MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

ANTECEDENTES
El mantenimiento productivo total o TPM tiene sus orgenes en Estados Unidos, donde muchas empresas manufactureras aplicaban ciertas practicas para prevenir fallas y con ello impedir paros inoportunos y reparaciones de emergencia. Fu en Nippodenso, una fbrica proveedora de auto partes para Toyota, donde se aplicaron por primera vez los conceptos de mantenimiento.

Definicin
El TPM es una metodologa de mejora que permite la continuidad de la operacin, en los equipos y plantas al introducir los conceptos de :
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Prevencin Cero defectos ocasionados por maquinas Cero accidentes Cero defectos Participacin total de las personas

 Para que se implementa el TPM ?

Mejora la calidad, ya que maquinas mas precisas producen partes con menos variacin y por ende, de mejor calidad. Mejora la productividad al aumentar la disponibilidad del equipo. Permite mejorar el servicio a los clientes y por ende, su confianza ya que las maquinas sern mas confiables y estarn disponibles

Da continuidad en las operaciones de la planta. Mejora el uso y aprovechamiento de los equipos. Reduce significativamente los gastos por mantenimiento correctivo (descomposturas no programadas). Reduce los costos operativos hasta en 30%.

El TPM ser un instructivo clave para poder implementar otras herramientas ya que los equipos son un insumo bsico en los procesos.

 Cuando se utiliza el TPM ?

El TPM se utiliza cuando se quiere tener plantas, maquinas y equipos de todo tipo en optimas condiciones, incluyendo instalaciones y equipos de transportes y manejo de materiales.

Cuanto tiempo toma implementar el TPM?

La implementacin de TPM es una planta manufacturera es quizs uno de los proyectos mas complejos, a dems de que tarda un tiempo considerable, a veces aos tomando en cuenta todos los equipos.

Los seis pilares del mantenimiento productivo total

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Mejoras enfocadas. Mantenimiento autnomo. Mantenimiento planeado. Mantenimiento de calidad. Capacitacin Seguridad.

Las seis grandes perdidas en los equipos

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Tiempos muertos por paros inesperados. Tiempos muertos por cambio de productos. Paros menores. Reduccin de velocidad. Defectos en el proceso. Defectos por arranque y cambio de productos.

Procedimiento para llevar a cabo el mantenimiento productivo total.

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Antes de realizar el evento Kaizen Definir la maquina o equipo en el que se realiza el evento Kaizen TPM Crear el equipo de implementacin. Capacitar al personal en los temas del TPM Crear planes y polticas para la implementacin. Preparar documentos.

Durante el evento Kaizen

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Hacerle una sper limpieza a la maquina y a su rea. Implementar mantenimiento autnomo en el equipo Establecer un programa de mantenimiento preventivo y predictivo. Establecer un anlisis de confiabilidad Realizar una presentacin de los logros obtenidos

Consideraciones sobre la implementacin del mantenimiento productivo total

Las 5`s son una herramienta esencial para facilitar las actividades del mantenimiento productivo. Es muy importante documentar los instructivos de trabajo. La capacitacin tanto de los operadores como del personal de mantenimiento es bsica para que el TPM tenga xito. El compromiso directivo en la implementacin y el seguimiento es un elemento critico para el xito del TPM. El TPM es aplicable a todos los equipos, incluyendo computadoras, vehculos, inmuebles etc.