasticidad. En general, también se pueden fabricar aceros
con otros componentes como manganeso, níquel o cromo. El hierro es un constituyente fundamental de
algunas de las más importantes aleaciones de la ingeniería. El hierro es un metal alotrópico, por lo que
puede existir en más de una estructura reticular dependiendo fundamentalmente de la temperatura. Es
uno de los metales más útiles debido a su gran abundancia en la corteza terrestre (constituyendo más
del 5% de esta, aunque rara vez se encuentra en estado puro, lo más normal es hallarlo combinado con
otros elementos en forma de óxidos, carbonatos o sulfuros) y a que se obtiene con gran facilidad y con
una gran pureza comercial. Posee propiedades físicas y mecánicas muy apreciadas y de la más amplia
variedad.

• El hierro técnicamente puro, es decir, con menos de 0.008% de carbono, es un metal blanco azulado,
dúctil y maleable, cuyo peso específico es 7.87. Funde de 1536.5ºC a 1539ºC reblandeciéndose antes de
llegar a esta temperatura, lo que permite forjarlo y moldearlo con facilidad. El hierro es un buen
conductor de la electricidad y se imanta fácilmente.
HISTORIA
El término acero procede del latín "aciarius", y éste de la palabra "acies", que es como se denomina en esta
lengua el filo de un arma blanca. "Aciarius" sería, por tanto, el metal adecuado, por su dureza y resistencia,
para ponerlo en la parte cortante de las armas y las herramientas. Se desconoce la fecha exacta en que se
descubrió la técnica para obtener hierro a partir de la fusión de minerales. Sin embargo, los primeros restos
arqueológicos de utensilios de hierro datan del 3000 a. C. y fueron descubiertos en Egipto, aunque hay
vestigios de adornos anteriores. Algunos de los primeros aceros provienen del este de África, cerca de
1400 a. C. Durante la dinastía Han de China se produjo acero al derretir hierro forjado con hierro fundido,
en torno al siglo I a. C.​ También adoptaron los métodos de producción para la creación de acero wootz, un
proceso surgido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el año 300 a. C. y exportado a China hacia
el siglo V.
• Este temprano método utilizaba un horno de viento, soplado por los monzones.​ También
conocido como acero Damasco, era una aleación de hierro con gran número de diferentes
materiales, incluyendo trazas de otros elementos en concentraciones menores a 1000 partes por
millón o 0,1 % de la composición de la roca. Estudios realizados por Peter Paufler sugirieron que
en su estructura se incluían nanotubos de carbono, lo que podría explicar algunas de las
cualidades de este acero -como su durabilidad y capacidad de mantener un filo-, aunque debido a
la tecnología de la época es posible que las mismas se hayan obtenido por azar y no por un diseño
premeditado.
Entre los siglos IX y X se produjo en Merv el acero de crisol, en el cual el acero se obtenía
calentando y enfriando el hierro y el carbón por distintas técnicas. Durante la dinastía Song del
siglo XI en China, la producción de acero se realizaba empleando dos técnicas: la primera
producía acero de baja calidad por no ser homogéneo —método "berganesco"— y la segunda,
precursora del método Bessemer, quita el carbón con forjas repetidas y somete la pieza a
enfriamientos abruptos.
COMPONENTES
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la naturaleza, lo que favorece
su producción a gran escala. Esta variedad y disponibilidad lo hace apto para numerosos usos como
la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, contribuyendo al desarrollo
tecnológico de las sociedades industrializadas. A pesar de su densidad (7850 kg/m³ de densidad en
comparación a los 2700 kg/m³ del aluminio, por ejemplo) el acero es utilizado en todos los sectores de la
industria, incluso en el aeronáutico, ya que las piezas con mayores solicitaciones (ya sea al impacto o a la
fatiga) solo pueden aguantar con un material dúctil y tenaz como es el acero, además de la ventaja de su
relativo bajo costo.
CÓMO SE OBTIENE
• El acero es una aleación de hierro con una pequeña cantidad de carbono (siempre menor al 1,76%).
El acero se obtiene en el horno convertidor a través de una operación que se denomina afino, uno de los
métodos más empleados para realizar el afino es el sistema de inyección de oxígeno (LD). Este sistema
consiste en lo siguiente:
A la fabricación del acero se destina aproximadamente el 75% del arrabio que se produce en los altos
hornos.

Que metemos en el convertidor?:


a) Arrabio: Nada más sacarlo del alto horno (antes de que se enfríe) ya se mete en el convertidor.
Recordamos que el arrabio tiene hierro, carbón e impurezas.
b) Chatarra de hierro: Procedente de coches, electrodomésticos,...
c) Fundente: Recordamos que es carbonato cálcico y que lo empleamos como detergente para eliminar
las impurezas.
d) Oxigeno: Se inyecta a presión en el centro del convertidor a través de tubo con forma de lanza, y con
ello conseguimos quemar parte del carbón que no se había quemado en el alto horno.
¿Que obtenemos del convertidor?:
a) Escorias: El fundente se pega a las impurezas y las hace flotar formando la escoria.
b) Acero: En la parte inferior del convertidor quedará el hierro y el carbón que no se ha quemado.

Finalmente iniciamos el proceso de colada, para ello inclinamos parcialmente el convertidor para que
caiga solo la escoria (como cuando tratamos de eliminar solo la nata que queda encima de un vaso de
leche). Una vez eliminada la escoria se vuelca totalmente el convertidor para que caiga el acero dentro de
los moldes que tendrán la forma de las piezas que queremos obtener.

Los aceros se pueden mezclar con otros elementos químicos (silicio, cromo, níquel, manganeso,....) para
obtener aceros aleados, pudiendo obtener en función del elemento con el que juntemos y su cantidad
podemos obtener acero con múltiples propiedades y para múltiples aplicaciones. Esto no ocurre así para
las fundiciones.
ALTOS HORNOS

Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los minerales de hierro y la
transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio. Está constituido por dos troncos en forma
de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diámetro; su
capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias.
TIPOS DE ALTOS HORNO

Horno Bessemer

La idea es eliminar las impurezas del arrabio líquido y reducir su contenido de carbono mediante la
inyección de aire en un convertidor de arrabio en acero.
El sistema Bessemer permite convertir el hierro en acero mediante un proceso de descarburación gracias a
la introducción de chorros de aire caliente. Este sistema logró mejorar la calidad y la producción del
producto consumiendo menos mineral y utilizando además un tipo de mineral no fosfato extraído de las
propias minas.
Una cubeta donde se vierte el hierro fundido, junto con el resto de los minerales a alear con éste para
conseguir un acero con las características deseadas.
Cuando esta mezcla fundida se encuentra dentro de la cubeta se inyecta por su base un chorro de aire a
alta presión.
A las temperaturas que se producen dentro de esta cubeta, la inyección de aire produce una rápida
oxidación de elementos como el carbono, el silicio o el manganeso; una oxidación que, al ser
muy exotérmica, aumenta aún más la temperatura del hierro fundido.
Con lo que, además de limpiar las impurezas de la mezcla, el proceso ahorra una gran cantidad de
combustible que antes era necesario para mantener fundido el hierro.
Consiste en una gran caldera, forrada con grueso palastro de acero y revestida interiormente de
material refractario; la parte superior está abierta y la inferior es redonda y es móvil en torno de un eje
horizontal y taladrado por pequeños agujeros para la insuflación del aire.
En el interior tiene un revestimiento de sílice y arcilla o de dolomita
•HORNO DE OXIGENO
•Procedimiento Básico de Oxígeno Es un desarrollo del proceso Bessemer, el primer método por el
cuál se produjeron toneladas de acero en gran escala.
•El proceso Bessemer se basa en soplado de aire por agujeros en el fondo del convertidor para
hacerlo circular en la carga fundida del Arrabio.
•La oxidación de las impurezas suministra no sólo bastante calor para mantener fundida la carga, si
no también lo suficiente para mantener un equilibrio químico favorable.
•Este método se conoce también como L-D, ya que se deriva de las ciudades Linz y Donowitg en
Australia, donde su utilizo primeramente.
•El horno es un recipiente cilíndrico de cerca de 9 mts., de altura y un diámetro de 5.5 mts.
Horno de Hogar Abierto

El horno de hogar abierto, es uno de los más populares procesos de fabricación del acero,
actualmente produce 35 Tg anuales.
En la Fig. 3.8 se muestra un horno típico; cada horno contiene de 9.9 a 54 Mg de metal en un
depósito poco profundo que es calentado por una flama de gas,
brea o aceite que pasa sobre la carga. El horno mencionado es de reverbero porque la poca altitud
del horno refleja el calor en toda la parte baja del crisol.
Es regenerativo porque las cámaras de ambos lados del horno, son capaces de calentar gases por
combustión en turno, permitiendo que el aire y combustible
entren al horno para elevar la temperatura, asegurando un incremento en la eficiencia de
combustión y en la temperatura. Las cámaras regenerativas a la derecha o izquierda,
son calentadas alternativamente, así que, mientras un grupo se utiliza para elevar la temperatura
del aire y combustible, el otro está siendo calentado en las cámaras.
El horno de hogar abierto puede ser de material básico o ácido, aunque en la práctica el 9O% son
hornos de hogar abierto básicos.
En la unidad básica, se puede controlar o eliminar fósforo, azufre, silicio, manganeso y carbono, el
hogar es forrado con magnesita.
En el horno de hogar abierto ácido, se puede controlar o eliminar únicamente silicio, manganeso y
carbono y tiene un recubrimiento
ácido de ladrillo o arena cuyo principal ingrediente es la sílice.
HORNO DE ARCO ELÉCTRICO
Un horno de arco eléctrico es aquel horno, que como su nombre lo dice, se calienta a través de un arco
eléctrico. Es el más versátil de todos los hornos para fabricar acero. No solo puede proporcionar
temperaturas hasta 1930 C, sino que también puede controlarse eléctricamente con un alto grado de
precisión. Debido a que no emplea combustible alguno, no se introduce ningún tipo de impurezas. El
resultado es un acero de lo más limpio.
Horno de refinación

Horno cuchara se utiliza para el afinado del acero horno de fusión temprana ( Horno de arco eléctrico , horno de inducción ,
convertidor horno , etc ), Y es capaz de regular la temperatura del acero, artesanía tampón Proceso y otras funciones , Conocida
como la mejor línea de producción (a principios de horno + LF + colada continua ) alma. Refinado acero para rodamientos , acero de
aleación , acero para herramientas , acero para muelles, acero estructural de carbono.

Característica:
Composición del acero líquido, uniformidad de la temperatura.
desulfuración , desgasificación, desoxigena, vaya a las inclusiones no metálicas.
mejorar la productividad de los equipos

La adopción de nuevas tecnologías:


Agua Tubular - cover paquete refrigerado
Los dispositivos de elevación de los electrodos ( de un solo brazo , de tres brazos )
Optimizar la estructura de la red de corto (ahorro de energía)
Control PLC electrodo regulador elevación automática
Control automático de argón sistema de soplado
El control de frecuencia auto cucharón
Automatización y control industrial
La tecnología de red
HORNOS DE INDUCCIÓN

PRODUCCIÓN LIMPIA Y EFICIENTE Para hablar de hornos de inducción, hay que remontarse a los años 50s, cuando la
industria de la fundición se da cuenta de las ventajas económicas de los sistemas eléctricos frente a la producción con
otras clases de hornos. A mediados de los 70s, se convierten en la mejor opción para fundir materiales ferrosos y no
ferrosos y en los 80s surgen unidades de alta potencia y frecuencia que demuestran mayor eficiencia y productividad.
En primer lugar, conviene recordar que la inducción es un método de calentamiento sin contacto ni llama, que puede
poner al rojo vivo, en segundos, una sección determinada de una barra metálica con gran precisión. La fusión por
inducción es un proceso donde un metal es fundido en el crisol de un horno por efecto de una corriente alterna. El
calentamiento por inducción se emplea industrialmente para múltiples aplicaciones como tratamientos térmicos,
principalmente temple, revenido y normalizado por inducción; generación de plasma; procesos de unión como
braseado y soldadura, forja y, por supuesto, fundición por inducción.
HORNO DE AIRE O CRISOL

es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El crisol es un aparato que normalmente está hecho de
grafito con cierto contenido de arcilla y que puede soportar elementos a altas temperaturas, ya sea el oro derretido
o cualquier otro metal, normalmente a más de 500 °C. Algunos crisoles aguantan temperaturas que superan los
1500 °C. También se le denomina así a un recipiente de laboratorio resistente al fuego y utilizado para fundir
sustancias. Es utilizado en los análisis gravimétricos.
Horno de cubilote

Un cubilote es un horno cilíndrico compuesto de una capaexterior de acero y una capa interior de ladrillos. Los
cubilotes varían en tamaño desde sólo 1 pie (30 cm) de diámetro hasta más de 10 pies (3 metros) y son utilizados para
derretir hierro crudo o bronce. El cuerpo cilíndrico del horno está orientado de manera vertical para permitir a los
gases escapar por el extremo superior. Dos puertas se encuentran en la base del horno y están cerradas durante la
operación del mismo, sin embargo, al final del ciclo de funcionamiento, éstas pueden ser abiertas para vaciar el horno
de todo el material remanente. Los gases generados durante el funcionamiento de un cubilote pueden ser controlados
ajustando en la parte superior distintas "tapas" que absorben los gases de combustión, enfriándolos y filtrándolos
antes de liberarlos a la atmósfera. Una abertura llamada boca de sangría en l
a base del horno permite la remoción del metal fundido en cualquier momento de la fundición. El cubilote es un horno
de uso generalizado en metalúrgica debido a su operación sencilla, eficiente y económica.
CLASIFICACIÓN
Según el modo de fabricación
 Acero eléctrico.
 Acero fundido.
 Acero calmado.
 Acero efervescente.
 Acero fritado.
Según el modo de trabajarlo
 Acero moldeado.
 Acero forjado.
 Acero laminado.
Según la composición y la estructura
 Aceros ordinarios.
 Aceros aleados o especiales.
 Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En especial aquellos que
conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio, vanadio, molibdeno, wolframio, cromo,
manganeso y cobalto.
 Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y vanadio.
 Elementos que determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad: manganeso,
molibdeno, cromo, níquel y silicio. Disminuye la templabilidad: el cobalto.
 Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación: aumentan la resistencia a
la oxidación: molibdeno y wolframio. Favorece la resistencia a la corrosión: el cromo.
 Elementos que modifican las temperaturas críticas de transformación: Suben los puntos
críticos: molibdeno, aluminio, silicio, vanadio, wolframio. Disminuyen las temperaturas
críticas: cobre, níquel y manganeso. En el caso particular del cromo, se elevan los puntos
críticos cuando el acero es de alto porcentaje de carbono pero los disminuye cuando el
acero es de bajo contenido de carbono.
Según los usos

 Acero para imanes o magnético.


 Acero autotemplado.
 Acero de construcción.
 Acero de corte rápido.
 Acero de decoletado.
 Acero de corte.
 Acero indeformable.
 Acero inoxidable.
 Acero de herramientas.
 Acero para muelles.
 Acero refractario.
 Acero de rodamientos.
DESIGNACIÓN
Un sistema muy usado para la designación de los grados de los aceros al carbono y aleados fue desarrollada
por American Iron and Steel Institute (AISI) y Society of Automotive Engineers (SAE). Debido a que AISI no
escribe especificaciones, actualmente sólo se usan las designaciones SAE. El sistema SAE consiste en una
numeración de cuatro dígitos AISI/SAE para los varios grados químicos de los aceros. Los primeros dos
dígitos especifican los elementos aleantes mayoritarios, y si no hay ninguno presente, como en aceros al
carbono, los primeros dos dígitos son 10. Los segundos dos dígitos especifican el contenido de carbono
nominal en centésima por ciento. En las Tablas 1 y 2 se presenta el sistema AISI/SAE para aceros al carbono y
aleados. Los aceros al carbono con contenidos menores que 1.65% Mn, 0.60% Si y 0.6% Cu comprenden los
grupos 1xxx en el sistema AISI/SAE y se dividen en cuatro series.
En los aceros al carbono del grupo 10xx, los rangos y límites de las composiciones químicas
dependen de la forma del producto. Las designaciones para aceros de calidad comercial incluyen el
prefijo M. La designación con la letra B inserta entre el segundo y tercer dígito indica que el acero
contiene 0.0005 a 0.003% B. De igual forma, la letra L inserta entre el segundo y tercer dígito indica
que el acero contiene 0.15 a 0.35% Pb para mejorar la maquinabilidad. Los aceros al carbono
desulfurados están en el grupo 11xx y los desulfurados y refosforizados en el 12xx. Estos dos
grupos de aceros se producen para aplicaciones que requieren buena maquinabilidad. Las
designaciones 15xx son para aquellos aceros con contenidos nominales de manganeso entre 0.9 y
1.5% pero sin otros elementos aleantes. Algunos aceros poseen requerimientos de templabilidad
además de los límites y rangos de composiciones químicas. Éstos se distinguen de los grados
similares que no poseen requerimientos de templabilidad con el uso del sufijo H.
Designación DIN de los Aceros

Datos referentes a la composición

El tipo de acero , la parte de la Designación correspondiente a la


composición empieza con ST, con C, con X o con números y termina con
Números .
ACERO SIN ALEAR APTO PARA TRATAMIENTO TERMICO
La designación empieza con la letra C (carbono) y luego se escribe una cifra que indique el
porcentaje de carbono en centésima. Si el acero es de un alto grado de pureza lo cual
significa que tiene poco contenido de fosforo (P) y Azufre (S) después de la C se escribe una
K.

Ej. C 35: Acero al carbono con 0.35% de C

CK 35: Acero al carbono de alta pureza y 0.35% de carbono


ACERO DE HERRAMIENTA SIN ALEAR
La designación empieza con la letra C, sigue una cifra que indica el porcentaje de carbono
en centésimas y después la letra W que indica que es acero de herramienta y por ultimo la
calidad (1,2,3 o S).
Ej. C 100 W 2: Acero de herramientas sin alear con 1% de C calidad 2.

ACEROS DE ALTA ALEACION


Son aquellos elementos aleantes que superan el 5%, la designación empieza con la letra X, luego
va el %je de carbono en centésimas, se escriben elementos aleantes en orden decreciente de
contenido y luego los porcentajes reales de elementos de adición en el mismo orden en que
estos fueron escritos.
Ej.
X 10 Cr Ni 18 8 X acero de alta aleación
10 0.10% de C
Cr, Ni acero al cromo níquel
8 8% de Ni
Acero al Cromo Niquel con 0.10% de C, 18% de Cr y 8% de Ni
ACERO DE BAJA ALEACION
• Estos no superan el 5% y su Designación empieza con una cifra que indica
el `porcentaje de carbono en centésimas y luego se escribe el símbolo de
los elementos aleantes teniendo en cuenta que el primero es el mayor
porcentaje y así sucesivamente en orden decreciente. Luego se escriben las
cifras que indican el contenido de elementos aleantes, en el mismo orden
en que estos fueron escritos. Las cifras van separadas por espacio en
blanco y no indican directamente el porcentaje sino que deben Dividirse
por 4,por 10 o por 100 de acuerdo con el elemento al cual correspondan.

• Ej. Se Div. Por 4 si el Elemento es: Co, Cr, Mn, Ni, Si, W
• Por 10 si el elementó es: Al, Cu, Mo, Ti, V, Ta
• Por 100 si el elemento es: C, N, P, S
• 15 cr 3: 15 0.15% de C
Cr Acero al cromo
3 3 / 4 = 0.75% de Cr
Acero al Carbono con 0.15% de C y 0.75% de Cr

• EB 13 Cr V 5 3: EB Acero de horno eléctrico básico


13 0.13% de C
Cr, V Cromo vanadio con mayor %je de Cr
5 5 / 4= 1.25% de Cr
3 3 / 10= 0.3% de V
Acero de horno eléctrico básico con 0.13% de C 1.25 de Cr y 0.3% de V.

• 105 Mn Cr : 105 1.05% de C


Mn, Cr Acero al cromo manganeso mayor cantidad de Mn
4 4 / 4= 1% de Mn
No se da información sobre el contenido de Cr
Acero al cromo manganeso con 1.05 de C, 1% de Mn y sin información del Cr
PROPIEDADES
Las propiedades del acero más importantes son la conformabilidad y durabilidad, resistencia a la
tracción y su buena resistencia a la fluencia, buena conductividad térmica, y, para los aceros
inoxidables, la resistencia a la corrosión.
Al seleccionar un material para una aplicación en particular, los ingenieros deben estar seguros de
que será adecuado para las condiciones de carga y los desafíos del medio ambiente al que será
sometido durante su servicio. Comprensión y control de las propiedades de un material es
esencial. Las propiedades mecánicas del acero pueden ser cuidadosamente controladas a través
de la selección de una composición, de los productos químicos, el procesamiento y el tratamiento
térmico, que conducen a su micro estructura final.
Las aleaciones y el tratamiento térmico utilizado en la producción de acero en el resultado de
diferentes valores de las propiedades y los puntos fuertes y las pruebas deben ser realizadas para
determinar las propiedades finales de un acero y para garantizar el cumplimiento de las normas
respectivas.
Hay muchos sistemas de medición utilizados para definir las propiedades de un acero dado.
Por ejemplo, el límite elástico, la ductilidad y la rigidez se determinan mediante ensayos de
tracción. La dureza se mide mediante pruebas de impacto y la dureza se determina
midiendo la resistencia a la penetración de la superficie de un objeto duro.
Las propiedades físicas del acero están relacionados con la física de la materia, tales como
densidad, conductividad térmica, módulo de elasticidad, relación Poison, etc. Algunos
valores típicos de las propiedades físicas del acero son:
 densidad ρ = 7.7 ÷ 8.1 [kg/dm3]
 módulo de elasticidad E =190÷210 [GPa]
 Relación de Poisson v = 0.27 ÷ 0.30
 Conductividad térmica α = 11.2 ÷ 48.3 [W/mK]
 Expansión térmica a = 9 ÷27 [10-6 / K]