CARACTERÍSTICAS

• Proceso de unión por fusión utilizado por primera vez a

mediados del siglo XX.
• Usa la energía aportada por un haz de luz láser que
genera un punto de densidad de alta energía de
aproximadamente 2 mm de diámetro para poder unir
dos materiales a partir de su fundición.
• No necesita de un material externo de aporte.
• Para que el cordón de soldadura aplicado por láser sea
lo más homogéneo posible se puede aportar un gas
inerte como pueden se Argón (Ar) o Helio (He).
• Por medio de espejos, se manda toda la energía
que el láser emite a una zona reducida del material
que es justo el espacio que quiere ser unido.
• Estos espejos también permiten controlar la
profundidad de penetración así como el ancho de
cordón de soldadura que se requiere.
• Cuando el material llega a la temperatura de
fusión, se da una ionización de la mezcla del
material fundido con los vapores que se van
generando en el proceso y por estas reacciones se
forma una especie de plasma.
VENTAJAS
• Muy buena calidad con niveles de distorsión
mínimos.
• Es el tipo de soldadura de más alta precisión por
su alto grado de control.
• Tiene gran flexibilidad mediante su salida por fibra
óptica.
• Es una soldadura dúctil y libre de porosidades.
• Ahorro de costos de procesos postsoldadura.
• Se puede automatizar y alcanzar altas velocidades.
• La reparación de elementos utilizando soldadura
por láser ofrece una resistencia superior al
desgaste y resiste la erosión.
• Es una soldadura especialmente eficaz en piezas
delgadas, sin embargo, es posible soldar
materiales de hasta 1” de espesor.
• No hay desgaste de herramientas porque no hay
contacto directo con la soldadura.
• Se pueden soldar materiales disimilares.
• Permite soldar en campo sin necesidad de
desmontar moldes o matrices.
• No hay riesgos de distorsión, debilitamiento o
aparición de fisuras.
• Se produce concentración de calor sobre la pieza
en zonas muy limitadas y definidas.
RESTRICCIONES Y CONSIDERACIONES
• El equipo necesario para la soldadura por láser es
de costo elevado y consume mucha potencia
eléctrica.
• No es posible realizar cordones muy anchos.
• Es difícil soldar materiales con alta reflexión de la
luz.
• Si la intensidad de la luz del láser no se controla
adecuadamente se puede llegar a perforar el
material.
MAQUINA DE SOLDADURA
• Base de la máquina.
• Mesa de cruz x/y motorizada.
• Láser.
• Suministro de gas (Helio/Argón).
• Microscopio. • Arreglo de prensado.
• Brazo mecánico.
MATERIALES
• Aluminio (Al)
• Titanio (Ti)
• Metales ferrosos (Fe)
• Cobre (Cu)
• Níquel (Ni)
• Acero inoxidable
• Columbio (Cb)
• Superaleaciones
APLICACIONES
• Trabajos de reparación repetitivos y de alta precisión.
• Ensamblaje de láminas metálicas sin deformación.
• Aeronáutica y ferrocarriles.
• Piezas de electrodomésticos
• Muebles metálicos.
• Aerogeneradores.
• Máquinas de procesado y embalaje de alimentos.
• Instrumental medico, quirúrgico y dental.
CARATERISTICAS
• En la soldadura, la relación entre la tensión o
voltaje aplicado y la corriente circulante es de
suma importancia. Se tienen dos tensiones.
• Una es la tensión en vacío (sin soldar), la que
normalmente está entre70 a 80 Volt. La otra es la
tensión bajo carga (soldando), la cual puede
poseer valores entre 15 a 40 Volt. Los valores de
tensión y de corriente variarán en función de la
longitud del arco. A mayor distancia, menor
corriente y mayor tensión, y a menor distancia,
mayor corriente con tensión más reducida.
• El arco se produce cuando la corriente eléctrica
entre los dos electrodos circula a través de una
columna de gas ionizado llamado “plasma”.
• La circulación de corriente se produce cumpliendo
el mismo principio que en los semiconductores,
produciéndose una corriente de electrones (cargas
negativas) y una contracorriente de huecos (cargas
positivas). El “plasma” es una mezcla de átomos de
gas neutro y excitado. En la columna central del
“plasma”, los electrones, iones y átomos se
encuentran en un movimiento acelerado, chocando
entre sí en forma constante.
• La parte central de la columna de “plasma” es la más
caliente, ya que el movimiento es muy intenso. La parte
externa es mas fría, y está conformada por la
recombinación de moléculas de gas que fueron
disociadas en la parte central de la columna.
• Los primeros equipos para soldadura por arco eran del
tipo de corriente constante. Han sido utilizados durante
mucho tiempo, y aún se utilizan para Soldadura con
Metal y Arco Protegido (SMAW siglas del inglés
Shielded Metal Arc Welding), y en Soldadura de Arco de
Tungsteno con Gas (GTAW siglas del inglés Gas-
Tungsten Arc Welding), porque en estos procesos es
muy importante tener una corriente estable.
VENTAJAS:
• Las máquinas del proceso de soldadura SMAW tiene un bajo
costo respecto a las máquinas de los otros procesos con arco
eléctrico.
• Se puede aplicar a la gran mayoría de los metales,.
• Bajo costo en el valor de los insumos ya que no necesita
gases o electrodos especiales.
DESVENTAJAS:
• Menor calidad de las juntas soldadas respecto a los otros
procesos de soldadura con arco eléctrico.
• Baja productividad por cambio de electrodos.
• Se necesita mayor destreza de los operarios que en los
procesos MIG-MAG y TIG
EQUIPO
Para lograr buenos resultados, es necesario disponer
de un equipo de soldadura que posea regulación de
corriente, que sea capaz de controlar la potencia y
que resulte de un manejo sencillo y seguro. Podemos
clasificar los equipos para soldadura por arco en tres
tipos básicos:
1. Equipo de Corriente Alterna (CA).
2. Equipo de Corriente Continua (CC).
3. Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua
combinadas.
Accesorios
Porta electrodos
El porta electrodos es un dispositivo de sujeción que
permite al soldador sostener y controlar el electrodo.
También sirve como un medio para conducir la
corriente de soldadura del cable al electrodo. La
corriente se transfiere al electrodo a través de la
quijadas del porta electrodo.
Conexión con la pieza de trabajo
La conexión con la pieza de trabajo es un dispositivo
para conectar el cable de pieza de trabajo a ésta.
Cables para soldadura
Los cables para soldadura sirven para conectar el
porta electrodos y las abrazaderas de tierra a la
fuente de potencia; son parte del circuito de
soldadura.
El cable para soldadura consiste en muchos alambres
finos de cobre o aluminio trenzados y encerrados en
una funda aislante flexible. La funda se fabrica con
hule sintético o un plástico que tenga buena
tenacidad, elevada resistencia eléctrica y buena
resistencia térmica.
Careta
El propósito de la careta es proteger los ojos, el
rostro, la frente, el cuello y las orejas del soldador de
los rayos directos del arco y de chispas y
salpicaduras que salen despedidas.
Equipo diverso
La limpieza al soldar es importante. El soldador debe
contar con un cepillo de alambre de acero, un
martillo, un cincel y un mazo para descascarar. Estas
herramientas sirven para eliminar suciedad y hollín
del metal base, cortar soldaduras provisionales y
raspar escoria de la franja de soldadura.
METALES BASE
El proceso SMAW se usa para aplicaciones de unión y
recubrimiento sobre diversos metales base. Hay
electrodos para los siguientes metales base:
1. Aceros al carbono
2. Aceros de baja aleación
3. Aceros resistencia a la corrosión
4. Hierros colados (dúctiles y grises)
5. Aluminio y aleaciones de aluminio
6. Cobre y aleaciones de cobre
7. Níquel y aleaciones de níquel
ELECTRODOS RECUBIERTOS
Los electrodos se clasifican con base en la
composición química o en las propiedades
mecánicas, o ambas cosas, de su metal de soldadura
sin diluir. Los electrodos de acero al carbono, acero
de baja aleación y acero inoxidable también se
clasifican de acuerdo con el tipo de corriente de
soldadura con la que trabajan mejor, y en ocasiones
de acuerdo con las posiciones de soldadura en las
que pueden emplearse.
APLICACIONES
Espesores
El proceso de arco de metal sumergido se puede adaptar
a materiales de cualquier espesor dentro de ciertos límites
prácticos y económicos. Si el espesor es menor que 1.6
mm (1/6 pulg.), el metal base se fundirá de lado a lado y el
metal derretido se perderá. No hay un límite superior para
el espesor. La mayor parte de las aplicaciones de SMAW
implica espesores entre 3 y 38 mm (1/8 y 1.5 pulgs.).
Posiciones en soldadura
Una de las ventajas importantes de SMAW es que puede
soldarse en cualquier posición con la mayor parte de los
materiales para los que el proceso es apropiado.
Es un proceso de soldadura automático por arco eléctrico,
en el cual un alambre alimentado hacia la pieza, y charco
de fusión esta cubierto por un polvo granulado que lo
protege de la influencia de la atmósfera.
• Este proceso se caracteriza porque el arco se
mantiene sumergido en una masa de fundente, provisto
desde una tolva, que se desplaza delante del electrodo.
De esta manera el arco resulta invisible, lo que
constituye una ventaja pues evita el empleo de
elementos de protección contra la radiación infrarrojo y
ultravioleta, que son imprescindibles en otros casos.
• El proceso se caracteriza por sus elevados regímenes
de deposición y es normalmente empleado cuando se
trata de soldar grandes espesores de acero al carbono
o de baja aleación.
• Las corrientes en este proceso varían, van desde los
200 hasta los 2000 Amps. Y los espesores que es
posible soldar varían entre los 5 mm y hasta más de 40
mm. Usualmente se utiliza corriente continua con
electrodo positivo, cuando se trata de intensidades
inferiores a los 1000 amperes, reservándose el uso de
corriente alterna para intensidades mayores
EQUIPO
APLICACION
Este método es ampliamente utilizado, tanto para
soldaduras a tope como en rincón, en construcción naval e
industrias de recipientes a presión, estructuras metálicas,
tubos y tanques de almacenaje; para esta última finalidad
se utilizan máquinas especiales autopropulsadas, con un
dispositivo para contener el fundente, para soldar las
costuras circulares en plaza.
 V E N TA J A S
• Altas tasas de deposición
• Alta penetración
• Alto Factor de Operación
• Soldaduras de bajo
contenido de hidrógeno
• Altas velocidades de
soldadura
• Buena apariencia del cordón
• Excelente calidad de
soldadura
D E S V E N TA J A S
• Portabilidad
• Soldadura plana u horizontal,
solamente (debido a que el fundente
trabaja por gravedad)
• Es necesario un adiestramiento en el
proceso
• El fundente es abrasivo y desgastará
partes de equipos automáticos
• El fundente necesita de un buen
almacenamiento y protección
En comparación con el sistema de GMAW convencional, la
soldadura tándem utiliza dos alambres alineados, uno
detrás del otro. Los alambres para soldadura son
alimentados simultáneamente y fundidos utilizando puntas
de contacto independiente montadas en el mismo soplete.
El resultado es una calidad de soldadura excelente con
pocas salpicaduras y hasta tres veces las tasas de
deposición y velocidades de recorrido de los sistemas
convencionales, características ideales para las
aplicaciones automatizadas.
FUNDAMENTOS
El proceso Tandem MIG emplea dos alambres
eléctricamente aislados colocados en linea, uno detrás de
otro, en la dirección de la soldadura. El primer hilo se
denomina el hilo principal y el segundo en linea se conoce
como el hilo de sendero. La separación entre los dos hilos
es por lo general menos de 1/2 pulgada de modo que
ambos arcos son enviados a un baño de soldadura
común. La función del hilo conductor es generar la
mayoría de la penetración en la placa base, mientras que
el segundo cable realiza la función de controlar el baño de
soldadura para el contorno del cordón, humedeciendo los
bordes y añadiendo el metal de soldadura depositado.
El proceso funciona mejor con un diámetro más grande del
hilo conductor y uno más pequeño del hilo de sendero. El
hilo de mayor diámetro puede representar hasta el 65% de
la tasa de deposición total, mientras que proporciona una
mayor penetración. El más pequeño, se centra en el borde
del baño de soldadura. El segundo hilo es típicamente
más pequeño en diámetro y por tanto consume menos
corriente. Esto ayuda a controlar el baño de soldadura
compartido y a mantenerlo frio.
Un compromiso común tiene por objeto precisar que
ambos hilos tengan el mismo diámetro para satisfacer la
limitaciones de inventario o porque la dirección de la
soldadura se debe invertir en algún lugar. Con este
compromiso se puede conseguir un funcionamiento
satisfactorio, pero la velocidad máxima de desplazamiento
es limitada y la robustez del proceso se reduce.
EQUIPO
El equipo Tandem MIG está configurado para proporcionar
un control de parámetro individual para cada uno de los
dos por separado, y eléctricamente aislados. Esto requiere
un emparejamiento de todo el equipo; dos fuentes de
corriente diseñadas especialmente de alta velocidad de
alimentación, dos devanadores separados y una antorcha
Tandem MIG. Las fuentes de corriente utilizadas para este
proceso dependen del rápido control digital y sofwtare
específico Tandem MIG.
Los parámetros de soldadura se fijan a la fuente de
corriente a través de la comunicación digital desde un
Programmable Logic Controller (PLC) asociado con una
celda de trabajo de hard automation o por un controlador
de robot.
La antorcha Tandem MIG es un componente crítico del
sistema, diseñada con alineación de boquilla específica y
espaciado para lograr un control adecuado del arco.
Debido a la necesidad de soportar las demandas de alto
amperaje, las antorchas ejecutan un ciclo de producción
elevado son generalmente clasificadas en términos de
corriente total que fluye en ambos hilos. Esta clasificación
está típicamente en el rango de 600-1200 amp. Además,
se especifica la corriente máxima para cada hilo. Esta
clasificación está típicamente en el rango de 400-800 amp.
VENTAJAS
• Mantenimiento simple y rápido
• Uso de ensambles de cable WH estándar
• Conexión rápida para la tobera de gas con diferntes
longitudes de punta de contacto disponibles.
• Empatada óptimamente con la tecnología de fuentes de
poder de varios fabricantes.
• Compacta y poderosa con dos potenciales separados
• Tres circuitos de enfriamiento individuales (para tobera
de gas y ambos ensambles de cables)
DESVENTAJAS
No todo podía ser bueno, también presenta desventajas a
considerar antes de seleccionar este equipo de soldadura.
• Alto costo: así como su manera de operarla es sencilla,
el precio del equipo puede ser bastante alto. Lo que
quiere decir que si manejas un presupuesto limitado, te
será complicado el adquirirla.
• Enfriamiento: su sistema de enfriamiento es más rápido
en relación a otros métodos de trabajo.
• Dificultad de uso en lugares delicados: la mayoría de los
soldadores no siempre la recomiendan para trabajar en
lugares de difícil acceso.
BENEFICIOS DEL PROCESO
El aumento de los beneficios de la producción del proceso
Tandem MIG se ha utilizado para:
• Justificar el coste del equipo de automatización
• Mejorar la rentabilidad de la automatización existente
• Reducir costos de capital iniciales de las nuevas lineas
de producción al reducir el número de estaciones de
soldadura requerido
• Acortar períodos de amortización asociados con la
nueva automatización de soldadura.